连续冷却

摘要： 文章以38CrMoAl钢为研究对象,利用FORMASTOR-F全自动相变仪,测定了试验钢连续冷却转变的CCT曲线。结果表明:当冷却速度为0.2~0.5°C/s时,室温组织为先共析铁素体+珠光体;当冷却速度为0.5~1°C/s时,出现少量贝氏体,室温组织为铁素体+珠光体+贝氏体;当冷却速度为1°C/s时,在贝氏体转变区最上部,靠近Bs的温度处形成贝氏体,室温下组织为上贝氏体;当冷却速度为2~5°C/s时,马氏体不断增加,贝氏体逐渐减少,室温下为贝氏体+马氏体的混合组织;当冷却速度不小于5°C/s,室温下组织全部为马氏体。研究结果为热处理工艺的制定提供了参考依据。

摘要： 通过热模拟试验研究了高强度汽车紧固件用钢SCr440(0.40%C,1.00%Cr)的组织转变行为。从850°C连续冷却时,当冷速≤1°C/s时,转变后的组织为铁素体和珠光体;当冷速达到2°C/s时,组织中开始出现贝氏体和马氏体;当冷速≥7°C/s时,组织主要以马氏体和贝氏体为主。等温转变时,珠光体转变的温度为550~700°C;当转变温度降低到550°C以下,组织中出现贝氏体。依据热模拟试验结果,进行工业轧制Φ18 mm SCr440钢盘条,冷拔至Φ17 mm,再经球化退火700~760°C及冷拔成Φ15.7 mm线材,可用于制造10.9级汽车用法兰面螺栓。

摘要： 在科学研究和工程应用中,同时提高结构材料的强度和塑性仍然面临着巨大的挑战。根据相场模拟微观组织指导模型材料设计的思路,提出了通过激活不同的形核机制设计合金多尺度微观组织的新方法,进而克服结构材料强度和塑性不匹配效应。以双相钛合金为例,将真实热力学数据库与相场模型相耦合,探索了不同热处理工艺对合金微观组织的影响规律,提出了选择合适温度和时间的双步时效和调控冷速的热处理方案。基于模拟结果,实验时在Ti1023合金中分别提出了650°C/10 min+550°C/180 min双步时效工艺、0.3125°C/min连续冷却的热处理工艺,并产生了多尺度析出组织。进一步的力学性能测试表明,相较于传统的均匀组织,新获得的多尺度微观组织具有更好的强度与塑性匹配性能。所提出的基于相变理论的热处理工艺通过调控多尺度析出组织来优化性能的思路,为其它结构材料的性能提高提供了方向。

摘要： 文章以低碳中锰钢为研究对象,利用FORMASTOR-F全自动相变仪,测定了试验钢连续冷却转变的CCT曲线.结果表明:冷却速度为0.1～0.5°C/s时,室温组织为先共析铁素体+珠光体;冷却速度为1～2°C/s时,出现粒状贝氏体,室温组织为铁素体+珠光体+粒状贝氏体;当冷速为5～10°C/s时,贝氏体逐渐向马氏体转变,马氏体不断增加,室温下为马氏体+贝氏体混合组织;当冷速大于10.0°C/s,室温下为马氏体组织.为热处理工艺的制定提供了参考依据.

摘要： 通过Gleeble-3500热模拟机测定热轧态钢以不同速度连续冷却到室温的膨胀曲线,结合微观组织观察和硬度测试,绘制出一种高强度钢的CCT曲线,并分析不同冷却速度对组织演变及硬度的影响.研究结果表明:当冷却速度小于0.2°C/s时,主要发生铁素体转变和贝氏体转变,转变产物为多边形铁素体+上贝氏体+粒状贝氏体的混合组织;当冷却速度处于0.5～1.0°C/s范围时,主要发生贝氏体转变,对应0.5°C/s冷却速度的转变产物以上贝氏体为主,对应1.0°C/s冷却速度的转变产物以下贝氏体为主;当冷却速度介于1.0～5.0°C/s之间时,发生贝氏体+马氏体转变,转变产物为下贝氏体+板条马氏体的混合组织;当冷却速度大于等于5.0°C/s时,主要发生马氏体转变,微观组织以板条马氏体为主.当冷却速度小于5.0°C/s时,硬度随冷却速度增大显著增加;当冷却速度大于25.0°C/s时,硬度变化不大.

摘要： 当对含有大量钼的 350 kgf/mm2 等级的 10Ni-18Co-14Mo 马氏体时效钢进行热机械处理时,奥氏体晶 粒度细化至 10μm 以下,但在热机械处理过程中发生了奥氏体中析出,导致时效前对韧性产生了不利影 响。进行的有关研究示出了热机械处理过程中的析出特征和热加工加速析出行为,进而研究了显微组织 变化与力学性能之间的关系。为了评估热加工对析出行为的影响,还进行了不加工连续冷却处理。

摘要： 通过热膨胀试验测定了82B试验钢的临界转变温度并绘制静态CCT曲线;研究了冷却制度对82B盘条金相组织的影响.结果 表明:冷却相变时大的过冷度,可以减小片层间距,提高索氏体化率,得到强度和伸长率更好的盘条.因此须增加相变前的冷速(不低于8 °C/s),控制相变过程中温度的稳定(560～640°C),控制相变后冷速不进入马氏体转变区间.经过工艺调整,盘条的索氏体化率从88％提高到90％以上,珠光体片间距控制在150 nm以下.

摘要： 河钢集团采用氧化物冶金技术开发出了大热输入焊接用EH40船板钢,利用DIL805L淬火相变膨胀仪结合焊接热模拟技术,研究了EH40船板钢焊接热影响区(HAZ)连续冷却转变行为和不同冷却速度下HAZ的组织转变.同时,采用Gleeble-3800热模拟试验机对EH40船板钢进行焊接热模拟试验,并对其焊接HAZ力学性能进行了测定.焊接HAZ连续转变曲线(SHCCT)表明,当冷却速率≤1°C/s时,主要发生铁素体/珠光体转变;随着冷却速率增大至2°C/s时,贝氏体开始析出;当冷却速率在2～3°C/s时,发生铁素体/珠光体和粒状贝氏体转变;当冷却速率在5 ～ 10°C/s时,发生铁素体/粒状贝氏体转变;而且随着冷却速率增大,粒状贝氏体所占比例逐渐升高;当冷却速率增大至15°C/s时,开始出现板条状贝氏体;当冷却速率在30～ 100°C/s时,开始出现马氏体,并且马氏体所占比例逐渐升高.另外,焊接热模拟和冲击试验结果表明,经过200 kJ/cm热输入焊接热模拟后,EH40船板钢HAZ在-40°C下的平均冲击吸收能量为205 J,远大于国标要求的41 J.采用扫描电镜及配套的能谱仪对EH40船板钢焊接HAZ析出粒子进行了分析,结果表明(Ti,Mn,Si,Mg)Ox-MnS粒子可以作为形核质点促进焊接HAZ针状铁素体的形成,有效地提高了焊接HAZ的低温韧性.

摘要： 利用MMS-200热模拟试验机和C-Strain传感器研究了SY740非调质钢在连续冷却过程中的相变行为,确定了SY740非调质钢的临界温度为Ac1 =720°C,Ac3=827°C,由此探讨了不同冷却速率下相变温度区间的显微组织,并对相应的显微组织进行了硬度测量,分析了冷却速率对非调质钢组织与性能的影响.根据试验结果制定生产过程控制参数,产品质量满足用户特定要求.

摘要： 为开发一种新的低成本高性能含钒氮微合金化钢和建立其TMCP生产工艺,用MMS-200热力模拟试验机研究了实验钢在连续冷却条件下的相变规律,绘制出实验钢的静态CCT曲线和动态CCT曲线.结果表明:变形导致冷却速度在1°C/s～5°C/s之间时,贝氏体转变开始温度略有升高,相变开始温度在558°C～598°C之间;冷却速度在10°C/s～40°C/s时,贝氏体转变开始温度略有下降,相变开始温度在507°C～598°C之间;变形与未变形的实验钢的显微硬度值都随着冷却速度的增加而增大,冷却速度为25°C/s以上时,未变形实验钢经连续冷却后的显微硬度的增速明显高于变形实验钢的显微硬度的增速.

摘要： 以不同Ti含量的低合金耐磨钢为研究对象,采用热模拟试验研究了Ti含量对实验钢的连续冷却转变的影响规律.结果表明:不同Ti含量的低合金耐磨钢表现出不同的淬透性,变形和未变形条件下,实验钢也表现出不同的相变趋势.未变形条件下,随着实验钢的Ti含量增大,实验钢的淬透性逐渐变差,0.15Ti和0.3Ti耐磨钢的静态CCT曲线未出现铁素体和珠光体区;变形条件和未变形条件下的规律相似,但变形条件下比未变形条件下的铁素体和贝氏体相变趋势变大,动态CCT曲线的铁素体和贝氏体的相变区域变大.

摘要： 针对反应堆压力容器用钢,采用热模拟结合OM,SEM,EBSD和硬度测试等表征手段研究了该材料连续冷却过程中的相变动力学和组织转变规律.结果表明,在不同冷速条件下,得到的室温组织各异.当冷速小于0.8°C/s时,为先共析铁素体和下贝氏体及马氏体岛状组织;当冷速在1°C/s～2°C/s范围时,得到的室温组织主要为粒状贝氏体;在冷速为5°C/s～30°C/s范围内形成贝氏体铁素体和马氏体组织.

摘要： 采用膨胀法,在Gleeble3800热模拟试验机上测定了耐候钢XG355NH钢的临界点AC1、AC3、Ms,及其变形后在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线和相变点;对其组织形貌进行分析,从而获得了该钢过冷奥氏体连续冷却动态转变曲线(动态CCT曲线).结果表明,当冷却速度小于3°C/s时,可以得到铁素体+珠光体组织;当冷却速度达到3°C/s时,即出现贝氏体组织;当冷却速度达到10°C/s时,组织出现马氏体.在工业生产时,通过控制冷却增加珠光体转变过冷度,同时延长在珠光体转变温度区间的停留时间,可以获得晶粒大小合适的铁素体加珠光体组织.

摘要： 利用Gleeble-2000热模拟试验机研究了一种含硼普碳钢未变形和变形条件下的连续冷却相变,绘制出实验钢的静态和动态CCT曲线,利用光学显微镜和电镜研究冷却速度、变形对实验钢显微组织的影响，为控轧控冷工艺的制定提供理论指导。.结果表明:同静态CCT曲线相比,实验钢的动态CCT曲线整体向左移动;随着冷却速度的提高,铁素体开始转变温度降低;微量硼的添加能提高实验钢过冷奥氏体的稳定性,在比较宽的冷却速度范围内能得到贝氏体组织,未变形及变形试样分别在冷速5°C/s和10°C/s以上能形成贝氏体;变形降低了奥氏体的稳定性,促进了铁素体和珠光体的相变,抑制了贝氏体相变.研究了变形和加速冷却对高温奥氏体相变的影响。

摘要： 采用膨胀法,在Gleeble3800热模拟试验机上测定了10.9级耐候钢XG835NH钢的临界点AC1、AC3、Ms,及其变形后在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线和相变点;对其组织形貌进行分析,从而获得了XG835NH的过冷奥氏体连续冷却动态转变曲线(动态CCT曲线).结果表明,冷却速度控制在0.5°C/s以下最好,这是盘条的组织为铁素体+珠光体组织,具有良好的后续加工性能;当冷却速度超过0.5°C/s,小于1°C/s时,组织为铁素体+珠光体+贝氏体;当冷却速度超过1°C/s时,组织会出现马氏体纽织.对于高强度耐候钢,其材料的冷却速度超过1°C/s时,会出现脆性的马氏体组织.在工业生产时,通过控制冷却增加珠光体和贝氏体转变过冷度,从而获得更多的铁索体和珠光体组织.

摘要： 基于JMAK模型和Scheil叠加法建立了连续冷却相变动力学模型,通过测定动态CCT曲线、连续冷却转变动力学曲线,确定了0.1～1.0s-1冷却速率、900～1000°C变形温度范围内的模型参数,并利用热模拟压缩实验验证了模型的准确性.将模型应用于反挤压,结合实验和数值模拟,分析了变形后采用砂冷方式所得试件不同位置的微观组织与冷却速率、变形量的影响,实测值与计算值表明该模型可有效预测X45钢锻后冷控的铁素体组织含量分布,指导工程应用.

摘要： 本文通过热膨胀法结合金相-硬度法绘制了试验钢的静态CCT曲线,用SEM观察分析了不同冷速下的显微组织.建立了相变点-冷却速度的数学方程,并回归计算得到了拟合度较高的相变模型.实验结果表明:试验钢的临界相变点为AC1=737°C,AC3=867°C;在较宽的冷速范围内均有贝氏体生成,且随冷却速度升高,贝氏体种类发生变化,依次为粒状组织、粒状贝氏体、上贝氏体以及下贝氏体;当冷却速度为3°C/s时组织中开始有板条马氏体生成,且随冷却速度升高,板条马氏体含量升高,尺寸更加细小.

摘要： 利用DIL805A型淬火变形膨胀仪对H13钢进行连续冷却转变实验,利用膨胀法结合金相-硬度法绘制H13钢的连续冷却转变(CCT)曲线,研究冷速对实验钢组织和硬度的影响.比较分析980°C和1030°C两种奥氏体化温度所测CCT曲线的异同.结果表明:马氏体转变的临界冷速为1°C/s;随奥氏体化温度升高,Ms点下降;随冷却速度增大和奥氏体化温度升高,试验钢的硬度值增大.

摘要： 热装热送是钢铁流程节能减耗的重要手段,X60钢由于其强烈的热送裂纹敏感性,在实际生产中容易产生热送裂纹.本文对X60钢的连续冷却相变行为和析出规律进行了理论计算与实验研究,并且利用热履历实验观察了热送过程X60的组织变化与析出行为.基于X60的高温热塑性与冷却过程线收缩一热应力联测的结果,讨论了其高温脆性及热送裂纹的产生机制,并提出了抑制热送裂纹的工艺条件.

摘要： 设计成接收金属带(1)的钢带连续退火或镀锌生产线的冷却部段，所述部段包括至少一个干式冷却区域(2)和至少一个湿式冷却区域(5)，所述干式冷却区域(2)被设计成将气体喷洒到所述钢带上，所述湿式冷却区域(5)被设计成将液体或者气体和液体的混合物喷洒到所述钢带上。

摘要： 本发明提供一种连续铸造铸片的二次冷却方法及二次冷却装置，不需要大量的设备投资就能够实现效率的二次冷却。所述连续铸造铸片的二次冷却方法将由连续铸造机(1)铸造的铸片(3)在具有垂直带(5)、弯曲带(7)及水平带(9)的二次冷却带(11)中进行二次冷却，其中，包括在水平带(9)的上游侧部分的前段冷却部(13)中的前段冷却工序和在所述水平带的下游侧部分的后段冷却部(15)中的后段冷却工序，在所述前段冷却工序中，利用流量密度为300～4000升/(m2·min)的冷却水对所述铸片进行冷却，使该前段冷却工序中的所述铸片的表面的冷却水的沸腾状态成为核沸腾，在所述后段冷却工序中，利用流量密度为所述前段冷却工序中的所述冷却水的所述流量密度的2％以上且50％以下的冷却水对所述铸片进行冷却，将该后段冷却工序中的所述铸片的表面的所述冷却水的沸腾状态维持为核沸腾。

摘要： 本发明提供一种连续加热炉的冷却带用的冷却装置(2)，其特征在于，冷却装置具备：隧道状的冷却室(20)；和多个热交换器用的冷媒流通管(3)，从冷却室的第一侧壁(23)贯通至与该第一侧壁相对的第二侧壁(24)，冷媒流通管具有：第一管(31)及第二管(32)，从第一侧壁延伸至第二侧壁；弯曲部(33)，连接第一管的一个端部及第二管的一个端部；供给管连接部(34)，设置于第一管的另一个端部，与用于向冷媒流通管内供给冷媒的冷媒供给管连接；和排出管连接部(35)，设置于第二管的另一个端部，与用于从冷媒流通管排出冷媒的冷媒排出管连接，包含第一管的管轴(41)及第二管的管轴(42)的平面(P)相对于被冷却物的输送面(D)倾斜。

摘要： 提供一种能够抑制设备投资和运行成本，即使在设备限制严苛的环境下也能够应用，并且具有高的冷却能力控制性的钢的连续铸造中的二次冷却装置和方法。本发明的连续铸造铸片的二次冷却装置1在连续铸造机的二次冷却带中，利用单流体水喷雾对由导辊3支承引导的铸片5喷雾进行冷却，具备：流量特性不同的两种以上的水喷雾喷嘴7；多条水供给线9，其对与各个水喷雾7的流量特性对应的流量的水可调节地进行供给；切换阀11、13、15，其对所使用的水供给线9进行切换；该连续铸造铸片的二次冷却装置1具有冷却区域，所述流量特性不同的两种以上的水喷雾喷嘴7在所述导辊之间的间隙、在与导辊3平行的方向上排成一列设置。

摘要： 本发明涉及一种连续退火实验机的试样冷却装置及冷却方法，所述装置包括冷却腔、冷却板及冷却介质管道；采用冷却板作为冷却介质输出端，冷却板表面大量细小孔洞起到喷口的作用，冷却均匀性良好，冷却速度控制精确；并且冷却板内部含有两层滤网，起到了提高冷却介质均匀性、平衡及稳定冷却介质流量的目的；本发明可实现喷气冷却、气雾冷却、喷水冷却、真空水淬等多种冷却方式，能够适应不同实验试样对冷却速度的要求，同时冷却可以在保护气氛中进行，保护气氛的露点连续可调，最高冷却速度可达600°C/s；并且在一个实验周期内可以进行多种冷却方式的任意切换；冷却装置结构简单、操作方便，实验效率高。

摘要： 本发明公开了一种喷气冷却装置、连续式热进冷出热压机及其连续冷却方法，所述喷气冷却装置包括若干冷却压板、供气管路、水雾器；若干冷却压板排布形成上下两层结构，冷却压板的侧面均匀分布有若干长孔，长孔一端封闭，冷却压板的工作区域作用面均匀分布有若干喷气孔，每个长孔连通若干喷气孔，所述的供气管路包括若干供气支管和一供气总管，所述的供气支管既与供气总管接通，又与冷却压板侧面的长孔另一端连通；上下两层结构的前1/5‑1/3的冷却压板的供气支管侧壁连通水雾器。本喷气冷却装置的结构简单、冷却效果好、高效节能，冷出方法热量损失少，生产周期短，能源节省，生产的产品质量好。

摘要： 本发明公开了一种喷气冷却装置、连续式热进冷出热压机及其连续冷却方法，所述喷气冷却装置包括若干冷却压板、供气管路、水雾器；若干冷却压板排布形成上下两层结构，冷却压板的侧面均匀分布有若干长孔，长孔一端封闭，冷却压板的工作区域作用面均匀分布有若干喷气孔，每个长孔连通若干喷气孔，所述的供气管路包括若干供气支管和一供气总管，所述的供气支管既与供气总管接通，又与冷却压板侧面的长孔另一端连通；上下两层结构的前1/5‑1/3的冷却压板的供气支管侧壁连通水雾器。本喷气冷却装置的结构简单、冷却效果好、高效节能，冷出方法热量损失少，生产周期短，能源节省，生产的产品质量好。

摘要： 本发明公开了一种冷却器外置的连续冷却结晶系统，包括结晶器、冷却器以及设置在结晶器和冷却器之间的清液回收装置；结晶器包括釜体，釜体内设置有导流筒、搅拌装置和溢流槽，溢流槽与清液出口连通；冷却器包括壳体，壳体内部固定有U形列管束。本发明提供的冷却器外置的连续冷却结晶系统，利用冷却器将结晶母液在结晶器外进行冷却后再输送至釜体内，一方面能够增加冷却效果，另一方面能够避免现有技术中采用夹套冷却方式因釜壁率先结晶引起的传热效率降低的问题。本发明可以保证冷却结晶的连续性，能最大限度解决目前釜式搅拌结晶器在生产应用中存在的能耗高，产能低下等诸多实际问题，提高能源利用率、有效提高产能。

摘要： 本实用新型公开了一种注塑件用可连续冷却的高效冷却箱，涉及注塑件冷却技术领域，包括冷却箱体，所述冷却箱体的内侧转动连接有传送辊，所述冷却箱体的左侧固定安装有驱动装置本体，所述驱动装置本体的输出轴与传送辊的左侧固定连接，所述冷却箱体的右侧设置有快速冷却机构，所述冷却箱体的顶部设置有冷气保存机构。本实用新型通过控制连续风机组和制冷装置本体运行，可向冷却箱体的内腔中持续吹送冷气，加快冷却箱体内腔中冷气的流动速率，提升注塑件的冷却效率，解决注塑件完全冷却的时间较长从而影响注塑件生产效率的问题，通过水汽吸收机构的设计，可对冷气中的水汽进行吸收，避免水汽影响注塑件的质量的问题。

摘要： 本实用新型涉及冷却装置技术领域，且公开了一种注塑件用可连续冷却的冷却装置，解决了注塑件自然放置冷却需要花费大量的时间而影响注塑件生产与加工的问题，其包括冷却喷水箱，所述冷却喷水箱内腔的底部安装有集水盒，冷却喷水箱内腔的顶部转动安装有四个转动轴，四个转动轴的底部均安装有齿轮，四个齿轮之间安装有链条，链条的表面等距离安装有钩挂件，冷却喷水箱的顶部安装有电机，电机的输出端与其中一个转动轴的顶部固定连接；本注塑件冷却装置能够有效的对注塑件进行冷却降温处理，并且能够连续的对注塑件进行冷却降温操作，从而降低了注塑件冷却的时间，提高了注塑件生产与加工的效率。