还原熔炼

摘要： 以铜阳极泥熔炼渣为原料,采用还原熔炼工艺回收渣中有价金属。探究渣型、Na_(2)CO_(3)用量、焦粉用量和保温时间对金属回收率的影响。结果表明,在冶炼温度1150°C,渣相m(Fe)/m(SiO_(2))=0.72,m(CaO)/m(SiO_(2))=0.65,Na_(2)CO_(3)用量5%,焦粉用量2%,保温时间60 min的最优条件下,渣中Au、Ag、Pb、Bi的回收率分为97.15%、97.78%、91.27%和99.61%。实现了铜阳极泥熔炼渣中有价金属的综合回收。

摘要： 针对刚果(金)某高硅、低铁氧化铜矿还原熔炼过程渣铜分离困难、铜收得率低等问题,研究了配加不同CaO和FeO含量对还原熔炼渣黏度的影响规律,并在此基础上优化了Iida黏度预测模型,为实现CaO-SiO_(2)-MgO-Al_(2)O_(3)-FeO渣系黏度的精准控制提供支撑。结果表明,该熔炼渣黏度随CaO和FeO含量的增加而逐渐下降。调控终渣碱度大于0.5、FeO含量大于3%,可有效改善熔炼渣黏度。利用优化后的Iida黏度预报模型可在较大成分与温度范围内进行本体系熔渣黏度的预测,预报相对误差在10%以内。

摘要： 以废加氢催化剂、废汽车催化剂为原料,利用红土镍矿调整熔炼渣型,采用还原熔炼综合回收各物料中的有价金属,并系统研究了各工艺条件对有价金属回收率的影响。结果表明,在红土镍矿配比1.5∶1、CaO添加量7.5%、熔炼温度1525°C、保温时间2 h的优化条件下,渣计Ni、Mo、V的回收率分别达到96.82%,96.66%和89.69%,同时贵金属Pt、Pd和Rh回收率分别达到90.19%,98.00%和94.85%,实现了原生矿与多源固废协同处置综合回收有价金属的目的。

摘要： 本文在简要介绍锑精矿与锑金矿成分差别的基础上,详细对比了2种矿物在鼓风炉熔炼-反射炉精炼工艺处理过程的技术参数。首先,锑精矿和锑金矿因砷含量和金含量的不同,给制粒过程带来不利影响;其次,2种矿物在鼓风炉熔炼过程中,大部分锑、铅和砷会进入锑氧粉,锑金矿中的金大部分会富集进入贵锑;最后,2种精矿熔炼产出的锑氧粉经过还原熔炼和氧化精炼可以产出合格锑锭,但是锑金矿锑氧粉中的金会继续富集进入锑锭,增加了后处理的难度。锑精矿与锑金矿火法炼锑工艺过程基本相同,不同点在于砷碱渣产量不同和各个产物中金分配不同,锑金矿熔炼出的贵锑是提取金的重要原料。

摘要： 首先分别研究了采用直接酸浸、焙烧—酸浸、氨浸、还原焙烧—氨浸、氯化焙烧工艺进行脱除镍试验,发现这几种处理工艺所得废催化剂渣含镍仍大于0.1％,未达到一般工业固废标准.为了实现含镍FCC废催化剂(催化裂化催化剂)的无害化处置,提出采用火法工艺进行镍脱除:以铁作捕捉剂、煤粉作还原剂,采用还原熔炼工艺从FCC废催化剂中脱除镍并生产镍铁合金.根据Al2O3-SiO2-CaO三元相图构建"铝-硅-钙"三元渣型,确定了氧化钙和二氧化硅的添加量分别为43％ 和2％,并系统研究了工艺参数对还原熔炼工艺脱除镍的影响.结果表明,采用还原熔炼工艺脱镍效果好,在最佳镍脱除率工艺条件:氧化铁添加量11％、煤粉添加量5％、熔炼温度1450°C、保温时间2 h条件下的镍脱除率可达到92.6％,熔炼渣含镍0.06％,达到一般工业固废标准.

摘要： 针对刚果(金)某氧化铜精矿中高硅、低铁的特性,通过高温马弗炉还原熔炼试验,考察了碱度和FeO对熔渣形貌、熔点、密度、黏度及电导率的影响.结果表明,该体系熔渣主要以硅酸钙的玻璃相存在,Mg、Al及Fe分散在其中.随着碱度从0.2增加到0.6,熔渣熔点先降低后升高,黏度先增大后减小,密度先减少后增大,电导率呈上升趋势;随着FeO含量从6％增加到10％,熔渣熔点和黏度呈下降趋势,密度和电导率呈上升趋势.适合本体系熔渣的碱度为0.5左右,FeO加入量＜6％,则熔渣熔化温度＜1 250°C,黏度＜2 Pa·s(1 400°C),密度2.6～3.0 g/cm3.此时,粗铜品位达到96.5％,铜收得率超过98％.

摘要： 针对锰结核焦炭还原熔炼成本高、焦炭生产过程环境污染严重等问题,作者提出了锰结核以煤代焦还原熔炼新工艺,对减少锰结核冶炼环境污染、降低冶炼成本,具有积极意义.以东北太平洋中部深海锰结核为原料,对还原温度、还原时间、硅石加入量、无烟煤加入量对锰结核中Co、Ni、Cu、Fe、Mn回收率的影响进行了研究.结果表明:500 g锰结核矿样加入60 g无烟煤粉、5 g硅石粉,在1300°C下反应40 min,Co、Ni、Cu、Fe进入合金的回收率分别为99.49％、99.83％、98.59％、97.39％,Mn进入渣中的回收率为97.84％.

摘要： 针对白云鄂博铁铌稀土复杂多金属矿中铌矿相种类多、性质差异大、难以利用的难题,提出了复杂铌矿高温还原熔炼?炉渣控温冷却定向结晶富集铌新工艺,考察了碱度(CaO/SiO2比值)、铁还原率、冷却速度对渣中富铌矿相粒度、形貌与组成的影响.结果表明,铌主要富集于铈铌钙钛矿相,碱度是影响结晶矿相组成的关键因素,而铁还原程度不影响结晶矿相组成.降低冷却速度可以有效提高富铌矿相粒度.

摘要： 以中国五矿东太平洋多金属结核勘探合同区取样所得结核矿为原料,采用非焦还原熔炼工艺回收其中Co、Ni、Cu、Fe、Mn金属,研究了还原剂种类及用量、造渣剂用量、熔炼温度和熔炼时间对金属回收率的影响.结果表明:在还原剂无烟煤粉用量8％、造渣剂硅石粉用量1％、熔炼温度1250°C、熔炼时间1.0 h条件下非焦还原熔炼大洋多金属结核矿,Co、Ni、Cu、Fe进入合金中,回收率分别为97.32％、98.62％、98.47％、95.90％;Mn进入渣中,回收率为99.08％.

摘要： 提出了一种以FeO-SiO2-Al2O3-CaO渣体系为基础的废旧电路板还原熔炼工艺,从减少渣中金属损失及控制性能角度,对渣成分及结构进行调控,研究了熔剂添加量、熔炼时间、熔炼温度、炉渣组成成分对金属回收率的影响.结果表明,在熔剂添加量为原料质量30％、熔炼温度1450°C、熔炼时间75 min、FeO/SiO2比为1、渣中CaO含量8％条件下,废旧电路板中Cu、Sn回收率分别为91.98％、86.30％,贵金属Au、Ag、Pt在合金相中含量分别可达67.41 g/t、1020.74 g/t、54.75 g/t.以该渣系为基础还原熔炼废旧电路板的工艺是可行的.

摘要： 本文针对云铜铜冶炼烟尘浸出后物料进行还原熔炼的工艺,从物料成分及物相着手分析可回收有价金属,描述了现存的问题.通过热力学计算得到还原体系下主要发生的一系列化学反应,分析了主金属铅生成物的优先次序及其他元素的可能分布.从渣型优化选择及如何有利于有价元素的综合利用提出了探讨性思路和建议.

摘要： 近年来，随着职能部门对环保监管力度的加强，企业也逐步加强了环保改造治理工作，目前，企业环保治理改造工作取得了巨大的进展，本文简要阐述河南某企业在铅阳极泥还原熔炼环保治理生产实践。

摘要： 本文系统介绍了铜精炼渣与氧化矿采用鼓风炉还原熔炼的开炉、正常操作、停炉、故障及其处理方法与合理渣型的探讨等。

摘要： 介绍华锡集团河池冶金化工厂反射炉还原熔炼低品位铅锑烟灰的生产工艺,以及主要技术指标,分析生产中常见故障的成因并提出解决方法。

摘要： 本文介绍了烟化法锑氧粉的来源和还原熔炼时存在的主要问题.测定了烟化法锑氧粉还原熔炼后的锑渣熔点,采用化学分析、X射线衍射、电子探针等研究手段,分析了锑渣化学成分、查明了其物相组成和各物相相对百分含量,对其物相组成进行了讨论,证明确定的烟化法锑氧粉的还原熔炼工艺是适宜的.

摘要： 研究一种复杂稀有金属矿综合回收稀土、铌、钛的新工艺。结果表明，将REO含量2.76%，Nb2O5 含量1.72%、TiO2 含量7.05%的原矿按6/5的酸矿质量比添加浓硫酸在400°C酸化，酸化渣经浸出后，浸出液按1/1的体积比加水水解60min 得到水解沉淀，浸出渣采用强磁选分离得到磁性物及非磁性物。将水解沉淀与磁性物混匀在1800°C还原熔炼，获得Nb2O5 含量22.38%、铁品位52.32%的铌铁合金和TiO2 含量35.12%的钛渣，铌的回收率为66.89%，钛的回收率为50.38%。水解液在通入空气的条件下调节pH 值至3，固液分离后按稀土/草酸质量比为1/1.2 添加草酸，获得草酸稀土沉淀，将沉淀在950°C煅烧60min 得到REO 含量92.4%的稀土氧化物，稀土总回收率为71.31%。

摘要： 本文介绍了豫光金铅股份有限公司在锑工业生产中炉型改造中的实践,分析了锑还原熔炼反射炉在生产过程中存在的主要问题，介绍了新工艺特点。

摘要： 本文概述了阜康冶炼厂尾渣综合回收有价金属、富集贵金属的方法，着重介绍了电弧炉还原熔炼及富集贵金属的工艺，具有流程短、有价金属回收率及贵金属富集率高的优势。

摘要： 本文重点分析了熔炼原理及熔炼过程中的传质、传热机理，介绍比对新老熔炼工艺下的设备改造情况、经济技术指标及辅料、能源消耗情况。

摘要： 本文重点分析了熔炼原理及熔炼过程中的传质、传热机理，介绍比对新老熔炼工艺下的设备改造情况、经济技术指标及辅料、能源消耗情况。

摘要： 本发明涉及一种还原熔炼渣及其在粗氧化锑还原熔炼中的应用，属于有色金属冶金领域。本发明所设计的还原熔炼渣，以质量份数比计包括SiO220～40份、FeO 20～40份、CaO 5～20份、Na2O 5～25份。本发明通过在粗氧化锑还原熔炼时补入本发明所设定的还原熔炼渣，在900～1200°C，保温30～120min即可产出粗锑、玻璃渣、烟尘和烟气，粗锑和炉渣在沉降分离后分别排出，烟尘返粉处理，烟气净化后排空。本发明所设计工艺具有熔炼温度低、渣含锑低、锑直收率高，返粉量少等优点；便于大规模工业化应用。

摘要： 本发明公开了一种钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼系统和钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼方法。所述钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼系统包括：用于预还原经磁选的钒钛磁铁矿或钛铁矿的回转窑，所述回转窑具有第一进料口、焙砂出口和烧嘴安装口；用于向所述回转窑的窑腔内喷射火焰的烧嘴，所述烧嘴设在所述烧嘴安装口处；电炉，所述电炉具有第二进料口、放铁口、放渣口和烟气出口；和热料输送装置，所述热料输送装置的一端与所述焙砂出口相连，所述热料输送装置的另一端与所述第二进料口相连。根据本发明实施例的钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼系统具有处理能力大、运行成本低、能耗低等优点。

摘要： 本发明涉及一种富锡渣还原熔炼锡铅合金工艺以及还原熔炼反射炉，属于锡铅合金冶炼技术领域。其工艺是采用间断式熔炼操作，分炉次进行；其中包括烘炉、配料、加料、还原熔炼和放锡铅合金放渣操作工艺，本发明还原熔炼反射炉的燃料由柴油改为烟煤，还原熔炼反射炉在鼓风机与炉体之间所连接的风管，绕经烟道外壁形成空气预热回程；炉体炉体增加了燃烧室，炉膛从炉底填料层以上的反拱炉底、炉墙、炉顶都需要进行了重新砌筑；渣线部分的砖体由高铝砖改为铬镁砖，熔池深度由510mm降低到280～460mm，炉膛净空高度由1040mm降低到600～1000mm。本发明采用还原熔炼反射炉熔炼富锡渣，显著地降低了成本。

摘要： 一种废铅膏水热还原转化及低温还原熔炼的方法，废铅膏与碱溶液调浆并加入还原剂后加入到高压反应釜中，在要求温度和氮气分压下反应，达到反应时间后固液分离，水热转化液制备硫酸钠；水热转化渣与淀粉充分混合后采用间接加热方式进行低温还原熔炼，产出的粗铅送电解精炼进一步提纯。本发明首先在碱和还原剂同时存在条件下水热转化，实现废铅膏深度转化脱硫和还原转化双重目的；其次在间接加热条件下采用淀粉作为还原剂，实现水热转化渣低温还原熔炼产出粗铅的目的。脱硫率和二氧化铅还原率均达到99.0%以上，铅直收率达到96.0%以上，低温还原熔炼过程熔炼温度降低至800～850°C，本发明具有工艺过程操作简单、技术指标稳定、劳动强度小和生产成本低等优点。

摘要： 本发明公开了一种钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼系统和钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼方法。所述钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼系统包括：用于预还原经磁选的钒钛磁铁矿或钛铁矿的回转窑，所述回转窑具有第一进料口、焙砂出口和烧嘴安装口；用于向所述回转窑的窑腔内喷射火焰的烧嘴，所述烧嘴设在所述烧嘴安装口处；电炉，所述电炉具有第二进料口、放铁口、放渣口和烟气出口；和热料输送装置，所述热料输送装置的一端与所述焙砂出口相连，所述热料输送装置的另一端与所述第二进料口相连。根据本发明实施例的钒钛磁铁矿或钛铁矿还原熔炼系统具有处理能力大、运行成本低、能耗低等优点。

摘要： 本发明涉及一种还原熔炼渣及其在粗氧化锑还原熔炼中的应用，属于有色金属冶金领域。本发明所设计的还原熔炼渣，以质量份数比计包括SiO220～40份、FeO 20～40份、CaO 5～20份、Na2O 5～25份。本发明通过在粗氧化锑还原熔炼时补入本发明所设定的还原熔炼渣，在900～1200°C，保温30～120min即可产出粗锑、玻璃渣、烟尘和烟气，粗锑和炉渣在沉降分离后分别排出，烟尘返粉处理，烟气净化后排空。本发明所设计工艺具有熔炼温度低、渣含锑低、锑直收率高，返粉量少等优点；便于大规模工业化应用。

摘要： 本发明涉及一种富锡渣还原熔炼锡铅合金工艺以及还原熔炼反射炉，属于锡铅合金冶炼技术领域。其工艺是采用间断式熔炼操作，分炉次进行；其中包括烘炉、配料、加料、还原熔炼和放锡铅合金放渣操作工艺，本发明还原熔炼反射炉的燃料由柴油改为烟煤，还原熔炼反射炉在鼓风机与炉体之间所连接的风管，绕经烟道外壁形成空气预热回程；炉体炉体增加了燃烧室，炉膛从炉底填料层以上的反拱炉底、炉墙、炉顶都需要进行了重新砌筑；渣线部分的砖体由高铝砖改为铬镁砖，熔池深度由510mm降低到280～460mm，炉膛净空高度由1040mm降低到600～1000mm。本发明采用还原熔炼反射炉熔炼富锡渣，显著地降低了成本。

摘要： 本发明涉及有色金属冶金工艺技术，具体涉及硫化铅精矿的火法冶炼工艺技术。本工艺方法是将硫化铅精矿在同一冶金炉内先后依次进行氧化熔炼、还原熔炼和烟化挥发三个冶炼过程，一步冶炼出粗铅、锌烟尘和可以抛弃的炉渣。氧化熔炼阶段，进料到设定量后，不放出氧化铅炉渣，直接在炉内利用高温液态炉渣转入氧化铅渣的还原阶段，氧化熔炼和还原熔炼产生的烟尘返回炉内熔炼。还原结束后，放出全部粗铅，高温液态炉渣继续留在炉内，转入炉渣烟化阶段，炉渣烟化的锌烟尘回收，进入下一个冶炼周期。本发明炉渣热量得到充分利用，节能效果明显，该方法原料制备简单，还原剂只需要普通无烟煤，还原段和烟化段需要补充的部分燃料为粉煤，价值低，易获得。

摘要： 本发明公开了一种钒铬还原渣二步法还原熔炼制备钒铬铁合金的方法，属于冶金领域。一种钒铬还原渣二步法还原熔炼制备钒铬铁合金的方法，该方法包括以下步骤：A、将钒铬铁精矿金属化球团、含碳还原剂混合均匀，进行还原熔炼，生成微合金化铁水和钒铬还原渣，将微合金化铁水放出，钒铬还原渣留在熔炼炉中；B、微合金化铁水放完后，加入含碳还原剂和石灰的混合料，再进行还原熔炼，生成钒铬铁水和含钛炉渣，放出钒铬铁水并冷却后得到钒铬铁合金。本发明方法通过二步法还原熔炼，控制两步还原熔炼工艺条件，得到钒铬总含量较高的钒铬铁合金。

摘要： 一种废铅膏水热还原转化及低温还原熔炼的方法，废铅膏与碱溶液调浆并加入还原剂后加入到高压反应釜中，在要求温度和氮气分压下反应，达到反应时间后固液分离，水热转化液制备硫酸钠；水热转化渣与淀粉充分混合后采用间接加热方式进行低温还原熔炼，产出的粗铅送电解精炼进一步提纯。本发明首先在碱和还原剂同时存在条件下水热转化，实现废铅膏深度转化脱硫和还原转化双重目的；其次在间接加热条件下采用淀粉作为还原剂，实现水热转化渣低温还原熔炼产出粗铅的目的。脱硫率和二氧化铅还原率均达到99.0%以上，铅直收率达到96.0%以上，低温还原熔炼过程熔炼温度降低至800～850°C，本发明具有工艺过程操作简单、技术指标稳定、劳动强度小和生产成本低等优点。