转炉煤气

摘要： 安钢第二炼轧厂目前拥有三套转炉干法除尘系统,是目前国内较为先进的集蒸汽余热回收、转炉煤气回收、转炉粗灰回炉、转炉细灰收集和颗粒物超低排放全过程控制的冶金环保系统。为了提高转炉干法除尘系统的煤气回收能力,除了设定CO含量最低回收条件和最大风机转速外,还介绍了如何判断和处理若干常见的回收故障问题。

摘要： 为加强钢铁企业转炉煤气的回收再利用,依据转炉煤气热值、清洁程度及各个产线用户需求,从吹炼、回收、计量仪表、外供、煤气用户等各个环节优化转炉煤气的回收及使用,实现转炉煤气综合利用率的提高,达到绿色生产、节能减排的环保要求。

摘要： 为探究转炉煤气泄漏形成爆炸危险区域的范围,利用Fluent软件对某钢厂室外转炉煤气在不同的环境风速、泄漏压力及泄漏孔径条件下的泄漏情况进行了数值模拟.结果表明:与无风环境相比,小于1 m/s的环境风速会扩大爆炸危险区域范围,当风速大于2 m/s时爆炸危险区域稳定在7.2 m范围内;随着泄漏压力的增大,爆炸危险区域增大;泄漏孔径越大,爆炸危险区域越大,当孔径为100 mm时,爆炸危险区域距泄漏口的最远距离可达23.5 m.研究结果可为冶金企业划分转炉煤气泄漏导致的爆炸危险区域及制定防爆措施提供参考.

摘要： 针对提钒转炉煤气没有回收的现状分析,研究了提钒转炉煤气发生规律,针对“单炉煤气量少、CO含量低、时间短”的特点,进行了提钒转炉煤气发生量理论分析和安全性分析,得出其可以回收的结论。

摘要： 针对3台转炉煤气加压风机叶轮轮毂出现同样的裂纹故障,结合断裂力学原理,采取严密的计算和分析方法,从叶轮应力计算、焊接热影响区、疲劳断裂特点、焊接工艺、锻造工艺、锻造毛坯设计、锻造轮毂优化设计、转炉煤气腐蚀等八个方面进行了全面的阐述分析。在金相分析的基础上,分析了断口的微观特征和宏观形貌,确定了断裂源在于轮毂结构设计不当导致加工过程中存在残余应力、使用过程中存在应力腐蚀的共同作用所致,为断裂原因的确定与机理的研究提供了有力的证据,并提出了后续改进方案。

摘要： 介绍了双膛石灰窑混合使用转炉煤气和焦炉煤气的改造方案,以及使用纯转炉煤气、纯焦炉煤气及二者混合煤气等不同能源介质时煤气阀门、石灰窑的操作方法,并对不同能源介质条件下石灰的产量质量变化进行了对比分析。

摘要： 在转炉炼钢过程中,转炉高温烟气容易从氧枪管道逸出,造成环境污染和能源浪费。本文对转炉烟道氧枪口蒸汽密封进行了研究,分别针对转炉烟道氧枪口无密封和转炉烟道氧枪口蒸汽密封不同条件下的转炉烟道气体流动、气体温度、气体浓度分布等开展了数值模拟计算。结果表明:转炉烟道氧枪口在蒸汽密封条件下,含有CO的转炉煤气不会通过氧枪管道逸出,并且转炉烟道内气体温度均大于100°C,不会发生蒸汽冷凝事故。

摘要： 针对传统转炉煤气净化工艺需要补H2且不适用于单独提纯的转炉煤气净化等问题,开发了"变温吸附TSA+低温水解脱硫+低温转化脱氧"的新型转炉气除氧精脱硫工艺,并在山西沃能化工科技有限公司30万t/a焦炉气与转炉煤气联合制乙二醇装置进行了应用.介绍了该工艺的净化原理、工艺流程和技术特点,生产应用结果表明:装置在低温下脱硫脱氧,净化后的转炉煤气中O2质量浓度<30 mg/m3,总硫质量浓度<0.1 mg/m3,满足技术要求.

摘要： 低热值煤气铁包内燃烧预热废钢是提高转炉废钢入炉量的有效措施之一。基于标准k-ε湍流模型耦合涡-耗散燃烧模型,针对铁包内转炉煤气纯氧燃烧过程进行数值模拟研究,探讨气流分布特性及其对烘烤效果影响。结果表明,纯氧燃烧时高温气流速度大,从料堆中心进入、边缘排出,换热距离大,可有效提高低热值煤气燃烧的热利用效率;燃烧过程中铁包盖-体间隙存在空气卷吸、烟气外溢现象。通过调整煤气流量或出口负压,可减少高温烟气外溢、调节烟气回收温度,实现废钢烘烤的最佳气流分布和效果。本预热装置出口负压为-50 Pa、煤气流量约为3 500 m^(3)/h时综合效果较佳。

摘要： 某公司转煤回收通过转炉控制室和三加压之间、钢厂调整组与动力调度之间联系,在炼钢转炉作业时,经常由于信息不及时,导致动力调度对转煤的回收量、回收时间估计不足,造成柜满放散或转煤用户限量停产.针对上述问题,提出了改进措施,基本解决了如何掌握转炉煤气何时有回收、能回收多少、冶炼不同的钢种所产生的煤气量有何不同等问题,优化了转炉煤气的在线平衡,提高了调度员工作效率,提高了转炉煤气的回收和利用,降低了吨钢综合能耗.

摘要： 介绍了目前常用的转炉煤气回收方法;阐明了转炉煤气回收机理及研究方向;从工艺、原料、回收条件、设备操作等方面提出影响因素及措施.

摘要： 针对莱钢转炉煤气回收过程中走的弯路,研究分析出了转炉煤气极限经济回收量,并将转炉煤气回收目标由回收体积量最大化调整为回收总热量最大,并以此目标为导向,系统梳理问题,先后实施了转炉烟罩改造、风机转速控制优化、转炉煤气并网点改造等一系列优化改善措施,转炉煤气回收热量得到有效提升,达到预期目标.

摘要： 介绍了目前转炉煤气净化回收的三种方法(湿法、干法和半干法)及其应用,并对这三种方法做了简要评述,最后指出半干法净化回收技术是现阶段国内大部分钢铁企业的首选.

摘要： 转炉煤气是转炉炼钢的副产品，是一种中高热值的煤气，回收转炉煤气及其余热对于钢铁企业节能减排具有重要意义。本文采用电容火花放电法,在常温常压下,测量了不同浓度转炉煤气的点火能.主要研究了CO化学当量比、CO体积分数对转炉煤气点火能的影响规律.结果表明:同种转炉煤气的点火能随着CO化学当量比的增加呈现先减小后增大的趋势,当CO当量比为1.5时,点火能达到最小值;不同组分转炉煤气的最小点火能随着CO体积分数的增加而减小;转炉煤气的最小点火能为0.2-0.4mJ.

摘要： 通过加强沟通，掌握炼钢转炉的生产组织情况，确定煤气柜活塞的合理运行区间，均衡送出量与机动用户用量，将使转炉煤气动态不平衡的状态得到改善，同时可稳定转炉管网压力，进而稳定用户热值。转炉煤气平衡较好时，同样可减少对高炉煤气平衡的影响，进而减少短时放散，降低放散率，为厂多创效益。

摘要： 介绍了水钢通过逐步改造,不断的提高转炉煤气回收量,充分利用二次能源,减少污染,改善环境,实现转炉煤气的高效回收和利用.

摘要： 从包钢动供总厂稀土钢作业部目前煤气平衡现状入手,就如何解决焦炉煤气大量放散,同时,高炉煤气存在缺口导致CCPP机组无法实现满负荷运行,严重影响整体经济效益的问题提出解决方案.接着,通过详实的数据对改造项目投资和改造后能产生的经济效益进行了测算,并就项目实施中的注意事项逐一给予了说明.最后,通过项目实施效果总结了设备改造经验,完善了节能减排工作思路.

摘要： 简要介绍转炉煤气干法净化回收系统的工艺流程,结合实际生产数据从工艺控制、设备操作及组织管理等多方面分析影响煤气回收的因素,并提出切实可行的提高煤气回收率的方法,为钢铁企业创造良好的经济效益和社会效益.

摘要： 从新一代德尔塔巴流量计和传统差压式孔板的比较开始阐述,简要地介绍了德尔塔巴流量计的组成结构、在线开孔安装及定时自动反吹扫装置等特点,并通过其在冶金钢铁企业能源计量改造中的应用,突现了德尔塔巴流量计在大口径且含粉尘多、湿度大的高炉煤气、转炉煤气计量实际应用中的更多优点.

摘要： 为保证煤气平衡,梅钢公司通过调节用户煤气种类及用量来减少煤气放散.采用一套煤气计量装置以煤气热值作为控制信号来计量两种煤气流量的方式,以孔板为一次元件成功解决了转炉煤气与混合煤气切换过程中的流量计量问题.目前该系统自动切换效果良好,计量数据稳定、准确,完全满足现场生产要求.

摘要： 本申请涉及炼钢领域，具体而言，涉及一种转炉煤气点火放散方法以及转炉煤气点火放散控制系统。在放散塔上设置多对点火电极杆；每对点火电极杆之间的间距为8～15mm；多对点火电极杆一一对应地连接于多组高能点火器的正负极。在转炉煤气中一氧化碳浓度大于等于20％时，高能点火器高压放电点火，将转炉煤气直接点燃放散。通过采用高能点火器高压放电产生热量，能够直接将转炉煤气点燃放散。相对于现有技术中，需要借助天燃气等其他辅助性可燃气体来点燃转炉煤气的方法，本申请的方案，不需要额外引入辅助燃烧的气体，提高了转炉煤气点燃放散的便利性。解决了现有技术中使用天燃气等长明火点燃放散转炉煤气时存在的能源成本高等问题。

摘要： 本发明提供了一种高炉煤气与转炉煤气混烧条件下的煤气热值软测量方法，该软测量方法包括获取燃烧系统的运行数据并进行预处理，然后根据运行数据计算得到入炉高炉煤气和入炉转炉煤气热值。该方法通过空气预热器和煤气预热器的换热参数求解得到空气流量和煤气流量，并结合煤气热值与空气量之间的关系辨识出高炉煤气和转炉煤气的热值，实现了高炉煤气与转炉煤气混烧锅炉的煤气热值软测量。该方法能够用于锅炉热效率的在线监测，可为锅炉的性能分析和燃烧调整提供可靠依据，具有重要的实用意义。

摘要： 本发明公开了一种转炉煤气柜煤气储量的预测方法，包括：获取转炉生产作业计划、每炉次煤气回收量、每炉次煤气回收时间、煤气柜的当前煤气储量和用气设备的实时煤气用量；根据转炉生产作业计划、每炉次煤气回收时间和每炉次煤气回收量，确定在转炉生产作业计划的执行时间段里的实时煤气产量；根据煤气柜的当前煤气储量、实时煤气产量和实时煤气用量，预测转炉煤气柜在转炉生产作业计划的执行时间段里的煤气储量。在获得生产计划作业时间里的煤气储量数据后，可根据煤气储量的变化对煤气用户进行调度，使在生产计划作业时间里的煤气柜的煤气储量保持在合理区间运行，提高了转炉煤气回收系统的运行效率。

摘要： 本发明实施例公开了一种转炉煤气的回收方法和装置以及转炉煤气柜的控制系统。该方法包括：获取转炉煤气的参数信号和转炉煤气柜的当前状态信号；根据转炉煤气的参数信号和转炉煤气柜的当前状态信号控制三通阀的状态；其中，三通阀为炼钢厂控制系统中控制转炉煤气是否进行燃烧自动放散的阀门。当转炉煤气的参数信号和转炉煤气柜的当前状态信号满足预设范围时，三通阀关闭，可以提高转炉煤气柜在回收煤气时的安全性。当转炉煤气的参数信号和/或转炉煤气柜的当前状态信号不满足预设范围时，三通阀开启，可以实现不合格的转炉煤气通过燃烧后放散，从而可以减小煤气排放过程中对空气的污染，提高了转炉煤气的排放质量，更好的保护环境。

摘要： 本申请涉及炼钢领域，具体而言，涉及一种转炉煤气点火放散方法以及转炉煤气点火放散控制系统。在放散塔上设置多对点火电极杆；每对点火电极杆之间的间距为8～15mm；多对点火电极杆一一对应地连接于多组高能点火器的正负极。在转炉煤气中一氧化碳浓度大于等于20％时，高能点火器高压放电点火，将转炉煤气直接点燃放散。通过采用高能点火器高压放电产生热量，能够直接将转炉煤气点燃放散。相对于现有技术中，需要借助天燃气等其他辅助性可燃气体来点燃转炉煤气的方法，本申请的方案，不需要额外引入辅助燃烧的气体，提高了转炉煤气点燃放散的便利性。解决了现有技术中使用天燃气等长明火点燃放散转炉煤气时存在的能源成本高等问题。

摘要： 本发明公开了一种转炉煤气利用系统和利用转炉煤气的方法，所述转炉煤气利用系统包括：转炉、锅炉和转化炉，所述转炉的排气口与所述锅炉的出气口均与所述转化炉相连；脱碳塔，所述转化炉的出口与所述脱碳塔的进口相连；氮气分离装置，所述脱碳塔的出口与所述氮气分离装置的进口相连；气基直接还原装置，所述氮气分离装置的出口与所述气基直接还原装置的进气口相连。本发明实施例的转炉煤气利用系统，实现了转炉炼钢与气基直接还原装置的耦合，既可经济有效地利用转炉煤气，又可降低气基直接还原装置的投资，降低直接还原铁的生产成本。

摘要： 本发明公开了一种焦炉煤气联合高炉煤气或/和转炉煤气生产H2/CO原料气的方法及装置。工艺包括：第1步，将主要含高炉煤气或/和转炉煤气的第一气体通过变压吸附方法分离CO和N2，得到CO；第2步，将主要含焦炉煤气的第二气体通过变压吸附方法分离提纯出第二气体中的H2；第3步，将所得的CO和H2作为H2/CO原料气。本发明不但为高炉煤气和或转炉煤气同焦炉煤气的综合利用提供了一条新的技术路线，而且进一步提高了高炉煤气和或转炉煤气同焦炉煤气的经济价值；本发明整体式工艺通过大量实验、模拟计算、炼钢厂实地调研和多年的工程设计经验得出，物料匹配和能量利用均从整体的工艺考虑，优化了工艺流程。

摘要： 本发明提供了一种高炉煤气与转炉煤气混烧条件下的煤气热值软测量方法，该软测量方法包括获取燃烧系统的运行数据并进行预处理，然后根据运行数据计算得到入炉高炉煤气和入炉转炉煤气热值。该方法通过空气预热器和煤气预热器的换热参数求解得到空气流量和煤气流量，并结合煤气热值与空气量之间的关系辨识出高炉煤气和转炉煤气的热值，实现了高炉煤气与转炉煤气混烧锅炉的煤气热值软测量。该方法能够用于锅炉热效率的在线监测，可为锅炉的性能分析和燃烧调整提供可靠依据，具有重要的实用意义。

摘要： 本实用新型公开了一种利用转炉煤气和焦炉煤气制高炉喷吹煤气的装置，包括转炉煤气烟道(1)、焦炉煤气喷嘴(2)、热旋风除尘器(3)、余热锅炉(4)、干法布袋除尘器(5)、煤气冷却装置(6)、煤气加压机(7)，其特征在于：转炉煤气烟道(1)通过烟罩与转炉出口相连，然后依次通过煤气管道与热旋风除尘器(3)、余热锅炉(4)、干法布袋除尘器(5)、煤气冷却装置(6)和煤气加压机(7)相连，焦炉煤气喷嘴(2)设置于转炉煤气烟道(1)上。本实用新型可根据高炉工况调节CO+H2成分及CO/H2比例，以有效地提高喷吹煤气利用率、降低高炉焦比，同时保证高炉炉况的稳定，技术经济优势明显。

摘要： 本实用新型公开了一种焦炉煤气联合高炉煤气或/和转炉煤气生产H2/CO原料气的装置。装置包括：第一变压吸附装置，用于将主要含高炉煤气或/和转炉煤气的第一气体通过变压吸附方法分离CO和N2，得到CO；第二变压吸附装置，用于将主要含焦炉煤气的第二气体通过变压吸附方法分离提纯出气体中的H2；生产醇的装置，连接于第一变压吸附装置的CO出口和第二变压吸附装置的H2出口，用于将制得的CO和H2进行反应制得碳原子数≥2的醇。本发明为高炉煤气和或转炉煤气同焦炉煤气的综合利用提供了一条新的技术路线，提供了相应的装置，进一步提高了高炉煤气和或转炉煤气同焦炉煤气的经济价值。