转炉冶炼

摘要： 结合鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉的生产实际,分析了炉龄与碳氧积的关系、炉龄与钢铁料消耗的关系、终点氧与脱氧成本的关系,以及炉龄对转炉综合效益的影响,并且制定了实现经济炉龄的保障措施。分析认为,鲅鱼圈260 t转炉经济炉龄为5000~5500炉时,可保证全炉役底吹,炉衬厚度为550~700 mm,平均碳氧积为0.0022。

摘要： 通过物料平衡与热平衡计算,结合现场试验研究,对马鞍山钢铁股份有限公司(简称马钢)120 t转炉的操作工艺进行不断地优化与改进,调整了废钢与生铁加入量,稳定了转炉吹炼过程和终点温度,降低渣料消耗,实现转炉终点低成本精准控制。物料平衡计算的结果表明:铁水或生铁的装入量减少1 t时,石灰加入量可以减少30 kg左右,在一定程度上减少了成渣量,降低了终渣全铁的消耗。热平衡计算表明:同样条件下,少加入1 t废钢可以多加入2 t左右生铁。加料优化后,生铁与废钢的比例更为合适,在铁水装入量较少时,加入更多生铁,而当铁水装入量增加时,废钢所占比例有所提高,大部分炉次终点温度控制更为稳定,温度大部分在1625°C以上,满足后续工艺的要求。

摘要： 大高炉具有对原材料要求高、反应周期长等特点。所以,因原材料质量下滑、炉况波动、设备故障以及操作不当造成铁水成分波动后,高炉恢复时间长,且期间会产生大量的低硅高硫或者高硅等成分异常铁水。合理消化这部分铁水,对稳定转炉生产、减少能源消耗以及整个公司的效益有着举足轻重的作用。针对广西钢铁集团大高炉的低硅高硫以及高硅等成分异常铁水,在转炉冶炼工序实施调整装入制度、铁水兑冲、铁水分流、双渣法去硅、铁水罐结盖的缓解等消化措施,效果表明,2021年合理消化异常铁水22200 t,直接创造经济效益达628万元。

摘要： 炼钢过程中的脱氧合金化是钢铁冶炼的重要工艺环节.随着钢铁行业中高附加值钢种产量的不断提高,在保证钢水质量的同时,如何最大限度地降低合金钢的生产成本已经成为各大钢铁企业提高竞争力所要解决的重要问题.对于不同的钢种,在冶炼结束时,需要投入不同量、不同种类的合金,以使其达到特定要求.基于此,通过历史数据对脱氧合金化环节进行了分析与评价,对收集到的数据用Excel进行初步处理和统计分析,可以知道影响合金收得率的因素有转炉终点温度,转炉终点C,Mn,S,P,Si等含量.建立模型分析合金收得率并提高元素收得率预测准确率,进而实现脱氧合金化成本优化对实际钢铁冶炼具有十分重要的意义.用Ex-cle统计分析出影响C,Mn,S,P,Si等元素收得率的主要因素.

摘要： 为了提高转炉冶炼的智能控制能力,提出基于西门子PLC转炉冶炼智能控制技术.采用模糊Smit调节方法构建转炉冶炼智能控制的控制模型,以出入料、炉火温度以及吞吐量等参数作为调节参数,建立转炉冶炼智能控制的参数自适应调节模型,采用模糊反馈调节的方法,进行转炉冶炼智能控制过程的稳定性条恶化的吞吐参数的自适应更新.利用西门子PLC专用编程软件完成转炉控制程序编写,根据转炉冶炼所选用的控制方式与所设计系统的特性,在MATLAB下对转炉冶炼智能控制进行仿真模拟.测试表明,设计的转炉冶炼智能控制技术具有优越性.

摘要： 基于太钢二炼钢厂对不同钢种w(N)控制的生产实践,分析了转炉出钢溶解w(O)、w(S)、氮氩切换时间、转炉后吹等因素对转炉终点w(N)的影响,并通过采取相应措施,使得转炉出钢过程w(N)增加较少,满足了低氮钢种的生产要求.

摘要： 经管理转炉终点、出钢留渣质控点来减少钢液初始氧;选择LF迅速成渣、稳固白渣时长等去除杂质;且在连铸进一步保护浇铸以削减钢液二次氧化和留钢处理,防止卷渣干扰钢液洁净度等各工序的重要关键点管控,最后取得42CrMoA产品的研制,且钢内非金属杂质等级符合标准。

摘要： 鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司采用高钒钛铁水冶炼超低碳超低硫钢时,为了降低钢中的硫含量,采取了"两扒一脱"控制入炉硫含量、终点出钢温度控制在1690°C、炉渣碱度控制在3.0～4.0、终渣中TFe含量控制在21％以下等措施,将超低碳超低硫钢种的硫含量稳定控制在0.0045％以下,提高了该钢种铸坯的质量.

摘要： 为了分析转炉冶炼过程中的回磷情况,在对回磷的机理分析基础上对各影响因素进行了分析研究.结果表明,回磷量控制在0.002％以内,钢包渣厚至少需控制在80 mm以内;硅锰铁的回磷最大,不能用于生产对磷含量要求严格的钢种;钢包加入2～3 kg/t钢白灰颗粒改质处理,回磷量可由原有的平均0.0018％降至平均0.0006％;停留时间15 min内回磷幅度比较大;碳含量<0.010％的低碳钢,出钢温度控制在(1685±5)°C比较合适.

摘要： 分析了陕钢汉钢公司转炉冶炼高碳钢存在的问题和难点,探讨了转炉冶炼高碳钢的操作要点:脱磷、保碳、提温,控制好碳温、碳磷协调,做好造渣脱磷操作是转炉能够冶炼出合格的高碳钢的关键所在.

摘要： 本文主要介绍宣钢公司KR脱硫站-150t复吹转炉冶炼-180tLF炉精炼-180tRH真空炉—连铸165×165mm2铸坯(结晶器电磁搅拌)—三棒轧制的生产流程,以及轴承钢GCr15的工艺实践,生产工艺过程为:以150t复吹转炉作为轴承钢初炼炉,优化出钢终点温度和成分,控制下渣量,通过合理的吹氩制度去除了更多的夹杂物;LF精炼炉进行进一步去夹杂升温,脱氧、和合金微调;RH在真空度＜100pa,氩气环流量≥120m3/h条件下,纯脱气时间≥20分钟.最终产品质量得到客户认可,将进一步优化生产工艺,提高产品质量,实现转炉冶炼轴承钢G Cr15的优质,低成本生.

摘要： 介绍了首钢长钢公司锚杆用MG500热轧带肋钢筋的生产工艺.通过添加微合金化元素和控轧控冷工艺,使钢筋获得了良好的组织性能.设计了该产品化学成分,确定了炼钢转炉冶炼和连铸浇注等关键参数,优化了轧制过程温度控制参数.生产实践表明,长钢公司锚杆用热轧带肋钢筋外形尺寸、冲击韧性及其他各项指标性能均满足用户的使用需求.

摘要： 本文介绍了氧化钼代替钼铁加入80t转炉生产冷镦钢的工艺思路,分析了转炉中主要元素(C、Si、Mn、Fe)还原氧化钼的热力学和动力学,讨论了转炉冶炼过程中氧化钼的加入方式,介绍了将氧化钼置于转炉中冶炼冷镦钢的工业实践.结果表明:氧化钼在转炉中有良好的的还原条件;氧化钼应该与抑制剂CaO混合加入转炉中,以保证钼的收得率.工业试验结果表明:钼的平均收得率达到96.65％,吨钢成本降低5.1元,满足生产需求.

摘要： 介绍了鞍钢股份炼钢总厂方圆坯连铸机现有工艺装备水平和原料条件,研究了鞍钢股份炼钢总厂方圆坯铸机对于生产Φ150mm圆坯技术需求,说明了Φ150mm圆坯在下道工序处理及成材应用范畴,并改善了利用方圆坯铸机生产Φ150mm圆坯转炉冶炼、LF精炼与连铸的生产工艺控制,技术参数控制,工艺路线控制及质量检验检查,通过调整,改善了出现的产品质量问题.

摘要： 本文以首秦公司100t转炉的生产工艺为基础,研究了低碳低磷钢的终点控制工艺,实现了转炉终点C控制在0.025％以下,同时保证钢水合适的氧化性,碳氧积控制在0.0025左右.P控制方面,在铁水P含量从0.080％增至0.150％的恶劣条件下,通过研究转炉各时期炉渣的物相分析等方法,优化操作,使转炉终点P稳定在0.005-0.006％之间,脱磷率达到96.7％,且单炉白灰平均消耗下降2000kg左右.

摘要： 本文以首秦公司100t转炉的生产工艺为基础,研究了低碳低磷钢的终点控制工艺,实现了转炉终点C控制在0.025％以下,同时保证钢水合适的氧化性,碳氧积控制在0.0025左右.P控制方面,在铁水P含量从0.080％增至0.150％的恶劣条件下,通过研究转炉各时期炉渣的物相分析等方法,优化操作,使转炉终点P稳定在0.005-0.006％之间,脱磷率达到96.7％,且单炉白灰平均消耗下降2000kg左右.

摘要： 本文以首秦公司100t转炉的生产工艺为基础,研究了低碳低磷钢的终点控制工艺,实现了转炉终点C控制在0.025％以下,同时保证钢水合适的氧化性,碳氧积控制在0.0025左右.P控制方面,在铁水P含量从0.080％增至0.150％的恶劣条件下,通过研究转炉各时期炉渣的物相分析等方法,优化操作,使转炉终点P稳定在0.005-0.006％之间,脱磷率达到96.7％,且单炉白灰平均消耗下降2000kg左右.

摘要： 本文以首秦公司100t转炉的生产工艺为基础,研究了低碳低磷钢的终点控制工艺,实现了转炉终点C控制在0.025％以下,同时保证钢水合适的氧化性,碳氧积控制在0.0025左右.P控制方面,在铁水P含量从0.080％增至0.150％的恶劣条件下,通过研究转炉各时期炉渣的物相分析等方法,优化操作,使转炉终点P稳定在0.005-0.006％之间,脱磷率达到96.7％,且单炉白灰平均消耗下降2000kg左右.

摘要： 为了降低气保焊丝钢ER50-最终产品的氮含量,提高盘条的拉拔性能,借鉴其它钢厂在冶炼焊丝钢控制气体方面采取的措施,结合实际生产情况,提出生产ER50-6控制氮含量的几项措施,并应用到生产中,取得了较好的效果.

摘要： 本发明公开了一种转炉少渣冶炼模式下的转炉控氮方法，包括：将铁水经过脱碳炉连续进行半钢冶炼时，先向转炉内添加提温剂，再采用全程底吹氩模式进行转炉吹炼，吹炼过程中添加造渣剂进行化渣，将渣量控制在40-60kg/t，在转炉吹炼时间达到总吹炼时间的80-90%时，向转炉内加入500kg-3000kg冷却剂，将转炉终点N控制在≤15ppm，同时控制转炉终渣TFe≤20%。本发明提供的一种转炉少渣冶炼模式下的转炉控氮方法，通过控制转炉的吹炼时间及冷却剂的加入，将转炉终点氮含量控制在小于等于15ppm，大大降低了钢水中氮含量。

摘要： 本发明公开了一种铅冶炼回转炉炼铅方法，原料按照比例入炉，铁屑以(3～5):(2～4):(1～2)的比例分三批次进炉，而且喷煤机增加了可自动调节的下煤塞，可根据火焰的颜色来调节喷煤量的大小。本发明公开的练铅方法，其炼制的产品指标优，其中，富冰铜中Cu的品位达到59％，Pb的品位达到3.07～10％，贫冰铜中含铅0.4～1.0％，铅回收率98.5～99％。能耗低，具体为纯碱5.0～5.4％、铁屑4.5～4.8％、煤耗12.5～12.9％。本发明公开了还公开了一种铅冶炼回转炉，外层为铝质保温层，中间层为耐火砖层，内层为浇注料层，所述耐火砖层采用硅莫砖，浇注料层采用专用的浇注料浇注而成，使得炉子寿命较反射炉有了极大的提升，可达到5～6年。

摘要： 本发明提供了一种转炉提钒的钒渣改性剂及转炉提钒冶炼方法。所述转炉提钒冶炼方法包括：在转炉提钒吹氧结束后，在转炉炉渣面上投入硅铁颗粒，静置，然后倒炉出半钢和钒渣，其中，所述硅铁颗粒的粒径不大于3mm。所述硅铁颗粒的加入量为0.1～0.2kg/吨钢。所述钒渣改性剂为由65～70重量份的Si和30～35重量份的Fe构成的硅铁颗粒。与现有技术相比，本发明转炉提钒的钒渣改性剂及转炉提钒冶炼方法的有益效果包括：能够降低钒渣中全铁含量，并能够确保或提高钒渣品位。

摘要： 本发明公开了一种转炉少渣冶炼模式下的转炉控氮方法，包括：将铁水经过脱碳炉连续进行半钢冶炼时，先向转炉内添加提温剂，再采用全程底吹氩模式进行转炉吹炼，吹炼过程中添加造渣剂进行化渣，将渣量控制在40-60kg/t，在转炉吹炼时间达到总吹炼时间的80-90%时，向转炉内加入500kg-3000kg冷却剂，将转炉终点N控制在≤15ppm，同时控制转炉终渣TFe≤20%。本发明提供的一种转炉少渣冶炼模式下的转炉控氮方法，通过控制转炉的吹炼时间及冷却剂的加入，将转炉终点氮含量控制在小于等于15ppm，大大降低了钢水中氮含量。

摘要： 本申请提供了一种防止转炉电除尘泄爆的冶炼过程控制方法，其步骤如下：降低转炉氧气开吹流量，在保证钢液点火成功的同时，减少更多的未充分燃烧氧气进入烟道，在开吹30秒内氧气提升到预定冶炼流量；降低转炉氧气开吹流量后，发现点火异常应立即提枪，使用氮气吹扫烟道后，重新下枪开使吹炼；铁水硅高需要双渣法冶炼，第一次采用双渣法操作在碳氧反应期之前；异常条件下再次下枪，采用点吹模式，使用氮气吹扫后，进行冶炼操作，涉及冶金技术领域，其中，从氧气控制、加料控制以及合适的风机转速的控制模型，可以避免转炉煤气爆炸极限，有效解决转炉静电除尘使用过程中产生的泄爆隐患问题，保证生产节奏的流畅、提高生产稳定高效的目标。

摘要： 本发明特别涉及一种提高转炉废钢比的转炉冶炼方法，属于转炉冶炼技术领域，方法包括：将石灰、中间包残余耐火材料、废钢和焦炭加入转炉，获得混合料；将所述混合料进行吹氧加热，获得热废钢；将铁水加入所述转炉与所述热废钢进行混合，后进行转炉冶炼，获得钢水；通过在转炉加入废钢过程中，开创性的同时加入了石灰、中间包残余耐火材料、焦炭，通过顶吹氧气，点燃焦炭，利用化学热加热废钢，炉料则起到保护炉衬的效果；转炉废钢比提高至35％～40％，且炉衬寿命不受影响。

摘要： 本发明公开了一种调整转炉提温剂焦炭加入时机改善转炉冶炼热平衡的方法，其特征在于，包括：以转炉冶炼供氧总量百分比为判断依据，在供氧量达到总供氧量60％时，利用转炉投料系统，向炉内加入提温剂，加入量1.5‑2kg/t钢，加入提温剂后，继续供氧10‑15％后进行副枪TSC测量或直接继续冶炼至终点拉碳操作后进行测温取样。本发明的目的是提供一种调整转炉提温剂焦炭加入时机改善转炉冶炼热平衡的方法，优化了提温剂加入时机，提高提温剂发热效率，改善转炉冶炼过程热平衡。

摘要： 本发明公开了一种优化转炉氧枪的设计方法和优化转炉冶炼的方法，所述设计方法包括：根据转炉吨位选择氧枪喷头上的喷孔的数目；根据公式

摘要： 本发明涉及一种提高转炉冶炼前期脱磷率的冶炼方法，包括：（1）在热平衡的基础上增加废钢用量6‑7Kg/t；（2）留冶炼前一炉的全部炉渣溅渣护炉，并在溅渣过程加入石灰粉提高炉渣碱度至1.8‑2.3；（3）兑铁前预先在转炉内加入石灰粉料，进一步提高炉渣碱度至2.2‑2.5；（4）氧枪开半氧吹炼模式，氮气和氧气按比例1：1混合吹炼，至熔池温度≤1450°C；（5）冶炼前期不加石灰，吹炼110s‑210s时分批加入氧化铁皮，并辅加萤石粉提高炉渣流动性；（6）开始吹炼至熔池温度≤1450°C时，氧枪枪位1500‑1900mm，冶炼前期综合脱磷效率达30‑40%；本发明用通过延缓前期升温速率延长前期低温时间，并充分利用前期低温条件，极大的提高了前期脱磷效率。

摘要： 本实用新型公开了一种转炉冶炼系统及转炉粗灰入炉装置，应用于转炉冶炼领域，该装置包括：粗灰集罐、插板阀及氮封装置，粗灰集罐包括集灰口和出灰口，粗灰集罐的出灰口连接有输灰溜管，插板阀和氮封装置设置于输灰溜管上。本实用新型解决了现有转炉冶炼的粗灰回收率低、回收工序复杂的技术问题。