轧辊磨床

摘要： 中国自主设计制造的首台2 800 mm六辊不可逆全油润滑冷轧机,配套有轧辊磨床、轧辊毛化设备、退火炉等工艺设备,与航空薄板及汽车板(ABS)生产设备建设项目统筹规划、同步建设。该生产线2019年6月开始建设,2021年6月开始试运行,投产后可年产100 kt/a高精航空铝合金蒙皮板及ABS。目前,西南铝业集团已与上汽、长安汽车等多家汽车厂确定了材料认证关系。

摘要： 静压轴承作为精密轧辊磨床的重要组成部件,它的精度、使用性能和寿命对轧辊磨床的可靠性起到关键性的作用。所以本文采用粒子群优化算法对精密轧辊磨床进行多目标优化,以最大油膜刚度、最小功率损耗和最小温升为目标函数,采用归一化对目标函数进行处理,罚函数的方式给目标函数赋予加权系数,得到更优的设计参数。最后通过流固耦合的方法对轴瓦的应力和变形与优化前进行研究对比。结果表明:轴承的油膜刚度增加了(4.382×10^(4))kgf/cm,温升和功率损耗均分别降低了36.26%和42.28%,同时油膜应力增加,轴瓦的变形和应力也均减小。所以在满足轴承磨削精度的前提下,明显改善了轧辊磨床静压轴承的工作性能。

摘要： 疫情影响仍未缓解,贵阳险峰机床有限责任公司却凭借技术实力实现逆势上扬。相关信息显示,目前在手订单已经排产到2023年第二季度,而且订单还在持续增加,全厂各部门倒排工期,力争产品按时交付客户。险峰机床于2021年被认定为国家级专精特新重点“小巨人”企业。公司一直专注于高端数控精密磨床整机制造的创新研发与应用,其轧辊磨床、无心磨床等产品广泛应用于钢铁、船舶、汽配、造纸、新能源、国防等领域。险峰机床在发展中始终坚持自主创新战略,持续深耕专有技术、关键技术和核心技术,力争做到开发一代、储备一代、应用一代。

摘要： 文章主要是分析了轧辊磨床在应用时曾出现的问题及产生的原因,在此基础上提出了可行性的解决方案,为有关人员提供到一定的参考和帮助。

摘要： 基于OPC工业接口,结合SINMERIK 840Dsl开放式数控系统、SIMATIC S7-300 PLC等设备,在PC端开发一套数控轧辊磨床系统.该PC端数控轧辊磨床系统采用Qt5.9开发工具结合OPC基金会的开源代码进行开发,实现对数控轧辊磨床的远端数据监控、控制与监测.该软件相较传统的开放式OEM软件具备更好的开放性,能够较好地与具有OPC接口的其他平台进行连接,可以有效解决数控系统的“信息孤岛”问题.

摘要： 轧辊磨床是一种金属切削机床,广泛应用于钢铁、有色、造纸等行业,随着各行各业制造工艺要求都不断提高,轧辊磨床的磨削修复难度较大,加工复杂度较高,对轧辊磨床提出了更高的数控化要求.选取西门子公司SINUMERIK 840D sl数控系统为平台,以MK8463轧辊磨床为研究对象,介绍了数控轧辊磨床的系统配置、工作原理、硬件设计以及功能特点等.

摘要： 轧辊磨床是一种金属切削机床,广泛应用于钢铁、有色、造纸等行业,随着各行各业制造工艺要求都不断提高,轧辊磨床的磨削修复难度较大,加工复杂度较高,对轧辊磨床提出了更高的数控化要求.选取西门子公司SINUMERIK 840D sl数控系统为平台,以MK8463轧辊磨床为研究对象,介绍了数控轧辊磨床的系统配置、工作原理、硬件设计以及功能特点等.

摘要： 数控轧辊磨床机械设备是完成钢板热轧工艺的加工设备,数控轧辊磨床机械设备的安装水平直接影响着热轧钢板的加工质量,数控轧辊磨床机械设备上轧辊的磨削精度与磨床表面的精细程度直接影响着钢板的板形及钢板表面的光滑度,同时,轧辊表面质量没有保证,在安装到轧机后,就会对板材的加工质量造成影响.为了保证数控轧辊磨床机械设备的运转精度,首先要保证好设备的安装质量,特别是对设备上磨床的安装水平有着更高的要求.

摘要： 武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司宽厚板厂的轧辊磨床在使用初期,静压系统经常出现故障.对故障原因进行分析,增设了挡水板,以阻止磨削液大量流入静压回路,增加了静压油回路过滤油箱,以提高净化能力.改进后,静压系统能长时间稳定工作,油箱清洗、滤芯及齿轮泵的更换周期延长到3个月,导轨油耗从原来的最高每月15桶降到每月2桶左右.

摘要： 介绍了武钢股份公司热轧总厂一分厂对其所使用的国产轧辊磨床进行信息化改造的过程,主要实现了磨床数据的自动采集,开发了整套轧辊管理系统,并与轧线控制系统进行了整合,基本达到了进口同类磨床的水平,填补了国内空白,为每台磨床节省采购费用数百万元.

摘要： 新的轧辊磨床电气控制系统的核心是两台西门子公司的S7-200可编程控制器(PLC)，它们之间的信息传递采用了PPI点对点通讯方式。其中一台PLC (CPU224XP)作为主控制器控制两台西门子MM440通用型变频器，分别为磨床砂轮主轴、工件主轴的拖动电动机供电，PLC与变频器之间通讯采用了西门子公司的USS通讯方式。另一台PLC (CPU224)作为辅助控制器接一台西门子公司的文本显示器TD-200，放置在机床的操作面板上，用来进行自动往返功能的数据设定，并显示机床的运行与故障信息。实践证明：该系统的设计是合理的，实现了用户要求的功能，达到了预期的性能指标，为用户的生产提供了有力的支持，效果十分理想。

摘要： 本文着重介绍针对进口铝箔轧辊磨床控制系统的自主现代化改造，并对新控制系统的组成，磨削功能的实现做详细说明。

摘要： 本文介绍了采用倍福(BECKHOFF)数控系统对东芝轧辊磨床进行了大修和数控系统改造,对机械系统的主要部件进行修复和更新.数控系统和伺服驱动采用全套倍福标准件,自行开发设计了数控系统,完全按照原有的操作习惯设计开发了数控系统的操作画面.磨床经过改造后达到了原有新机床的所有功能,能够磨削所有该机床设计磨削的轧辊品种,并且磨削效率得到了大幅度的提升。

摘要： 本文介绍了一种轧辊磨床磨头主轴工艺流程，并根据现场出现的技术问题，对零件进行了分析与研究，找出了问题根源，对工艺流程进行了改进，加工出了合格的零件。

摘要： 导轨是保证轧辊磨床具有高精度、精度保持性好的不可缺少的重要零件，导轨的运动精度与寿命直接影响机床工作的精度，为保证轧辊磨床具有很高的精度和提高劳动生产率，必须提高导轨的运动精度与寿命。而爬行、浮起和磨损是影响导轨精度和寿命的关键因素;为克服启动摩擦大造成功率损耗;要解决精度不好和生产成本高的缺点，采用液体静压导轨可以克服导轨存在的不足。将具有一定压力的油液,经节流器输送到导轨面问的油腔，形成承载的油膜，使拖板浮起,工作过程中,导轨面上油腔中的油压能随拖板上的载荷变化自动调节,以平衡外载荷，保证了导轨面间始终处于纯液体摩擦状态，使导轨达到了摩擦磨损小;导轨寿命长,精度保持性好;抗震性好，工作精度高;速度变化对油膜刚度影响很小，工作稳定;低速下不会产生爬行;可降低对导轨材料的要求的优点。

摘要： 导轨是保证轧辊磨床具有高精度、精度保持性好的不可缺少的重要零件,导轨的运动精度与寿命直接影响机床工作的精度,为保证轧辊磨床具有很高的精度和提高劳动生产率,必须提高导轨的运动精度与寿命。而爬行、浮起和磨损是影响导轨精度和寿命的关键因素；为克服启动摩擦大造成功率损耗；要解决精度不好和生产成本高的缺点,采用液体静压导轨可以克服导轨存在的不足。将具有一定压力的油液,经节流器输送到导轨面间的油腔,形成承载的油膜,使拖板浮起,工作过程中,导轨面上油腔中的油压能随拖板上的载荷变化自动调节,以平衡外栽荷,保证了导轨面间始终处于纯液体摩擦状态,使导轨达到了摩擦磨损小；导轨寿命长,精度保持性好；抗震性好,工作精度高；速度变化对油膜刚度影响很小,工作稳定；低速下不会产生爬行；可降低对导轨材料的要求的优点。

摘要： 轧辊磨削精度和表面质量除了依靠精良的轧辊磨床工作精度之外,主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数.本文针对影响轧辊磨削质量的这几个关键因素:砂轮、磨削冷却液和几个相对运动速度的匹配等工艺问题进行阐述并提出最优对策.文章提出：随着国内对板坯板形的要求越来越高，更应该不断的优化工艺，首先就应该解决好轧辊的磨削质量。如果轧辊磨削质量不高，要想轧制出品质更优越的产品，更是不可能，因此，应紧跟世界潮流，不断提升轧辊磨削技术，优化轧辊磨削工艺。

摘要： 随着科学技术发展对冶金、造纸等行业对轧制件要求越采越高,目前国内外要求轧制件越来越薄、厚度公差及表面粗糙度越来越高,要求其控制精度很高。提高机床的工作效率,降低操作者的劳动强度,满足高效、高精度轧辊的加工要求,是现代轧辊行业的发展趋势,本文主要介绍一种最先进的轧辊测量的方法。

摘要： 本发明公开了一种基于轧辊磨床的轧辊直径与锥度在位测量装置及测量方法，该测量装置可增装在磨床砂轮架上，平时折叠起来，不干涉和影响正常的磨削过程，该测量装置主要由一维精密工作台、测量弓、激光位移传感器及尺寸校准杆构成。使用时，打开测量弓，随砂轮架运动至被测尺寸处以完成相关尺寸测量，并计算出轧辊锥度。本发明属于非接触、大尺寸、高精度在位测量，有效实现了轧辊磨削中加工尺寸的实时监控，特别是在最后一次进刀时，能提供准确的切削深度值。该装置及测量方法简单、可靠。

摘要： 本发明公开了一种轧辊磨床磨削轧辊精度改进方法，包括对导轨的检测与修刮；直平面内直线度≤0.01mm/m；水平面内直线度≤0.01mm/m；对拖板座导轨的垂直度≤0.02mm/250m；接触点要求12～14点/25mm×25mm；砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整及检测；前后轴承油腔压力；砂轮的修整一般情况下，用只经过金刚笔修整的砂轮在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8µ;m的表面粗糙度。为使磨削表面达到Ra0.02～0.04µ;m的粗糙度要求，就必须对砂轮进行精修和细修两次修整。

摘要： 一种轧辊磨床的轧辊旋转驱动装置，属于轧辊磨床夹具设备技术领域，用于快速夹装轧辊扁头进行磨削。其技术方案是：它由上拨爪组件、下拨爪组件两部分构成，它们结构相同，对称使用。拨爪组件的蝶式基板上分别安装左芯轴和右芯轴，左芯轴和右芯轴的前端套装有铜套，铜套外周套装尼龙套，球面套套装在尼龙套上面，蝶式基板与拨盘活动调心板紧固连接，轧辊扁头夹持在球面套之间。本发明不用安装、拆卸卡圈，使工艺步骤得到简化，磨削效率提高20%，同时大幅度降低了轧辊驱动过程中径向附加分力对轧辊圆度的附加影响，降低了近70%，尤其是磨削自身重量较低的轧辊时，既节省了人工、又实现了高精度，每台轧辊磨床每年可创效20万元以上。

摘要： 本实用新型公开了一种数控轧辊磨床轧辊调节装置，属于轧辊磨床领域，一种数控轧辊磨床轧辊调节装置，包括磨床平台，电机带动主动齿轮和从动齿轮相互进行啮合，从而调节第一轧辊组件与第二轧辊组件之间的间距，当内部的调节组件需要进行润滑时，按压汲取块，将存储框内部的润滑油通过汲取口挤入导流空腔，润滑油通过导流空腔能够对主动齿轮和从动齿轮进行润滑防护，且存储框嵌设在嵌合框的内部，便于对存储框随时进行拆卸，在存储框的内腔重新装配润滑油，保障对主动齿轮和从动齿轮的润滑防护效果，可以实现便于对内部的调节机构进行润滑，防止内部的调节机构在长期的调节磨损状态下容易出现锈蚀以及零件之间卡死的现象。

摘要： 本实用新型提供一种数控轧辊磨床轧辊调节装置，其结构包括机架，所述机架顶面设置有工作台板，还包括设置于工作台板右侧尾部的固定轧辊组、横向设置于工作台板前后两侧的复数条轨道，各个所述轨道数量为两条，两条所述轨道上设置有活动轧辊组件，通过伸缩调节组、活动轧辊组件于两条轨道上的滑动设计，实现伸缩调节组对轧辊组件分二阶段的推动调节，从而实现轧辊调节装置对辊件长度的适配范围扩大，使轧辊调节装置能够适配更多不同规格辊件长度的轧辊作业，从而提高轧辊调节装置的实用性，本实用新型设计新颖，结构合理，操作简单，预计能产生很高的社会效益及经济效益，应该在市场上广泛地推广使用。

摘要： 本实用新型公开了一种轧辊磨床用轧辊轴承箱翻转结构，涉及轧辊轴承箱翻转结构技术领域，为解决现有的轧辊磨床用轧辊轴承箱翻转结构使用不是很方便，实用性不是很高的问题。所述轧辊轴承箱体的下方安装有支撑箱，所述支撑箱上方的一侧安装有支撑垫片，所述支撑箱一侧的内部设置有翻转槽，所述支撑箱前端的一侧设置有限位孔，所述轧辊轴承箱体的下方安装有连接块，且连接块延伸至翻转槽的内部，所述轧辊轴承箱体与连接块焊接连接，所述连接块的前端设置有转轴固定孔，所述转轴固定孔的内部安装有固定转轴，所述支撑箱上方的两侧均安装有限位支撑块。

摘要： 本实用新型公开了一种轧辊磨床上轧辊安装水平度测量装置，包括水平仪、中间杆、伸缩杆、垂直杆以及接触板。水平仪位于中间杆中间上方，中间杆两侧插设于伸缩杆，伸缩杆末端向上设有垂直杆，垂直杆上方设有接触板。本实用新型结构简单，操作方便，长度可调，且两侧长度调节量相同，时刻保证水平仪位于中间位置。

摘要： 本实用新型公开了一种基于轧辊磨床的轧辊直径与锥度在位测量装置，该测量装置可增装在磨床砂轮架上，平时折叠起来，不干涉和影响正常的磨削过程，该测量装置主要由一维精密工作台、测量弓、激光位移传感器及尺寸校准杆构成。使用时，打开测量弓，随砂轮架运动至被测尺寸处以完成相关尺寸测量，并计算出轧辊锥度。本实用新型属于非接触、大尺寸、高精度在位测量，有效实现了轧辊磨削中加工尺寸的实时监控，特别是在最后一次进刀时，能提供准确的切削深度值。该装置简单、可靠。

摘要： 一种轧辊磨床的轧辊旋转驱动装置，属于轧辊磨床夹具设备技术领域，用于快速夹装轧辊扁头进行磨削。其技术方案是：它由上拨爪组件、下拨爪组件两部分构成，它们结构相同，对称使用。拨爪组件的蝶式基板上分别安装左芯轴和右芯轴，左芯轴和右芯轴的前端套装有铜套，铜套外周套装尼龙套，球面套套装在尼龙套上面，蝶式基板与拨盘活动调心板紧固连接，轧辊扁头夹持在球面套之间。本实用新型不用安装、拆卸卡圈，使工艺步骤得到简化，磨削效率提高20%，同时大幅度降低了轧辊驱动过程中径向附加分力对轧辊圆度的附加影响，降低了近70%，尤其是磨削自身重量较低的轧辊时，既节省了人工、又实现了高精度，每台轧辊磨床每年可创效20万元以上。

摘要： 一种用于轧辊磨床的轧辊托瓦，构成中包括柱状的托瓦本体、丝杠和丝母，所述托瓦本体斜插在磨床的托瓦室内，其上端的轧辊支撑面上设有轧辊润滑油槽，所述丝母固定在托瓦本体内的丝杠室内，所述丝杠旋在丝母内，其下端与丝杠驱动装置连接，托瓦本体的侧壁上设有与托瓦室相通的侧壁润滑油槽，在托瓦本体的上端内部设有供油油道，所述供油油道的一端接总进油管，另一端分别通过嵌装在托瓦本体内部的托瓦润滑节流阀和丝杠润滑节流阀与轧辊润滑油槽和丝杠室连接。本实用新型实现了定量润滑，改善了轧辊托瓦的润滑效果，降低了设备的故障率，避免了润滑油的浪费，而且不需要频繁进行清理和检修，极大地降低了工人的劳动强度，减少了设备的停机时间。