轧制复合

摘要： 系统研究热轧制备Cu/Mo/Cu复合板的组织演变规律和力学性能,成功建立Cu/Mo/Cu复合板热膨胀系数(CTE)的理论预测模型。结果表明,随着轧制压下量和轧制温度的上升,Cu和Mo层的变形逐渐趋于一致,在较大的轧制压下量下实现良好的界面结合。Cu和Mo层沿厚度方向的显微组织和织构是不均匀的,这种现象可归因于轧辊与板材表面的摩擦以及Cu和Mo之间的不协调变形。复合板的抗拉强度随着轧制率的增加而增加,伸长率逐渐降低。Cu/Mo/Cu复合板的CTE与Mo的体积分数密切相关。有限元方法可以模拟热膨胀过程中的变形和应力分布,模拟结果表明复合板的端面向内凹陷。

摘要： 为满足低合金钢板大单重、特厚规格的市场需求,依托轧制复合工艺开展采用复合连铸板坯生产特厚钢板的试验研究,通过对连铸板坯进行复合组坯及轧制获得特厚钢板。综合试验和分析结果表明,采用轧制复合工艺生产的特厚钢板结合界面复合良好,结合界面区域晶粒发生了充分的再结晶,实现了原子层级的冶金结合;z向(厚度方向)拉伸性能满足Z35要求,局部断面收缩率因结合界面微区存在的带状分布氧化物而偏低。

摘要： 为解决钛/铝复合轧制时变形不协调问题,对电磁感应加热和轧制过程进行了实验,实现了钛、铝两金属在温差约600°C以上的条件下轧制复合,并通过有限元模拟研究了板坯温度和压下率对钛/铝复合板的变形协调性能和结合强度的影响。结果表明:当钛板加热温度为850°C、压下率在30%-48%范围内时,随着钛板加热温度升高和压下率的增加,钛板和铝板的变形协调性得到较大改善。当钛板温度为850°C、轧制压下率为48%时,复合板结合强度达到77 MPa。

摘要： 简要回顾了复合钢板的主要生产工艺,阐述了复合钢板在防腐领域的典型应用,对复合钢板的经济价值进行了探讨,并对其发展前景进行了展望.针对腐蚀、磨损、高温等苛刻的环境,复合钢板具有重大的应用价值和经济价值.复合钢板不但结合了基材优异的力学性能和复层耐腐蚀、耐高温、耐磨等特殊性能,还能够节约合金资源,降低设备制造成本,简化设备制造工艺和降低设备全生命周期使用成本.

摘要： 为解决高强铝合金特厚板的心部偏析、疏松、气孔等问题,提出了一种高强铝合金特厚板的制备方法,即基于真空搅拌摩擦焊的热轧复合技术.该技术的流程包括:铝合金坯料表面清理、利用自主研发的真空搅拌摩擦焊机进行坯料封装及复合坯料的热轧和热处理.在0.01 Pa真空度下对7050高强铝合金进行焊接封装,然后在450°C和75％ 总压下率下进行轧制复合,最后对复合板进行固溶+时效处理.分析发现,复合界面无任何裂纹、气孔等缺陷,原始界面消失,两侧金属融为一体,界面仅分布少量细小的MgO颗粒.界面剪切强度达266 MPa,达到基材的99％,界面实现了优异的冶金结合.

摘要： 镁铝层合板是一种以镁合金为基板、以铝合金为覆板的新型多层复合板材,其力学性能优良(屈服强度、拉伸强度高,延伸率及导电导热性好),能很好地补充组元材料的应用短板,满足现代工业与制造业中轻量化与高强度的需求,因此未来的应用潜力巨大.从轧制压下率、轧制温度、轧制速度等工艺参数方面入手,与组元材料的变形特性相结合,论述了轧制复合工艺制备镁铝层合板的技术特点,以及工艺参数对层合板性能的影响规律,并从界面金属化合物、金属变形协调性、界面结合可靠性等方面分析归纳了层合板轧制复合工艺的技术应用难点,以及近年来为了克服相应技术难题的研究新进展.

摘要： 目的 研究结合界面带微织构的复合板的轧制成形过程.方法 基于Deform软件,以CDA-377铜和1100铝复合板为研究对象,模拟铜板表面微织构加工过程以及带微沟槽的铜板与铝板的轧制复合过程,分析整个轧制复合过程中轧制力的变化规律,然后在复合板稳定轧制过程中对板料金属单元进行样点追踪以及应力分析,最后以铝板温度、压下率为变量,分析铝板温度、压下率对稳定轧制阶段轧制力的影响.结果 通过改变铝板温度和压下率进行多次模拟,发现铝板温度为200°C,压下率为25％时,在整个复合轧制过程中,咬入阶段轧制力先上升到最大值608 N,随后下降并稳定在366 N左右,并进入稳定轧制阶段;在稳定轧制过程中,铝板基层和凹陷层的应力变化规律基本一致,应变主要集中在铝板一侧;随着铝板温度升高、压下率降低,稳定轧制阶段的轧制力呈下降趋势.结论 微织构复合板轧制过程中轧制力的变化规律、稳定轧制状态下的轧制力受温度和压下率影响的机理与普通复合板基本一致,而稳定轧制状态下结合界面的应力变化规律与微织构相关.

摘要： 介绍了真空电子束焊接复合制坯的工艺流程,分析了复合制坯中常见的咬边、焊偏、钉尖、气孔和裂纹等缺陷,分析了产生的原因,提出了相应的解决措施.

摘要： 采用冷轧复合法制备嵌入式铝/钢复合带材,研究了嵌入式铝/钢带材冷轧复合压下率、铝带初始厚度对轧制复合变形区内铝层和钢层厚度比变化的影响规律;采用切片法计算变形区内界面剪切应力分布,分析了铝层和钢层厚度比变化的原因.结果表明:在特定压下率(rcon)条件下,从轧制入口到出口变形区铝层与钢层厚度比呈先减小后保持基本不变的变化趋势;当压下率r＜rcon或r＞rcon时,铝层和钢层厚度比(RA/s)呈先减小后增加的变化趋势;当初始铝带厚度由0.50 mm减小至0.10 mm时,rcon由45％减小至30％;随着压下率的增加,变形区界面剪切应力增大,该剪切应力使铝层与钢层之间发生相对滑动(r＜rcon)、无相对滑动(r=rcon)和粘着流动(r＞rcon);仅当压下率r＞rcon时,拉伸断口铝层与钢层不分层,复合带材具有良好的界面结合状态.%The embedded aluminum-steel composite sheet was prepared by cold roll bonding (CRB) process.The influences of rolling reduction and initial thickness of aluminum strip on the thickness ratio of aluminum-steel in the deformation zone were investigated.The interfacial shear stress distribution in the deformation zone was calculated and the thickness variation of aluminum layer and steel layer was explained.The results show that the thickness ratio of aluminum-steel (RA/s) in the deformation zone from entrance to exit initially decreases and then remains unchanged under certain reduction rcon.While the reduction is higher or lower than rcon,RA/S initially decreases,and then increases.When the initial thickness of aluminum strip reduces from 0.50 mm to 0.10 mm,rcon decreases from 45％ to 35％.With the increase of reduction,the interfacial shear stress increases,resulting in that relative sliding (reduction＜rcon),non-relative sliding (reduction=rcon) and adhesive shearing (reduction＞rcon) occur successively on the interface of the aluminum and steel layer.The composite strip has a good interfacial bonding quality,and there are no delamination of aluminum layer and steel layer on the tensile fracture when the reduction is higher than rcon.

摘要： 轧制复合技术是一种高效、简单的制备复层材料的方法。它是靠轧制压力将不同种类的金属结合到一起，然后通过退火等工艺手段使不同金属原子进行扩散，形成紧密结合的界面。镁合金由于具有比强度高、比刚度高、电磁屏蔽性能强等特点，而成为当今研究的热点金属材料之一。但是加工变形能力差和不耐腐蚀的缺点限制了镁合金的发展。rn 本文采用轧制复合的方法制备包铝镁板，提高镁合金的加工变形能力和耐腐蚀能力，并研究镁-铝复合工艺制度对镁-铝界面行为的影响。研究结果表明：当轧制变形率超过临界值时，才能实现镁-铝良好的结合;轧后退火对镁-铝的结合强度影响很大，退火中镁-铝原子的互扩散有助于提高镁-铝的结合强度，但是中间相的出现大大降低结合强度。

摘要： 本文对Al/Cu轧制复合过程中的变形规律及力学行为进行了分析研究,将变形过程分为Al变形区、变形后滑区、变形搓轧区、变形前滑区和共同变形区五个区域,分别对每个区取Al、Cu单元体进行受力分析,计算推导出各个区的应力表达式,在各个区对其进行积分,得出单位宽度上金属的轧制压力.

摘要： 在高频电阻加热轧制复合材料的实验基础上,建立简化的动态数学模型,研究了复合轧制过程的传热特点及主要工艺参数的影响规律.解麦克斯韦方程确定金属板在高频电流的邻近效应和集肤效应影响下的电流密度分布,进而确定了不均匀分布的内热源,同时考虑了居里点对磁导率的影响.热传导方程描述了该加热过程温度场的变化,数值求解采用内节点法,考虑了相变问题,在此基础上推导了以焓为求解变量的隐式差分方程,实现在复合计算域中的求解.

摘要： 采用合适的工艺方法制备了两种高速钢(W18Cr4V,W6Mo5Cr4V2)与Q235钢的轧制复合板材,用剪切试验方法测定了复合板材的界面结合强度,用光学显微镜和扫描电子显微镜观察了复合板材界面结合状态.复合板材界面结合强度达到460MPa,界面实现冶金结合,能够满足复合刀片对材料性能的要求.

摘要： 轧制复合技术是一种高效、简单的制备复层材料的方法。它是靠轧制压力将不同种类的金属结合到一起，然后通过退火等工艺手段使不同金属原子进行扩散，形成紧密结合的界面。本次实验采用轧制复合技术制备的铜／铝复层板在经过300°C下保温1小时的退火处理后，铜／铝界面的结合强度和与复层板的弯曲性能达到了峰值结果。中间相是导致铜／铝界面开裂的主要因素。退火有助于铜／铝原子的互扩散，形成固溶区，提高界面结合强度，同时降低了铜／铝复层板的加工硬化，但是随着退火温度和时间的增大，硬脆的中间相厚度增加，铜／铝界面的结合强度反而大幅度降低。因此，如何减少中间相的形成并保证铜／铝复层板的塑性是获得良好铜/铝复层板的关键。

摘要： 该文首次对08Al钢与半固态Al-20Sn合金浆料轧制复合进行了研究，得出了半固态Al-20Sn合金浆料固相率对复合界面剪切强度的影响规律，在钢板预热温度为500°C、轧制速度为10mm/s的复合条件下，半固态Al-20Sn合金浆料固相率与复合界面剪切强度之间的关系为：s=49.5+1.17f(s为界面剪切强度，f为浆料固相率)，当固相率为34.4℅时，可得到界面剪切强度最大(69.6MPa)的08Al钢－半固态Al-20Sn合金复合板。

摘要： 目前，采用有限元软件，在计算机模拟包层金属轧制过程中，对于结合面接触处理没有一个统一的方法。常用的有3种方法：接触面直接接触、接触面粘结、接触面共节点。这3种都是机械的主观的对接触情况进行确定，不符合实际情况。在包层金属轧制过程中，结合面的接触情况受到温度，压力等因素的影响，因此简单的判断是不合理的。rn 本文基于不锈钢/碳钢包层棒材的轧制过程，应用MSC.MARC软件，开发子程序，通过分析接触面上节点的接触法向应力值来判定两金属的接触情况。结果显示，粘结和共节点方法限制了接触面两侧金属的流动，而程序控制的金属产生的轴向和周向的流动，接触单元不会产生撕扯，接触面在变形区节点的接触法向应力大部分都达到不锈钢的屈服极限，说明如果拉应力小于碳钢屈服强度这些节点不会与接触面分离。最后，对比分析了四种接触处理方法轧制后接触面和芯部的温度分布规律，说明节点的共用或粘合，影响金属变形热的产生。证明应用子程序控制接触情况是最合理的。

摘要： 目前，采用有限元软件，在计算机模拟包层金属轧制过程中，对于结合面接触处理没有一个统一的方法。常用的有3种方法：接触面直接接触、接触面粘结、接触面共节点。这3种都是机械的主观的对接触情况进行确定，不符合实际情况。在包层金属轧制过程中，结合面的接触情况受到温度，压力等因素的影响，因此简单的判断是不合理的。rn 本文基于不锈钢/碳钢包层棒材的轧制过程，应用MSC.MARC软件，开发子程序，通过分析接触面上节点的接触法向应力值来判定两金属的接触情况。结果显示，粘结和共节点方法限制了接触面两侧金属的流动，而程序控制的金属产生的轴向和周向的流动，接触单元不会产生撕扯，接触面在变形区节点的接触法向应力大部分都达到不锈钢的屈服极限，说明如果拉应力小于碳钢屈服强度这些节点不会与接触面分离。最后，对比分析了四种接触处理方法轧制后接触面和芯部的温度分布规律，说明节点的共用或粘合，影响金属变形热的产生。证明应用子程序控制接触情况是最合理的。

摘要： 目前，采用有限元软件，在计算机模拟包层金属轧制过程中，对于结合面接触处理没有一个统一的方法。常用的有3种方法：接触面直接接触、接触面粘结、接触面共节点。这3种都是机械的主观的对接触情况进行确定，不符合实际情况。在包层金属轧制过程中，结合面的接触情况受到温度，压力等因素的影响，因此简单的判断是不合理的。rn 本文基于不锈钢/碳钢包层棒材的轧制过程，应用MSC.MARC软件，开发子程序，通过分析接触面上节点的接触法向应力值来判定两金属的接触情况。结果显示，粘结和共节点方法限制了接触面两侧金属的流动，而程序控制的金属产生的轴向和周向的流动，接触单元不会产生撕扯，接触面在变形区节点的接触法向应力大部分都达到不锈钢的屈服极限，说明如果拉应力小于碳钢屈服强度这些节点不会与接触面分离。最后，对比分析了四种接触处理方法轧制后接触面和芯部的温度分布规律，说明节点的共用或粘合，影响金属变形热的产生。证明应用子程序控制接触情况是最合理的。

摘要： 目前，采用有限元软件，在计算机模拟包层金属轧制过程中，对于结合面接触处理没有一个统一的方法。常用的有3种方法：接触面直接接触、接触面粘结、接触面共节点。这3种都是机械的主观的对接触情况进行确定，不符合实际情况。在包层金属轧制过程中，结合面的接触情况受到温度，压力等因素的影响，因此简单的判断是不合理的。rn 本文基于不锈钢/碳钢包层棒材的轧制过程，应用MSC.MARC软件，开发子程序，通过分析接触面上节点的接触法向应力值来判定两金属的接触情况。结果显示，粘结和共节点方法限制了接触面两侧金属的流动，而程序控制的金属产生的轴向和周向的流动，接触单元不会产生撕扯，接触面在变形区节点的接触法向应力大部分都达到不锈钢的屈服极限，说明如果拉应力小于碳钢屈服强度这些节点不会与接触面分离。最后，对比分析了四种接触处理方法轧制后接触面和芯部的温度分布规律，说明节点的共用或粘合，影响金属变形热的产生。证明应用子程序控制接触情况是最合理的。

摘要： 本发明涉及一种用于制造金属管(1)的方法，包括：布置一个或多个金属型材(3，5)以形成用于传导流体的至少一个通道(7a-c)，将所述一个或多个金属型材(3，5)送入到复合轧机中，将所述一个或多个金属型材(3，5)的至少第一部分(9)和第二部分(11)相互复合轧制，使得第一和第二部分(9，11)相互连接，其中第一和第二部分(9，11)形成将所述一个或多个金属型材(3，5)保持在一起并密封所述通道(7a-c)的至少一部分的封接部(13)。本发明还涉及一种适合于制造金属管(1)的复合轧机以及金属管(1)。

摘要： [课题]本发明提供：轧制用复合辊的外层材料，其中，通过降低二次共晶碳化物中的B量，可以改善耐表面粗糙性；及将其作为外层的轧制用复合辊。[解决手段]本发明的轧制用复合辊的外层材料是一种轧制用复合辊的外层材料，以质量%计，含有：C：1.8%以上且2.5%以下、Si：大于0%且1.0%以下、Mn：大于0%且1.0%以下、Ni：大于0%且0.5%以下、Cr：大于3.0%且8.0%以下、Mo：大于2.0%且10.0%以下、W：大于0%且10.0%以下、V：大于0%且10.0%以下、B：大于0%且低于0.01%、余量的Fe和不可避免的杂质。

摘要： 本发明公开了一种板带单张轧制及复合轧制的引带连接器，其由上下镜面对称的两个连接器支架对接合并后构成中空的、截面呈等腰梯形的六面体框架结构；该六面体框架结构的两个相对设置且彼此平行的矩形面分别为连接器入口和连接器出口，使用时，引带连接器的后端连接引带，引带连接卷取机；引带连接器的前端连接复合薄带坯或者单层薄板带，复合薄带坯或者单层薄带进入轧机轧制。所述引带连接器采用楔形结构和波纹面压紧引带和实验用复合薄带坯或者单层薄板带，实现了沿板带全宽度的钳紧，提高了引带和复合薄带坯或者单层薄板带的结合力及可靠性。

摘要： 本发明提供耐磨损性显著提高了的辊外层材料和轧制用复合辊。该辊外层材料具有W‑Co基合金，组成如下：为W含量从外周侧朝向内周侧沿径向降低的梯度组成，在相当于轧制使用时的最大直径的位置的外层材料表面，以质量％计，含有W：25～70％、Co：5～45％，进一步含有C：0.6～3.5％、Si：0.05～3％、Mn：0.05～3％、Mo：1～15％，剩余部分由不可避免的杂质构成。辊外层材料优选为离心铸造制。

摘要： 本发明涉及一种用于制造金属管(1)的方法，包括：布置一个或多个金属型材(3，5)以形成用于传导流体的至少一个通道(7a－c)，将所述一个或多个金属型材(3，5)送入到复合轧机中，将所述一个或多个金属型材(3，5)的至少第一部分(9)和第二部分(11)相互复合轧制，使得第一和第二部分(9，11)相互连接，其中第一和第二部分(9，11)形成将所述一个或多个金属型材(3，5)保持在一起并密封所述通道(7a－c)的至少一部分的封接部(13)。本发明还涉及一种适合于制造金属管(1)的复合轧机以及金属管(1)。

摘要： [课题] 本发明提供：轧制用复合辊的外层材料，其中，通过降低二次共晶碳化物中的B量，可以改善耐表面粗糙性；及将其作为外层的轧制用复合辊。[解决手段]本发明的轧制用复合辊的外层材料是一种轧制用复合辊的外层材料，以质量%计，含有：C：1.8%以上且2.5%以下、Si：大于0%且1.0%以下、Mn：大于0%且1.0%以下、Ni：大于0%且0.5%以下、Cr：大于3.0%且8.0%以下、Mo：大于2.0%且10.0%以下、W：大于0%且10.0%以下、V：大于0%且10.0%以下、B：大于0%且低于0.01%、余量的Fe和不可避免的杂质。

摘要： 本发明公开了一种波纹辊轧制金属复合板的轧制力预测方法，属于复合板轧制技术领域。通过获取所需的复合板轧制工艺参数，计算轧制过程的压下量Δh和变形区入口位置l，计算波纹辊与和与难变形金属之间的剪切摩擦力τ1、平辊和易变形金属之间的剪切摩擦力τ2，难变形金属未发生塑性变形之前与易变形金属之间的剪切摩擦力τ3；然后再根据轧制工艺规程数据和变形区板坯受力特点，对变形区进行分区，计算各个分区n(n＝Ⅰ，Ⅱ，……)的轧制应力pn(x)，计算各个分区n的单位宽度轧制力Pn，最后计算整个轧制变形区的总轧制力P。提供一种计算时间短、成本低、灵活性好且能够综合诸多参数影响规律的轧制力预测方法。

摘要： 本发明公开了一种板带单张轧制及复合轧制的引带连接器，其由上下镜面对称的两个连接器支架对接合并后构成中空的、截面呈等腰梯形的六面体框架结构；该六面体框架结构的两个相对设置且彼此平行的矩形面分别为连接器入口和连接器出口，使用时，引带连接器的后端连接引带，引带连接卷取机；引带连接器的前端连接复合薄带坯或者单层薄板带，复合薄带坯或者单层薄带进入轧机轧制。所述引带连接器采用楔形结构和波纹面压紧引带和实验用复合薄带坯或者单层薄板带，实现了沿板带全宽度的钳紧，提高了引带和复合薄带坯或者单层薄板带的结合力及可靠性。

摘要： 本发明提供耐磨损性显著提高了的辊外层材料和轧制用复合辊。该辊外层材料具有W‑Co基合金，组成如下：为W含量从外周侧朝向内周侧沿径向降低的梯度组成，在相当于轧制使用时的最大直径的位置的外层材料表面，以质量％计，含有W：25～70％、Co：5～45％，进一步含有C：0.6～3.5％、Si：0.05～3％、Mn：0.05～3％、Mo：1～15％，剩余部分由不可避免的杂质构成。辊外层材料优选为离心铸造制。

摘要： 本发明涉及复合板轧制技术领域，本发明的目的在于提供一种金属板轧制复合方法、轧制成型复合板材和轧辊，以提高轧辊轧制出的复合板层间结合强度。金属板轧制复合方法采用轧辊轧制复合板材，包括：1)在第一金属板上轧制出第一波纹面，在第二金属板上轧制出第二波纹面，第一波纹面与第二波纹面吻合适配，第一波纹面上成型有卡槽，第二波纹面上成型有凸起；2)将第一金属板与第二金属板叠在一起使凸起卡入卡槽内，卡槽能够限制凸起沿两金属板层叠的方向分离；3)将第一金属板与第二金属板预固定后进行轧制成型复合板材；轧辊包括平辊以及波纹辊，波纹辊包括辊齿齿面上带有凸起的卡槽加工波纹辊以及辊齿齿面上带有凹槽的凸起加工波纹辊。