20CrMnTi

摘要： 采用DEFORM‐HT软件,对20CrMnTi钢齿轮的渗碳、淬火热处理工艺过程进行模拟,得出其渗碳后表层到心部碳质量分数变化。分析淬火后马氏体组织变化,并分析淬火后残余应力,选择适当的淬火冷却介质,通过试验测定其金相组织及表面至心部的洛氏硬度。结果表明,金相组织、洛氏硬度与模拟预测结果较吻合,对生产具有一定的指导意义。

摘要： 560立式环模是立式环模制粒机的关键部件,其表面耐磨性的优劣直接决定挤压出的颗粒饲料质量。由于使用过程中受到物料对其表面的磨损以及高压、高温作用,立式环模成为制粒机最主要的易损件。据统计,它的维修费用占全部维修费用的30%以上。因此,560立式环模在使用中需拥有更好的表面耐磨性、更长的使用寿命、较好的抗疲劳强度以及合适的表面硬度等指标。渗碳工艺作为一种实用且广泛应用的热处理技术得到了普遍认可。因此,使用性能良好的20CrMnTi渗碳钢作为560立式环模材质,并进行渗碳处理,以提高表面耐磨性,延长其使用寿命。

摘要： 使用20CrMnTi材料制作锚具夹片,在冷镦后进行渗碳热处理易发生奥氏体混晶,为了了解冷镦后奥氏体混晶产生的原因并找到改善的对策,本文在对混晶锚具夹片的样品进行分析的基础上,试验不同冷变形量对模拟渗碳晶粒度结果的影响并采用退火或正火预处理来获得对冷变形渗碳晶粒度的改善效果。结果显示冷变形后直接进行渗碳易造成渗碳奥氏体晶粒混晶,通过渗碳前退火或正火能够有效改善渗碳晶粒度混晶。

摘要： 对20CrMnTi钢进行了520°C不同气氛等离子体渗氮处理。经氨氢和氨气离子渗氮8 h后,增重分别为1.11 mg/cm^(2)和1.44 mg/cm^(2),表面硬度分别为851.0 HV_(0.05)和835.0 HV_(0.05)。渗氮层由外层的“化合物层”和里层的“扩散层”组成。经氨氢和氨气离子渗氮后,化合物层的厚度分别为8~9μm和12μm。氨气渗氮8 h后,改性层厚度最大,为350μm。氨氢混合气氛离子渗氮4 h后的改性层为单一的γ'-Fe_(4)N相。氨氢混合气氛渗氮8 h和氨气渗氮4 h和8 h,改性层均由γ'-Fe_(4)N和ε-Fe_(3)N两相组成。与氨氢混合气氛渗氮相比,氨气渗氮层的XRD衍射峰强度显著下降,半高宽增加,显微组织相对细化。

摘要： 研究采用放电等离子烧结的方式制备了20CrMnTi-SnAgCu-Graphene自润滑复合材料,为了探究不同工况下复合材料的性能,分别在10 N、15 N、20 N载荷条件下对试样进行摩擦磨损测试,然后比较各载荷下复合材料的摩擦学性能,最后对材料磨痕断面进行电子显微镜扫描,结合材料磨损断面形貌分析不同载荷对材料性能影响的机理。不同载荷通过影响材料表面润滑膜的形成状态影响复合材料的摩擦学性能。分析发现:将载荷从10 N增加到15 N,润滑膜逐渐增厚,摩擦系数随之降低;将载荷从15 N增加到20 N,材料润滑膜与摩擦系数趋于稳定。说明施加载荷是材料润滑膜形成与摩擦学性能的影响要素。

摘要： 以CBN为原料、TiCN和Al为结合剂,在1550°C、5.5 GPa高温高压条件下合成了不同CBN含量的PCBN刀具材料。对PCBN刀具材料进行了显微结构观察、力学性能(磨耗比、硬度)以及高速精密切削20CrMnTi合金钢的切削性能检测。结果表明,PCBN刀具材料的结合剂均匀分布在CBN颗粒周围,致密性良好;PCBN刀具材料的硬度、磨耗比与CBN含量成正比,CBN含量70%时,PCBN的硬度和磨耗比均最大,分别为32.97 GPa和7400;高CBN含量的PCBN刀具使用寿命更长。切削试验结果表明,PCBN刀具高速切削20CrMnTi合金钢时的磨损是黏结磨损、氧化磨损、扩散磨损以及局部剥落等各种磨损机制综合作用的结果。

摘要： 在汽车的传动零件中,倒挡齿轮是非常重要的组成部分之一,在整个齿轮锻造中产业中属于较为关键的部分。不过由于齿轮采用的材料为20CrMnTi,因此在锻造时会产生一定的残余应力,进而对齿轮的齿面精度以及相应的性能产生一定的影响。此外,20CrMnTi合金钢在锻造时产生的成形应力也较大,从而对锻造齿轮的模具使用寿命产生影响。针对这种情况,本文利用Deform-3D软件,模拟了齿轮的锻造过程,从而得到了齿轮残余应力以及成形力的大小。通过分析不同工艺参数对残余应力以及成形力大小的影响,在此基础上选择最佳的工艺参数,从而能够减小20CrMnTi齿轮在锻造时的残余应力以及成形力。

摘要： 为解决淬火后的20 CrMnTi合金结构钢在实际加工中存在的刀具易磨损、精度难以保证等问题,采用正交试验法,使用新型CBN超硬刀具进行高速硬车实验,分析刀具在不同切削状态下的磨损形态和寿命值,建立切削用量对其刀具寿命影响的变化曲线及刀具磨损对其齿轮表面质量影响的变化曲线.结果表明:利用新型CBN刀具对淬火后的20 CrMnTi合金结构钢齿轮制件进行加工,精度可达到IT5,表面粗糙度值在Ra 0.6μm以下;高速硬车20CrMnTi合金结构钢时,随着切削速度增大,刀具寿命先有所升高,呈现直线凸峰状态,然后趋于平稳,随着刀具磨损加剧,齿轮精加工表面质量整体呈逐渐下降趋势.

摘要： 20CrMnTi钢作为一种常规渗碳钢,广泛应用于机械、汽车等行业.本文以20CrMnTi钢材料为研究对象,对比研究了普通热处理、渗碳热处理、稀土渗碳热处理不同表面热处理工艺条件下的表面强化层的组织及性能.结果如下:在化学热处理中加入稀土元素在化学热处理中起到催渗的作用,可以有效的增加渗层深度、表面硬度和耐腐蚀性.对比实验中不同热处理的表层硬度,稀土含量为5％的稀土渗碳热处理在加强表面硬度上是效果最显著的.

摘要： 为了研究20CrMnTi齿轮钢的疲劳裂纹扩展问题,首先,将材料20CrMnTi制成紧凑拉伸试样,在疲劳拉伸试验机上进行载荷比R=0.3的疲劳裂纹扩展试验;然后,应用数值模拟软件Abaqus对疲劳裂纹扩展过程进行数值模拟。结果表明,数值模拟结果和试验结果具有相同的变化趋势,二者的差别在误差允许范围内;数值模拟方法能够很好地描述紧凑拉伸试样疲劳裂纹扩展过程。为20CrMnTi齿轮钢疲劳裂纹扩展过程及疲劳寿命的研究提供了一种有效的试验和模拟分析方法。

摘要： 介绍了转炉→精炼→小方坯连铸→棒材轧制20CrMnTi 齿轮钢的试制生产工艺过程，试制结果表明产品实物质量达到了齿轮制造的要求。

摘要： 介绍了转炉→精炼→小方坯连铸→棒材轧制20CrMnTi 齿轮钢的试制生产工艺过程，试制结果表明产品实物质量达到了齿轮制造的要求。

摘要： 介绍了转炉→精炼→小方坯连铸→棒材轧制20CrMnTi 齿轮钢的试制生产工艺过程，试制结果表明产品实物质量达到了齿轮制造的要求。

摘要： 介绍了转炉→精炼→小方坯连铸→棒材轧制20CrMnTi 齿轮钢的试制生产工艺过程，试制结果表明产品实物质量达到了齿轮制造的要求。

摘要： 介绍了转炉→精炼→小方坯连铸→棒材轧制20CrMnTi 齿轮钢的试制生产工艺过程，试制结果表明产品实物质量达到了齿轮制造的要求。

摘要： 本发明提供了一种CrMnTi系齿轮钢及其制备方法与应用，以质量百分含量计，所述CrMnTi系齿轮钢包括：C 0.18‑0.19wt％，Si 0.23‑0.27wt％，Mn0.93‑0.97wt％，Cr 1.14‑1.16wt％，Al 0.03‑0.04wt％，Ti 0.065‑0.075wt％，B≤0.0003wt％，余量为Fe以及不可避免的杂质。本发明提供的CrMnTi系齿轮钢，通过各元素的搭配组合以及窄成分控制，调控连铸工艺以及铸坯加热制度参数，有效提高了CrMnTi系齿轮钢的淬透性以及晶粒度，能够满足其作为机械设备动力传动部件的高性能要求。

摘要： 本发明涉及一种石墨烯增强20CrMnTi合金钢的制备方法，属于金属基复合材料技术领域，解决了现有技术中石墨烯制备成本高、石墨烯在金属基体中易团聚的问题。制备石墨烯/20CrMnTi复合材料的方法：以廉价的可膨胀石墨和20CrMnTi粉末为原料，加热可膨胀石墨获得蠕虫状膨胀石墨；在无水乙醇中超声剥离得到石墨烯悬浊液，酸碱中和处理并多次离心清洗；将离心后的产物干燥后与20CrMnTi粉末高能球磨得到混合粉末；采用两步热压烧结法制备石墨烯/20CrMnTi致密块体材料。本发明石墨烯制备成本低，工艺简单，石墨烯在基体中分散均匀，可适用于多种钢基复合材料，对于促进石墨烯钢基复合材料的工业化应用具有十分重要的意义。

摘要： 一种20CrMnTi钢及其生产方法，属于钢铁生产技术领域。20CrMnTi钢的生产方法包括：将坯料制成轧件，将轧件进行水冷并控制轧件的返红温度为780‑820°C，然后进行减定径轧制。减定径轧制步骤后，在冷床的每个齿条上分别放置堆叠的两个轧件并加盖保温罩进行冷却，以使得直径范围为20mm≤D<30mm的轧件的降温速率达到15‑25°C/min。该生产方法能够降低20CrMnTi钢的硬度，改善20CrMnTi钢在加工中容易脆裂的问题。

摘要： 该方法允许借助于插入件(30)组装第一零件(10)和第二零件，该插入件包括：旨在支承在第一零件(10)上的头部(31)；以及包括旨在焊接到第二零件的端部部分(322)的本体(32)。该方法包括：在将插入件(30)的本体(32)的端部部分(322)紧固在第二零件上之前，构造第一零件或第二零件(10)以便围绕该端部部分(322)形成去耦区域(50)的步骤。

摘要： 本发明涉及一种用于焊接第一零件和第二零件的工艺(100)，所述焊接工艺包括：‑线性摩擦步骤(102)，在所述线性摩擦步骤过程中，所述两个零件在线性运动中相互摩擦，‑第一冷却步骤(104)，在所述第一冷却步骤过程中，如此焊接的所述零件的温度被降低到环境温度，‑加热步骤(106)，在所述加热步骤过程中，如此焊接的所述零件被加热到高于构成两个零件的材料的两相α‑β相区和单相β相区之间的转变温度的温度，以及‑第二冷却步骤(108)，在所述第二冷却步骤过程中，如此加热的所述零件的温度被降低到环境温度。这种工艺使得能够将焊接区的结构和由此生产的整个零件的结构转变成在经转变的β基体中的片层状α结构，这种结构表现出更好的损伤容限。

摘要： 本发明涉及轧制技术领域，尤其是涉及一种控制小规格20CrMnTi棒材组织及硬度的方法，步骤(1)：测量棒材所含元素的实际成分；步骤(2)：基于步骤(1)测得的实际成分计算DI值；步骤(3)：当步骤(2)计算出的DI值≤47时，将棒材轧制使得已轧制的棒材的累积变形量≥21％；当48≤DI值≤55时，将棒材轧制使得已轧制的棒材的累积变形量≥25％；步骤(4)：已轧制的棒材的温度在800‑850摄氏度时，将其放置在冷床上冷却至630°C以下。本发明的方法保证了加工工艺的准确度从而可以稳定控制小规格20CrMnTi系列棒材得到组织为铁素体与珠光体及硬度为160‑220HBW。

摘要： 本发明提供了一种小规格20CrMnTi棒材组织及性能的控制方法，所述20CrMnTi棒材的直径规格为16‑40mm，包括对连铸坯进行加热、除鳞、粗轧、中轧、精轧、穿水冷却和冷床冷却步骤；所述加热为四段加热，所述加热的时间为≥110min，所述加热Ⅰ段和均热段的总加热时间为≥50min；所述粗轧的入口温度为970‑990°C，所述精轧的出口温度为940‑960°C，所述穿水冷却为将来料冷却至返红温度为840‑860°C，所述冷床冷却的冷床入口温度为840‑860°C。选择较为适中的低温轧制，再配合轧后穿水及冷床密排缓冷，对棒材生产线的设备能力要求较低，无需装备减定径机组。

摘要： 本发明提供了一种CrMnTi系齿轮钢及其制备方法与应用，以质量百分含量计，所述CrMnTi系齿轮钢包括：C 0.18‑0.19wt％，Si 0.23‑0.27wt％，Mn0.93‑0.97wt％，Cr 1.14‑1.16wt％，Al 0.03‑0.04wt％，Ti 0.065‑0.075wt％，B≤0.0003wt％，余量为Fe以及不可避免的杂质。本发明提供的CrMnTi系齿轮钢，通过各元素的搭配组合以及窄成分控制，调控连铸工艺以及铸坯加热制度参数，有效提高了CrMnTi系齿轮钢的淬透性以及晶粒度，能够满足其作为机械设备动力传动部件的高性能要求。

摘要： 本发明公开了一种抑制20CrMnTi钢生成大尺寸含TiN复合夹杂物的RH精炼工艺。该RH精炼工艺的总处理时间为30～50min，最大吹氩流量为15～25NL/min/吨钢；将整个过程分为RH前期、RH中期和RH后期；并控制三个时期的处理时间、真空压力、吹氩流量和合金化，实现对20CrMnTi钢液中Al、Mg、O、Ca、Ti、N等元素含量的严格控制。该方法通过抑制MgO‑Al2O3‑TiOx类氧化物在冶炼和凝固过程的生成，有效避免TiN在MgO‑Al2O3‑TiOx氧化物夹杂上生长，达到显著降低氧化物和TiN复合大尺寸夹杂物的数量和相互聚集效果，使TiN夹杂物细小且分布均匀，尺寸均在5μm以下。

摘要： 本申请公开了一种用于第一零件和第二零件之间的止挡装置及车辆，属于车辆技术领域。其中，止挡装置包括第一安装座、止挡组件和第二安装座，第一安装座固定连接于第一零件，止挡组件处于第一安装座和第二安装座之间，第二安装座设置于第一安装座背离第一零件的一侧，第二安装座与第二零件之间具有预设间隙且相对设置；止挡组件包括第一止挡臂和第二止挡臂，第一止挡臂与第一安装座固定连接，第一止挡臂处于第一安装座背离第一零件的一侧，第二止挡臂与第一止挡臂活动连接且相互套接；第一止挡臂和第二止挡臂配合形成吸能腔，吸能腔内设置有至少两个吸能机构。本申请的实施例具有通过降低第一零件相对于第二零件的撞击能量方式降低异响的有益效果。