超快速冷却

摘要： 基于液氮喷雾技术,采用欧拉-拉格朗日方法探讨液氮喷雾冷却冷冻对载体的流动和传热特性的影响,分析相关参数对其表面换热特性的规律。结果表明,液氮喷雾冷却的降温速率可达51777.43 K/min;在一定条件下,随着质量流量(0.0006~0.0008 kg/s)的增加,液膜厚度增加,冷却速率随之增加;随着喷射速度(18~27 m/s)的增加,喷射高度(10~18 mm)逐渐降低,液膜水平流速逐渐增加,从而提高了冷却速率。

摘要： 采用对钢板纵向和横向不同位置进行力学性能测试和金相检验的方法,分析了超快冷工艺下低合金Q355B钢板的性能均匀性,验证了工艺的可靠性。结果表明:钢板头部的强度和韧性略高,但钢板的屈服强度同板差≤40 MPa,抗拉强度同板差≤19 MPa,断后伸长率同板差≤4.0%,冲击韧性同板差≤35 J,钢板具有较好的性能均匀性;钢板上、下表面的显微组织存在差异性,说明上、下表面冷却能力不同,需要增加下集管流量以对下表面换热能力进行补偿,使厚度方向冷却均匀。

摘要： 基于柳钢中厚板生产线超快速冷却改造项目,采用低碳、适当微合金化的成分设计和3种不同控轧控冷工艺,进行X70级管线钢的控轧控冷工艺开发试验。结果表明:在轧制温度相同的情况下,随着返红温度的降低,X70级管线钢的显微组织更加有利于针状铁素体的形成,钢板落锤撕裂韧性逐渐提高,具备最佳的综合力学性能,满足相关技术标准要求。

摘要： 【目的】明确超快速冷却对冷鲜羊肉风味物质的影响,为超快速冷却技术在产业中应用提供理论依据与数据支撑。【方法】对宰后1 h分割的羊米龙肉分别进行常规冷却(冷却速率为1.94°C·h^(-1))和超快速冷却(冷却速率为15.10°C·h^(-1))处理,测定其贮藏过程核苷酸、游离氨基酸与挥发性风味物质含量的变化规律,并计算其滋味活性值、气味活性值,确定冷鲜羊肉中关键的风味物质。【结果】通过滋味活性值分析确定5'-鸟苷酸、丙氨酸、谷氨酸为冷鲜羊肉的关键滋味物质。通过气味活性值分析确定13种化合物为冷鲜羊肉的关键挥发性风味物质,其中包括8种醛、4种醇与1种呋喃类物质。醛类物质包括戊醛、反-2-辛烯醛、壬醛、庚醛、反,反-2,4-壬二烯醛、反-2-壬醛、辛醛、己醛;醇类物质包括己醇、反-2-辛烯-1-醇、辛醇、1-辛烯-3-醇;呋喃物质为2-戊基-呋喃。随着贮藏时间的延长,常规冷却处理组羊肉中呈味核苷酸5'-腺苷酸、5'-肌苷酸和5'-鸟苷酸逐渐降解成次黄嘌呤与肌苷,甜味氨基酸丝氨酸与苦味氨基酸缬氨酸、蛋氨酸、亮氨酸、酪氨酸、苯丙氨酸、赖氨酸、精氨酸显著增加,1-辛烯-3-醇、己醛、辛醛等挥发性风味物质逐渐积累,使冷鲜羊肉风味品质发生变化。超快速冷却处理延缓了羊肉中呈味核苷酸5'-腺苷酸和5'-鸟苷酸的降解,延缓了羊肉中谷氨酸、甘氨酸、脯氨酸、缬氨酸等游离氨基酸与1-辛烯-3-醇、己醛、辛醛、壬醛、庚醛、己醇、2-戊基-呋喃等挥发性风味物质的形成,在保持羊肉鲜味的同时降低了苦味氨基酸、醛类、醇类物质对羊肉风味品质产生的不利影响。聚类分析结果表明,超快速冷却处理组宰后72 h的冷鲜羊肉与常规冷却处理组宰后6 h的冷鲜羊肉风味品质接近。【结论】超快速冷却处理延缓了冷鲜羊肉中风味物质与滋味物质的变化,使冷鲜羊肉的风味品质保持在接近僵直前期的状态。

摘要： 文章以中厚板轧后超快速冷却系统为研究对象,对超快冷各段冷却强度建立综合换热系数模型.在此过程中,首先以实测数据为基础,结合模型及设备参数,通过反传热法计算不同辊速、喷水水量条件下钢板表面的综合换热系数;然后利用分段建模、非线性拟合等方法得出单因素影响下综合换热系数计算式;再引入交互影响函数,分析各种因素相互影响条件下综合换热系数的演变规律并得出计算式.将模型计算结果与实测值比较,吻合度较好.将模型应用于某厂轧后超快冷温降计算中,计算精度误差在5％以内,能够满足实际生产需要.

摘要： 以国内某钢企技术中心的热轧实验项目为背景,基于超快速冷却装置和冷却原理进行分析,测量并标定超快速冷却装置的流量与开口度关系,进而确定出超快速冷却装置的冷却能力.同时,依托试验产品试制,成功应用超快速冷却装置,对不同厚度的钢板进行控制冷却,可实现冷却速率在大范围内连续可调,对新品种研发起到积极作用.

摘要： 结合某现场超快速冷却系统,具体分析了带钢运行速度变化对轧后冷却过程换热系数与冷却时间的影响规律.根据速度运行机制,开发了速度在线修正计算策略,实现了轧后冷却区带钢速度计算值与实际值的吻合;并在此基础上开发的工艺温度在线循环计算策略,消除了速度波动对温度控制的影响,提高了温度控制精度.将该温度在线实时修正策略应用于现场,实现了超快冷出口温度与卷取温度的精确控制,工艺温度命中率在96％ 以上,有效消除速度对温度波动的影响,完全满足新产品、新工艺的工业化试制及大批量生产.

摘要： 采用DIL78全自动金属膨胀仪进行C-Si-Mn系TRIP钢的Q&P超快热处理模拟,利用光学显微镜(OM)、透射电子显微镜(TEM)、电子背散射衍射(EBSD)等实验手段对试样的组织进行观察和分析.实验结果表明:冷速对残余奥氏体含量的变化影响显著,随着冷速的增大,残余奥氏体的含量逐渐减少.经超快速冷却处理的Q&P钢中残余奥氏体主要呈条状和薄膜状两种形态,且不连续地分布在板条马氏体之间.

摘要： 以改善中厚板轧后冷却均匀性为目的,从高压水射流冲击换热原理出发,研究了超快速冷却条件下改善钢板冷却均匀性的方法.通过采取合理的设计集管及其布置形式、辊道微加速、钢板头尾遮蔽、水凸度控制以及水比设定等措施,保证了钢板在超快速冷却过程中的宽度及长度方向冷却均匀性,尤其在减量化Q345B及高级别X70等品种开发应用中,实现了较好的温度均匀性,生产钢板的平直度及性能均满足交货要求.

摘要： 研究了内部结构分别为柱状和锥状喷嘴的射流冲击换热性能.在初始条件和边界条件相同的情况下,利用计算流体力学软件Fluent对两种喷嘴的冲击换热过程进行了热流耦合模拟.对流固交界面的压力、剪切力、湍流强度、对流换热系数等流场和温度场数据进行对比分析.模拟结果表明,锥状结构喷嘴的射流冲击换热性能明显优于柱状结构的喷嘴.所得结论对热轧钢超快速冷却设备喷嘴的设计具有指导意义.

摘要： 超快速冷却技术因具有冷却强度高、冷却均匀性强等特征,使其已经成为弥补热轧带钢轧后冷却能力不足的最有效手段.但在应用过程中,带钢运行速度具有时变性,变化规律差别大,同时受限于轧后冷却段长度短及布置特点限制,使轧后冷却工艺温度精度控制难度增大.本文结合国内某现场轧后冷却系统特点,对影响轧后冷却工艺温度精度的因素进行研究,揭示关键因素对工艺温度精度的影响规律;首次将中间温度引入计算过程,开发超快速冷却系统多阶计算修正智能化控制策略,结合轧制生产过程中的历史数据规律,引入数据挖掘技术,减少上游工序工艺波动对下游工艺控制的遗传性,实现对轧后冷却工艺温度的精确控制.现场应用表明,该控制策略增强了系统运行稳定性,卷取温度命中率提高近3～5％,为产品的开发及批量生产提供了技术保证.

摘要： 针对目前国内大单重、特厚板淬火热处理生产存在的不足,在现有装备及工艺技术的基础上,基于超快速冷却思想,研发出系列高强度均匀化射流喷嘴,开发出成套特厚钢板辊式淬火装备技术.与传统中厚板辊式淬火机相比,开发的装备持续冷却能力强、芯部冷速大、钢板厚向冷却更均匀;与浸入式冷却(淬火池、槽)相比,冷却均匀性好、冷却能力更强、批次重现性好.经实验验证,该装备能够满足260mm厚钢板淬火工艺需要,芯部冷速不低于1°C/s.

摘要： 利用超快速冷却工艺冷却速度大的特点,并结合开冷温度、终冷温度的适当调整,以水幕冷却和集管冷却等方式相结合的斜喷冷却,细化了海底管线用钢板的晶粒,改善了其板形质量,提高了综合力学性能和使用性能,从而满足中海油荔湾海底管线工程要求.

摘要： 超快速冷却应用能有效改变传统控冷技术冷却效率低、不均匀冷却以及冷却后钢板表面氧化皮不均匀等问题.以低能耗为目标,开发了具有超强度冲击射流特征的超快速冷却技术.通过特殊的冷却器设计,实现水的低能耗高效利用.该冷却装置在中厚板生产中应用结果表明:具有较强的冷却能力,冷却速率较加密管层流系统提高1倍;能满足加速冷却及间断直接淬火、直接淬火、直接淬火碳分配等工艺要求;能实现6～100mm厚钢板的均匀冷却.钢板冷却后具有良好的板形,均匀性及表面质量较传统加密管层流均有较大改善.

摘要： 介绍了基于超快速冷却的新一代TMCP工艺的基本思想,轧后立即进行超快速冷却,在动态相变点停止冷却,而后进行冷却路径的控制.以超快速冷却为核心的新一代TMCP工艺在合金减量化Q345、高品质Q420qD、工艺减量型Q550等钢种的工业实践表明,该工艺较传统的TMCP工艺在降低合金元素含量、提高钢板的强度和冲击韧性等方面所表现出来的优势越来越受轧钢工作者的青睐.

摘要： 结合唐钢中厚板厂自身特点,超快速冷却技术和即时冷却新技术得到了成熟应用.多功能设备结合自动化控制系统,实现了钢板多样化的控冷方式,改善了钢板冷却均匀性.轧制过程运用即时冷却有效缩短了中间坯待温时间,很大程度上提高了生产效率.

摘要： 采用两阶段精确控制轧制和超快速冷却开发了一种具有优异塑性和韧性的Q690高强钢,结合OM、SEM、EBSD、TEM研究了实验钢的组织特征,阐明了韧化机理.结果表明,采用两阶段精确控制轧制和超快速冷却可获得细化的中温相变组织,组织类型为细小的针状铁素体,准多边形铁素体和贝氏体铁素体,且贝氏体铁素体基体上分布着细小的M/A岛组织,有效晶粒尺寸约为4.4μm,贝氏体板条的平均宽度约为370nm.实验钢的屈服强度高达772MPa,延伸率高达17.1％,韧脆转变温度低至-60°C,实现了高强度和良好塑性韧性结合.

摘要： 采用超快冷技术,实现成分节约型热轧带产品以及差异化特色化产品的开发生产,对提高企业产品竞争力意义重大.在介绍国内外超快冷技术应用概况的基础上,阐明了超快冷技术在热连轧线轧制控温、轧后冷却工艺中的工艺应用.介绍了自主开发的成熟完善的热轧板带超快冷系统的关键技术,并从冷却速度、冷却均匀性及设备功能等方面说明了其技术特点及优势.介绍了首钢迁钢、包钢CSP产线应用自主开发的超快冷技术在产品降本增效、提质增效中的重要作用.

摘要： 我国钢铁工业正处在由"钢铁大国"向"钢铁强国"的转型期,以超快速冷却技术为核心的新一代TMCP技术的推广应用在我国已势在必行.它可以丰富轧后冷却过程中钢铁材料的组织控制手段,从而产生很多新的钢材强韧化机理.本文描述了轧后超快冷技术的科学原理、工程实践和产品开发的主要结果,指出了新一代TMCP技术在我国的应用前景.rn 热轧钢铁材料的相变主要在轧后冷却过程中完成，它是调控组织结构并最终控制性能的主要手段，即使成分简单的钢铁材料也能够具备满足多样化要求的性能指标。为弥补传统控制冷却技术的不足，轧钢领域开发出了热轧板带轧后超快速冷却技术和中厚板轧后超级在线加速冷却技术（Ultra Fast Cooling - UFC、CLC-或Super-OLAC）。与传统层流冷却相比，可对热轧钢板进行高效率、高均匀性的冷却（对于3mm厚钢板冷却速度可达400K/s以上；50mm厚中厚板的平均冷却速度超过50K/s），并可避免因冷却不均匀而产生的残余应力。rn 采用轧后超快冷技术，可以更加有效实现普通C-Mn钢的晶粒细化，从而提高这类钢材的强度和韧性。在充分理解新一代TMCP科学原理的基础上，我国目前已开发出了轧后超快速冷却装备并已有十几条热轧板带和宽厚板生产线安装了或正在计划安装这种设备，初步估算将涉及到超过4000万吨高品质热轧板材的生产能力。前期实验室中试结果和生产应用都表明，这种技术可以推广应用于包括棒线材、H型钢、钢管等90%以上的热轧钢材。与常规冷却方式相比，冷却速度可提高一个数量级，且与常规ACC相配合可实现与性能要求相适应的多种冷却路径优化控制。

摘要： 针对南钢超快冷项目,配套使用了预矫直机,对预矫直机能否在速度、加速度、板形(翘头)适应能力、工作辊在高温重要条件下能否满足表面质量要求等方面进行了详细的讨论,在设计中对相应的问题做了充分的考虑.在一年多的试生产过程中,这些问题都得到了很好的解决,为充分发挥超快冷的作用提供了必要的板形保障.

摘要： 本发明涉及一种戊烷介质超快速无氧化冷却方法及抓装备，本发明的方法包括：将连续退火炉加热段出来的高温带钢，以一定速率连续通过与外界气氛隔绝的相变冷却段，相变冷却段内布置喷嘴，通过喷嘴将低温高压液态戊烷均匀喷射到高温带钢表面，在此过程中戊烷发生相变，并与带钢发生热交换后戊烷汽化吸热且温度升高，使带钢温度降低，冷却带钢，戊烷汽化吸热后成为气态充满冷却段炉膛空间，并由风机从冷却段炉膛抽出。本专利通过中性介质戊烷(C5H12)在带钢表面以汽化吸热方式冷却经高温退火的带钢，满足超高强钢对超快冷却速率的工艺需求，且可以保证带钢在冷却过程中不会被氧化，降低了投资及生产成本，减少了污染物排放。

摘要： 在本发明公开了一种超超临界火电机组安全快速停炉冷却的方法，所述方法包括：根据机组负荷下调要求，降低锅炉内燃烧强度；获取机组负荷，若机组负荷下降至预设值时，依次启动锅炉循环泵、手动开启高低旁，持续降负荷到位后，进行汽机打闸；获取燃料量情况，待最后一台制粉系统走空，投入油枪提供燃料，待磨煤机完成吹空后，退出油枪，锅炉MFT，关闭高低旁，执行风烟系统闷炉；建立炉水微循环，进行锅炉快速冷却，获取炉压，若炉压下降至预设值时，则驱动锅炉带压放水。本申请公开了一种超超临界火电机组安全停炉冷却的方法，根据锅炉和汽轮机所处状态，分阶段做出对应的措施，实现快速冷却的目的，同时有效避免发电机组因快速停机而带来的损害。

摘要： 在本发明公开了一种超超临界火电机组不停炉快速冷却的方法，所述方法包括：根据机组负荷下调要求，降低锅炉内燃烧强度；获取机组负荷，若机组负荷下降至预设值时，依次启动电动给水泵、锅炉循环泵、手动开启高低旁，持续降负荷到位后，进行汽机打闸；实时获取炉压，通过稳步降低燃料量和调整高低旁开度，维持降压、降温速率，降低炉压至预设值；获取运行燃料量情况，若制粉系统全部走空，则投入油枪提供燃料，完成磨煤机吹空后，则退出油枪，锅炉MFT,关闭高低旁，执行闷炉；具备泄压条件后，进行锅炉带压放水。本发明通过停机不停炉，深度滑参数操作，实现快速冷却的目的，解决现有停炉冷却降压时间长，不能尽快检修消缺，满足电网需求的问题。

摘要： 本实用新型公开了一种超微金属粉末快速冷却装置，包括支架，所述支架的顶端固定安装有均匀制冷结构，使旋转罐内部的超微金属粉末的位置发生改变，不仅加速了旋转罐内部的空气流通，也让超微金属粉末内部堆积的热量能够得到散发，而且使内部的超微金属粉末能够向外部进行移动，使冷却的效果能够更加均匀的分散，缩短了整体冷却是时间，提高了该装置的冷却效率，所述均匀制冷结构的顶端固定安装有进料防堵塞结构，使超微金属粉末可以随着进料杆的转动，顺着进料杆的表面向下进行滑动，超微金属粉末不易出现堵塞的现象，同时进料杆也会减少外界空气进入旋转罐内部，防止超微金属粉末出现氧化的现象。

摘要： 本发明涉及钢材生产技术领域，尤其为一种热轧钢板超快速冷却装置及其冷却方法，包括底座、顶板和箱体，所述顶板的表面贯穿设置有若干个强力风机，所述底座的内侧设置有若干个转辊，所述底座的内部设置有传动机构，所述转辊的内部呈空心设置，所述转辊的两侧分别连通有进管和出管；本发明采用不同的方式对钢板的两个面进行冷却，不仅冷却速度快，而且冷却效果更佳，同时能够在钢板输送的过程中对钢板的两侧进行限位，防止钢板远离风机的出风范围，解决了现有的一些热轧钢板冷却装置大都采用风机在上方吹风的方式进行冷却，风机仅能够对钢板的单面进行冷却，不仅冷却效率低下，而且冷却效果欠佳的问题。

摘要： 一种用于热轧带钢生产线的轧后超快速冷却系统，在轧线上沿钢板轧制运行方向依次排列不同结构冷却集管的冷却装置，共设2组，每组设置8～10行成对的冷却集管，其特征在于采用扁平喷射流集管和高密度喷射流集管成行地组合布置，其中，高密度喷射流集管分为正向倾斜式、垂直式、逆向倾斜式和边部组合垂直倾斜式，各形式独立使用或组合设置；各集管垂直于轧线长度方向、对应地设置在辊道的上、下方，上、下冷却集管通过控制阀组及管路分别直接与高压供水管相接，控制阀组能够单独调节并读数每个冷却集管喷水口的水流量，上、下冷却集管喷水口与被冷却带钢成多种角度。本发明系统的设置有利于钢板的均匀冷却和封水及带钢实现合理的冷却速度控制和温度精度控制。

摘要： 一种超快速冷却和加速冷却联动控制系统，属于热轧控制冷却自动控制技术领域。该系统包括UFC二级控制系统、ACC控制系统、UFC-ACC联动切换模块；其特征在于，首先构建UFC二级控制系统，然后构建UFC-ACC联动切换模块，将UFC-ACC联动切换模块分别安装在原ACC控制系统和UFC控制系统中，两套系统的切换功能在UFC二级控制系统中实现，并且具备对已安装ACC控制系统的兼容性；联动控制系统根据外部系统给定的工艺要求实现钢板的超快速冷却单独控制、加速冷却单独控制或两种联合控制。优点在于，系统可以利用现场实测数据进行多次计算、模型自动在线修正和模型参数的自学习，保证了联动控制系统的精度。

摘要： 一种超快速冷却技术的轧后超快冷装置，长度10~20米的超快冷装置沿轧线方向安装，其特征在于主供水管连接15~20根上、下分流集水管，集水管都有各自的手阀、流量计、调节阀；由液压系统及螺旋升降系统的提升横梁来带动纵梁和上喷嘴上下运动，最大行程为900mm，变化上喷嘴与钢板表面的距离，调整钢板冷却的最终温度；上分流集水管与上喷嘴通过金属软管对应连接，下分流集水管与下喷嘴通过硬管连接，倾斜喷射式缝隙喷嘴与高密管式喷嘴混合排列；本装置前、后均布置有吹扫装置，辊道两侧还设置侧吹装置，及时去除钢板表面的残留水。调节水流、水压可分别实现层流冷却、超快冷效果，实现钢板和冷却水均匀接触的全面的核沸腾，大大抑制了钢板由于冷却不均引起的翘曲。

摘要： 本实用新型公开了一种对成品热轧钢板带的超快速冷却装置，包括箱体，所述箱体的外壁固定连接有矩形箱，所述矩形箱的内壁底部固定连接有凸块，所述箱体的内壁左右两侧均设有喷头，两个所述喷头的外壁均与箱体的内壁固定相连，所述箱体的内部左右两侧均设有冷却装置，所述冷却装置包括螺管、螺杆、手轮、挡板、弹簧、竖板和方块。本实用新型涉及热轧钢板技术领域，该对成品热轧钢板带的超快速冷却装置，可以对需要降温的热轧钢板实现快速降温，不会使该热轧钢板因为过热而产生变形，造成不必要的损失，不会因为降温效果不好而烫伤使用者，结构简单，具有良好的传送设备，可以使热轧钢板匀速的通过降温区域。

摘要： 本实用新型涉及一种用于薄带铸轧生产线的超快速冷却装置，属于冶金行业双辊薄带连铸技术领域。技术方案是：包含下集管（7）、上集管（9）、轨道（11）、液压油缸（12）、滚轮（13）和支架（14），下集管（7）位于带钢的下方，上集管（9）位于带钢的上方，下集管（7）通过滚轮（13）设置在轨道（11）上，上集管（9）固定在支架（14）上，液压油缸（12）的缸杆与支架（14）转动连接，上集管（9）和下集管（7）均设有朝向带钢的喷嘴。本实用新型的有益效果是：能够快速将带钢温度冷却至工艺要求范围内；可有效打破汽膜，实现高效率、高均匀性的冷却；可控制上集管和下集管移动，方便设备维修、维护，减少工人劳动强度。