装配过程

摘要： 针对电子设备在整机装配或拆卸过程中存在不锈钢螺钉卡死的问题,运用QC理论方法开展活动。开展现状调查,制定目标,并从装配过程中的人、机、料、法、环、测环节开展原因分析,通过装配试验确定了主要因素。运用5W1H原则制定实施对策,通过效果验证,实现了降低不锈钢螺钉卡死率目标。

摘要： 零部件在运输过程、清洗过程以及放置过程均存在损伤的可能,加强对发动机装配过程中的零部件防护分析与研究具有重要现实意义。通过对发动机装配过程零部件防护分析,提出并分析了装机顺序、结合组、关键工序零部件三种放置防护方法,可以有效避免零部件损伤,提高装配效率,降低整个装配过程的成本。

摘要： 针对制造企业在产品装配过程中普遍存在的质量问题难以预测等问题,在构建了基于量子粒子群(quantum-behaved particle swarm optimization,QPSO)参数优化的支持向量回归(support vector regression,SVR)的质量预测模型基础上,结合数字孪生技术,提出了一种基于孪生数据的QPSO-SVR质量预测模型,该模型能够预测质量数据的未来状态,为产品装配环节提供事前控制的支持。以引用发动机多工序装配环节中的曲轴装配质量参数为例,将量子粒子群参数优化随机森林回归(random forest regression,RFR)的质量预测模型与QPSO-SVR作对比,结果表明QPSO-SVR质量预测模型泛化能力更强、预测精度更高以及收敛速度更快,验证了QPSO-SVR质量预测模型具备更好的预测性能与适用性。

摘要： 柔性动态生产线系统是制造数据采集系统(MDC)的重要组成部分,主要通过对产品装配生产过程建模,实现从生产过程设计到人、机、料、法、环的协同管理。系统通过多功能装配平台、生产终端管理软件系统、精益生产信息可视化看板等手段,完成生产品装配生产过程建模和生产数据自动、实时、准确采集及可视化呈现。整体实现了生产过程的透明化管理,形成生产过程建模、作业现场管理和实时监测的柔性动态生产管理闭环。

摘要： 老总评论变频控制环链电动葫芦,大都是由变频器控制多级电机,通过一个多档手电门进行操控的。与众不同的是,德马格变频环链电动葫芦(DCS)由变频器控制单速电机,当手电门按钮按得越重,环链电动葫芦的速度就越快。德马格变频环链电动葫芦如同汽车的油门踏板一样,真正实现了变频环链电动葫芦无级调速的概念。DCS可在物料搬运过程中确保极高的经济性和安全性。整个控制系统和变频器均采用模块化和紧凑型结构,集成在电气罩盖下方。无极调速的同时可让装配过程定位更精准,在零部件的安装和精密器械的装配过程得到了广泛应用。

摘要： 当前,双离合自动变速器的应用越来越广泛,而双离合自动变速器相对于手动变速器的装配要求更为严格,应用一些相应的防错技术,可消除装配过程中错装、漏装等潜在风险。防错技术的合理应用,对有效提高产品品质、降低生产成本、提高企业在市场上的竞争力,发挥着重要作用。

摘要： 针对产品装配数字孪生模型实时可视化的需求,提出了一种面向装配过程的可视化模型精简方法。首先利用B–Rep信息建立模型的AAG(属性邻接图),通过基本特征AAG的图匹配实现装配特征的自动识别;对装配语义进行解析,提取当前装配过程的装配特征;然后采用改进QEM(二次误差度量)算法,优化边折叠误差,实现模型局部精简率的自适应调整,满足实时可视化的需求;最后以某型号发动机机匣装配为例验证了方法的有效性。

摘要： 本文针对某柴油机在市场出现的气门断裂故障进行研究,从气门材料、气门锁夹结构、装配过程等方面,确定故障原因为装配过程控制差及气门锁夹结构问题.

摘要： 本文针对某柴油机在市场出现的气门断裂故障进行研究,从气门材料、气门锁夹结构、装配过程等方面,确定故障原因为装配过程控制差及气门锁夹结构问题。

摘要： 胶接工艺是一种连接工艺,通过对不同厚度的零件表面处理阳极化,施加防腐蚀底胶,在零件装配过程中,贴合面处涂抹胶黏剂,最后采用热压罐高温高压的固化方式完成胶接,这种工艺方法形成的胶接组件具有良好的密封性、耐腐蚀性和抗疲劳性.该文通过胶接工艺的实际装配过程来分析研究胶接工艺的特点与不足,研究胶接工艺的应用与发展.

摘要： C-EPS转向器在装配过程中因滚针轴承压装不良导致的壳体组件批量报废问题时有发生,作者对几起滚针轴承压装不良案例进行深度解析,发现滚针轴承压装不良与壳体清洗方式、滚针轴承翻边面圆角有紧密联系.本文从上述两点入手,主要阐述了故障问题现象、问题的解析过程、原因分析和改善措施及验证等,解决了生产现场滚针轴承压装不良问题,为读者在类似问题的处理上提供了参考方向.

摘要： 再制造机床是由重用件、再制造件和新件混合装配的,其装配零件具有更多的不确定性与随机性.为保证再制造机床装配精度一致性与可靠性,需要建立再制造机床的装配过程误差传递数学模型,定量描述再制造机床装配过程的误差传递与累积规律.提出再制造机床装配过程中零件质量特征、实际测量结果与装配过程误差源的数学映射关系,提出基于状态空间模型的再制造机床装配过程误差流模型,定量描述了再制造机床装配过程中零件质量特征变动、特征测量、调整的偏差传递.在此基础上,提出误差流修正函数,实现了再制造机床装备精度预测、分析以及质量误差修正.以再制造机床主轴箱装配过程为例,验证了该模型及修正函数能够正确有效的消减装配过程误差.

摘要： 针对复杂产品装配过程中质量管控时效性差、缺乏预测性等问题,提出基于数字孪生技术的复杂产品装配过程质量管控方法.通过构建物理车间、虚拟车间和车间生产管理系统协同工作的质量管控数字孪生模型,实现了装配过程质量数据的采集、分析与反馈,在此基础上利用Markov方法预测质量数据的未来状态.最后搭建了复杂产品装配过程质量管控平台,并通过实例验证了该方法的准确性,为复杂产品装配过程质量管控提供了一种新途径.

摘要： 本文介绍了发动机装配过程,超高温机油在线加注工艺及加注设备,对加注设备的加热机构设计、安全设计、节能设计等进行深入剖析,并结合生产应用情况介绍高温加注设备使用过程中的常见问题及解决方案.

摘要： 以防锫技术的基础概念为切入点,介绍了防错技术的含义、作用、实施原则,并结合生产实例详细介绍了防错技法的实际应用,阐述各类防错技法的应用技巧.

摘要： MES系统即制造执行系统(manufacturing execution system,简称MES)是美国AMR公司(Advanced Manufacturing Research,Inc.)在90年代初提出的,旨在加强MRP计划的执行功能,把MRP计划同车间作业现场控制,通过执行系统联系起来.这里的现场控制包括PLC程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等.MES系统设置了必要的接口,与提供生产现场控制设施的厂商建立合作关系.本文对我分厂MES项目成功经验实施进行一个经验总结,便于同各同事之间进行交流,便于对以后MES的实施少走弯路,有章可寻.

摘要： 本文分析了电机轴在装配过程中的应力来源,采用了一种受力应变测试方法——电测法,并将测试结果作为仿真计算载荷条件,求解出电机轴的变形量.通过改进设计,有效增加框架与电机轴过盈接触面积,使得电机轴受力分布更均匀,电机轴变形明显减小,这非常有利于电机性能的稳定.

摘要： 分析了膜式燃气表机芯组生产装配过程中部分问题产生的主要原因,结合公司机芯组生产装配的实际情况,围绕"节能降耗、自动化生产、提高质量"等三个方面,提出膜式燃气表机芯装配降耗增效的措施.

摘要： 本研究旨在建立基于建筑信息模型(Building Information Modeling,以下简称BIM)技术及射频识别(Radio Frequency Identification,以下简称RFID)技术的预制构件跟踪方法,实现预制构件生产与装配过程一体化跟踪管理,以解决当前装配式建筑生产与施工进度难以协调的问题.首先,本研究对预制构件生产装配过程进行归纳及分析.然后,以此为基础,建立预制构件生产与装配过程一体化跟踪机制.最后,依据该机制,选择B/S结构，进行子系统的设计,以将其集成在本课题组前期研发的预制构件生产管理系统中.

摘要： 随着汽车制造业质量管理要求的提高和机器视觉技术的发展,视觉检测技术在发动机生产线上的应用成为一个有前景的课题.本文以曲轴铆钉为对象,通过设计一套视觉检测装置,取代传统的人工目测检验曲轴铆钉的工作方式,实现自动视觉检测曲轴铆钉是否漏铆,从而杜绝由于曲轴铆钉漏铆造成的拉缸、化瓦等重大质量问题.

摘要： 本文中所描述的是一种用于在车辆车身装配线上胶合两部件的过程，所述过程包括如下步骤：提供第一部件和第二部件；‑将胶合物层施加在所述第一部件上和/或所述第二部件上；‑测量所述第一部件和/或所述第二部件的温度；经由基于所测量的温度来控制的热调节装置对所述第一部件和/或所述第二部件进行热调节和/或对施加在所述第一部件上或所述第二部件上的胶合物进行热调节；以及利用设置在所述第一部件和所述第二部件之间的所述胶合物层将所述第一部件和所述第二部件联接到一起。

摘要： 本申请涉及电子制造技术领域，具体公开了一种用于电子设备生产过程中的装配治具以及装配方法，该装配治具设置有第一标识，包括：壳体，壳体包括支撑板以及多个侧板，多个侧板围设在支撑板边缘，支撑板与多个侧板共同围成第一收容空间，第一收容空间用于收容待组装壳体，其中，支撑板具有与第一收容空间相背设置的第一表面；固定件，设置在第一表面上，固定件包括第二收容空间，第二收容空间用于收容电子设备的卡托，卡托设置有与第一标识匹配的第二标识。通过上述方式，本申请能够提高电子设备中卡托与卡托孔之间装配的便捷性和装配效率。

摘要： 本申请公开液压式两端互为基准的差速器轴承装配装置，包括左、右导向支撑，左、右导向支撑的上下端分别固定上、下横梁，上、下滑动板与左、右导向支撑滑动连接，上横梁固定上液压缸，上液压缸固定并上滑动板和轴承夹紧机构，下横梁固定下液压缸，下液压缸固定并驱动下滑动板、差速器定位机构，左、右导向支撑固定差速器固定板，差速器固定板设置有支撑板中间孔，用于容纳差速器的上部圆柱以及差速器的下部圆柱，下液压缸连接的电磁阀中位机能实现下液压缸两腔连通，实现了差速器两端互为定位基准，以及差速器定位机构不承受轴承安装过程中的作用力，提高两侧轴承的同轴度，降低了轴承压入差速器端部的力量。

摘要： 本申请涉及电子制造技术领域，具体公开了一种用于电子设备生产过程中的装配治具以及装配方法，该装配治具设置有第一标识，包括：壳体，壳体包括支撑板以及多个侧板，多个侧板围设在支撑板边缘，支撑板与多个侧板共同围成第一收容空间，第一收容空间用于收容待组装壳体，其中，支撑板具有与第一收容空间相背设置的第一表面；固定件，设置在第一表面上，固定件包括第二收容空间，第二收容空间用于收容电子设备的卡托，卡托设置有与第一标识匹配的第二标识。通过上述方式，本申请能够提高电子设备中卡托与卡托孔之间装配的便捷性和装配效率。

摘要： 本发明涉及一种测量自动装配机的装配过程的装配精度的检测元件（1），该检测元件（1）具有由主体材料（3）构成的检测主体（2）。此外，本发明还涉及一种由检测元件（1）和回转适配器（30）构成的系统（100），用来测量自动装配机的装配过程的装配精度，还涉及一种在应用检测元件（1）或系统（100）的情况下测量自动装配机的装配过程的装配精度的方法。

摘要： 本发明涉及助力器的装配检测设备，针对现有检测效率低成本高的问题，本发明提供一种根据参数自动调节装配过程的真空助力器装配检测设备，包括工作台板和设置在其上的输送线、定位顶升机构和挡停机构，输送线上设有随行工装和检测装置，工件置于随行工装上，输送线用于输送随行工装，随行工装运动至升降板处时挡停机构挡停随行工装，检测装置悬于定位顶升机构正上方，定位顶升机构升降带动随行工装升降，检测装置上设有工件控制部件和分别用于检测工件推杆高度、扭矩的位移传感器和扭矩传感器，随行工装上设有RFID，输送线上设有适配的读写器。本发明将推杆高度调整和检测两种功集中到一台设备中实现，生产效率高、成本低。

摘要： 本发明公开了装配过程智能监测系统、装配系统及其监测方法，所述装配过程智能监测系统包括摄像装置、图像识别模块、数据存储模块、监测模块、告警模块。装配系统中采用零折射率材料的操作工具进行装配操作，通过摄像装置对装配工艺进行图像采样，并通过图像识别模块对工艺进行错误识别以及监控统计，根据所述图像识别模块判断结果发现错误，并发送纠正错误提示至所述告警模块，采用本发明系统及其方法，具备装配过程全程可记录、可识别、可纠错、数据化，为装配产线提供数据反馈闭环等优点。

摘要： 本发明涉及一种轿车生产制造中总装配线生产装配过程的优化调度方法，属于生产车间智能优化调度技术领域。本发明通过确定总装配线生产装配过程调度模型和优化目标，并使用混合分布估计算法的优化调度方法对优化目标进行优化；其中调度模型依据每件车身模块在各台机器上的加工完成时间来建立，同时优化目标为最小化最大完工时间。本发明使算法的全局搜索能力得到进一步提高；保证了算法种群的多样性，而且使其全局搜索更具指导性和方向性；增强算法的局部搜索能力。

摘要： 本发明涉及助力器的装配检测设备，针对现有检测效率低成本高的问题，本发明提供一种根据参数自动调节装配过程的真空助力器装配检测设备，包括工作台板和设置在其上的输送线、定位顶升机构和挡停机构，输送线上设有随行工装和检测装置，工件置于随行工装上，输送线用于输送随行工装，随行工装运动至升降板处时挡停机构挡停随行工装，检测装置悬于定位顶升机构正上方，定位顶升机构升降带动随行工装升降，检测装置上设有工件控制部件和分别用于检测工件推杆高度、扭矩的位移传感器和扭矩传感器，随行工装上设有RFID，输送线上设有适配的读写器。本发明将推杆高度调整和检测两种功集中到一台设备中实现，生产效率高、成本低。

摘要： 本发明公开了一种轴孔动态装配过程中的装配参数优化方法，包括以下步骤：步骤一，对待装配的轴和孔的几何形貌进行参数化表征；步骤二，设定轴和孔装配评价指标；步骤三，根据轴和孔的几何形貌设定轴孔装配的约束条件；步骤四，以评价指标为最优化问题的目标函数，在轴孔装配的约束条件下求解最优的装配参数，本发明能够根据轴孔局部形貌，精确定量地计算装配位姿、装配角度和装配方向，给出实际装配工艺指导。