表面纵裂

摘要： 连铸坯表面纵裂是常见缺陷之一,其对成品的影响巨大,出现纵裂后不仅无法进行经板坯精整,且会对后续生产加工带来影响,纵裂较大的连铸胚还可能出现报废的情况,给设备和生产带来严重的危害.基于此,本文对连铸坯表面纵裂产生原因进行探讨,细致分析了各类影响因素,以此为基础提出了具体的控制措施,以期能够为相关人员提供参考借鉴.

摘要： 第二产业是我国目前的支柱产业,而钢铁生产是第二产业的核心工作之一,钢铁产量和水平是考量一个国家的综合国力的重要标准。通过不断的发展和实践,薄板坯连铸连轧技术于20世纪末被应用于钢铁生产工作中,据估计,目前我国已经有20多条薄板坯连铸连轧生产线,每年为经济社会建设输送超过4000万吨薄板坯,不过薄板坯生产中也存在着一定问题,其中表面纵裂问题是目前需要解决的主要问题之一。

摘要： 针对八钢公司120 t产线板坯4号连铸机的实际生产情况,分析了影响Q345钢种板坯表面纵裂的因素,发现纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、保护渣性能、拉坯速度及结晶器液面波动、钢水过热度、结晶器内钢水流场等诸多因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.

摘要： 本文通过对Q195钢165×330规格扁坯内弧表面纵裂产生原因进行了分析并提出了合理的改进措施。

摘要： 柳钢中板厂拥有1条2 800 mm生产线,年产可达180万吨,主要产品为碳素结构钢、低合金钢、船板钢、锅炉钢、压力容器钢和桥梁钢等。2018年以来,中厚板每月纵裂量逐渐增多,尤其是4月份纵裂率达1.22%,其中以Q235B和Q345B最为严重,纵裂率分别达1.11%和2.15%。本文分析表面纵裂产生的原因,通过采取提高碳含量避开包晶反应区,降低S含量,增加LF精炼提高钢水纯净度,调整保护渣改善结晶器传热效果等措施,Q235B和Q345B纵裂缺陷明显降低。

摘要： ERW高频电阻直缝焊管在生产过程中出现开裂问题.通过宏观形貌和显微组织分析,汇总了典型开裂的特征.分析认为,热轧钢带表面裂纹以及控轧控冷工艺异常是导致开裂的主要原因.优化保护渣和结晶器流场,均匀缓冷可以改善由于连铸板坯表面纵裂导致的钢带表面裂纹;合理制定层流冷却的水温、上集管开度、侧喷开闭和卷取温度等关键工艺参数,可以有效避免异常显微组织的出现,从而影响钢带加工性能.

摘要： Q235B钢(0.11％ ～0.17％C)10～20 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氩-(200 ～230)mm×(900～ 1600)mm板坯连铸-热轧工艺.分析表明,Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂.统计分析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响.通过控制Mn/S≥40,钢水过热度15 ～35°C,拉速1.15 m/min,按季节调节二冷水量,采用熔点≥1 100°C,粘度0.20～0.32 Pa·s,碱度≥1.10的保护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51％降至≤0.96％.

摘要： 12Cr2Mo,14CrMo和15CrMo钢的生产流程为铁水-110 t BOF-LF-VD-300 mm×(1 700 ～2400)mm板坯CC工艺.分析了钢中碳含量,Mn/S,结晶器倒锥度,结晶器冷却工艺和保护渣,浸入式水口插入深度等因素对连铸板坯表面纵裂的影响.通过将优化前3种钢的结晶器倒锥度1.10优化成12Cr2Mo钢1.20,14CrMo钢1.15,15CrMo钢1.10,浸入式水口的插入深度由原先的170～ 180 mm调整到140～150 mm,使用粘度较低的保护渣(碱度1.25,1 300°C粘度0.129 Pa·s),以增加渣液的流动性,连铸板坯表面纵裂缺陷得到了有效的控制,纵裂率由原先的8.9％降低到优化后的3.2％.

摘要： 利用金相和扫描电镜等分析手段，对热轧板Q235B裂纹进行分析。表明铸坯存在原始表面裂纹、表层气孔等缺陷是产生裂纹的主要原因，铸坯近表层的夹杂物富集，促进了轧制过程中裂纹的扩展，铸坯的局部过烧，使边部晶粒异常长大，加剧了裂纹发展。针对上述问题，对Q235B热轧板表面纵裂特征，以及表面纵裂成因进行分析，并提出Q235B热轧板表面纵裂的控制措施。望以此保障Q235B热轧板的工艺质量。

摘要： 连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性.针对承德钢铁公司小板坯连铸机的实际生产情况,分析了影响板坯表面纵裂的各种因素,发现连铸板坯纵裂与钢水成分、结晶器冷却强度、浸入式水口、拉坯速度、结晶器液面波动、结晶器保护渣、钢水过热度、结晶器质量等诸因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.

摘要： 本文对连铸坯表面纵裂的形成机理及特征进行了介绍,在此基础上对钢中C、S、Als及微合金元素Nb的成分控制与拉坯拉速、钢水过热度、水口插入深度、液面波动等工艺操作上容易引起连铸坯纵裂的影响因素的研究概况分别进行了阐述,并对在成分控制及工艺操作上防止铸坯纵裂缺陷的产生提出了相应的控制措施.

摘要： 分析了30MnSi热轧盘条的金相组织,讨论了30MnSi热轧盘条存在表面纵裂产生的原因.结果表明:30MnSi热轧盘条正常金相组织为铁素体+珠光体,晶粒均匀细小,盘条存在表面脱碳和表面晶粒粗大现象;连铸坯表面纵裂产生的主要原因是连铸坯存在表面纵裂,S含量高、轧钢工艺不合理也会引起30MnSi热轧盘条表面纵裂.从炼钢、连铸、轧钢等方面提出了解决问题的措施,达到了提高30MnSi热轧盘条质量、降低质量异议目的.

摘要： 调查分析了迁钢包晶钢510L表面纵裂的原因,主要通过适当提高保护渣的碱度和降低其黏度途径进行解决,将调整后的保护渣应用到包晶钢连铸生产中能成功抑制铸坯表面纵裂.

摘要： 结合连铸机的设备和工艺，分析了影响连铸板坯表面纵裂的因素，采取分钢种特性使用保护渣、调整结晶器冷却水、降低开浇炉拉速等措施，使连铸板坯表面纵裂发生率由4.29％降至0.56％。通过优化工艺参数、加强生产过程控制，可有效降低铸坯表面纵裂。

摘要： 针对薄板坯纵裂的形成机理，从结晶器内初生坯壳的厚薄不均匀的原因、钢种的高温塑性以及裂纹在二冷区的发展进行了分析，提出了相应的措施，以达到有效控制薄板坯表面纵裂的目的。

摘要： 研究了钢水温度、化学成分、结晶器锥度、液位波动及热流对薄板坯表面纵裂的影响，并制定相应控制措施,使武钢CSP集装箱板的裂纹得到有效控制。

摘要： 针对鄂钢新1#转炉宽厚板连铸机投产过程中出现的表面纵向裂纹，分析板坯表面纵向裂纹的形成原因，结合现场实际生产特点，主要从钢水质量、工艺控制和操作上进行优化和改进，使铸坯表面纵向裂纹得到了有效的控制，铸坯表面纵裂发生率由2009年的6.2％降到2010年12月份当月的1.6％。

摘要： 包晶钢凝固时处于包晶区，发生δ→γ转变，有较大的体积收缩，导致初生坯壳不均匀，在薄弱处应力集中而产生裂纹。本文从钢水成分、浇注条件、保护渣性能、工艺操作等方面对高拉速浇注包晶钢连铸板坯表面纵裂的成因进行了一系列的分析研究，采用相应的改进措施后，该类缺陷的发生率大幅度降低。

摘要： 开浇第一炉的连铸板坯出现了大量的表面纵裂,通过对其进行原因分析,确定影响连铸板坯表面纵裂的因素有夹杂、拉速波动、液面波动、等。经采取措施,开浇第一炉的裂纹率降低到了0.15%。

摘要： 本发明提供了一种减少宽厚板连铸坯表面纵裂纹的开浇方法，从连铸机开浇前钢水过热度的控制，研发宽厚板专用新型开浇渣，开发连铸机开浇提拉速曲线，自助研发连铸机浸入式水口低位开浇模式，合理准确控制出苗时间等多方面进行系统研究与控制，减少应力集中，提高保护渣渣膜晶粒均匀化，使结晶器内坯壳有足够的凝固时间，提高宽厚板连铸机开浇铸坯质量，减少铸坯纵裂纹非稳态条件下的铸坯合格率。

摘要： 本发明提供了一种预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法，所述预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法包括：控制异钢种切换的C含量在0.05～0.19％；不同C含量的钢种切换保护渣后开始调整一冷的水量；控制铸机工作拉速为1.15～1.75m/min。通过本发明在异钢种切换过程中的使用，板坯纵裂纹及横裂纹缺陷都大幅度降低，最大限度的实现了稳定、优质、高效生产。

摘要： 本发明公开了一种铸坯表面纵裂纹确定方法、装置、设备和介质，包括：在铸坯连铸过程中，获取连铸结晶器铜板上的多个温度监测点中各个温度监测点的温度曲线；多个温度监测点在连铸结晶器铜板上呈矩阵排列；针对多个温度监测点中在竖直方向上相邻的两个目标温度监测点对应的两个目标温度曲线，确定两个目标温度曲线是否在同一时间段内均出现目标波谷；当两个目标温度曲线在同一时间段内均出现目标波谷时，确定铸坯在两个目标温度监测点的预设范围内出现纵裂纹。本申请能够快速发现裂纹的存在，提高裂纹监测的实时性，及时避免或减少裂纹对后续冶炼工艺造成的负面影响。

摘要： 本发明公开了基于热电偶温度和逻辑判断的连铸坯表面纵裂预测方法，属于智能制造技术领域，包括以下步骤：S1：温度相关数据获取；S2：纵裂在线检测。本发明通过多排多列热电偶测温进行结晶器铜板温度变化检测，基于大量实测数据，分析并提取纵裂区别于正常工况、粘结和其他裂纹的典型结晶器铜板温度变化特征，以这些实际纵裂发生过程的结晶器铜板温度变化特征为依据，建立一种纵裂预测的逻辑判断模型，设计了热电偶温度数据预处理、单偶纵裂温度波形识别检查、有单偶纵裂温度波形的列纵向判断模型检查、相邻列横向温差判断模型检查、纵裂报警和模型屏蔽条件等规则，进一步提高纵裂在线检测的准确率，降低漏报率和误报率。

摘要： 一种基于知识图谱的钢铁产品表面纵裂纹缺陷溯源分析方法，属于钢铁产品质量追溯技术领域。采用自顶向下的知识图谱构建路线，借助钢铁产品表面纵裂纹缺陷方面的行业专家进行知识梳理，设计钢铁产品表面纵裂纹缺陷溯源知识图谱本体，并结合企业实际数据，创建知识图谱的实体与关系，构建跨工序的钢钢铁产品表面纵裂纹缺陷溯源知识图谱。优点在于，利用知识图谱可视化技术表示全流程的质量缺陷、质量事件间的传递关系，打破了工序的限制，实现钢铁产品表面纵裂纹缺陷跨工序的溯源分析。

摘要： 本发明公开了一种连铸板坯表面纵裂纹在线预测的方法，包括：在结晶器壁面上设置多个温度检测点；对所述温度检测点的温度进行检测；对连铸板坯表面的纵裂纹进行在线预测，包括：获取同一行中的温度最低点以及在当前时刻与上一时刻的温度差值超过临界阈值的温度检测点，若获取的两个温度检测点在同一位置，则将其作为第一异常点；获取所述同一行下方的相邻行中的温度最低点，若相邻行的温度最低点与所述第一异常点位于同一列，则将相邻行的温度最低点作为第二异常点；记录第一异常点和第二异常点的温度开始下降时间差，将时间差除以两行之间的间距所得数值与拉速比较，得到连铸坯表面是否产生纵裂纹。本发明提高了纵裂纹预测准确率和预测效率。

摘要： 本发明提供了一种减少宽厚板连铸坯表面纵裂纹的开浇方法，从连铸机开浇前钢水过热度的控制，研发宽厚板专用新型开浇渣，开发连铸机开浇提拉速曲线，自助研发连铸机浸入式水口低位开浇模式，合理准确控制出苗时间等多方面进行系统研究与控制，减少应力集中，提高保护渣渣膜晶粒均匀化，使结晶器内坯壳有足够的凝固时间，提高宽厚板连铸机开浇铸坯质量，减少铸坯纵裂纹非稳态条件下的铸坯合格率。

摘要： 本发明涉及连铸技术领域，特别涉及一种防止亚包晶钢铸坯表面纵裂纹的方法，包括：在连铸过程中，采用碱度为1.2～1.4、1300°C时粘度为0.08～0.14Pa·s的保护渣；将结晶器水量减少5％～10％；控制结晶器进水温度28～35°C；结晶器采取非正弦振动。本发明实施例提供的防止亚包晶钢铸坯表面纵裂纹的方法，采用碱度为1.2～1.4、1300°C时粘度为0.08～0.14Pa·s的保护渣，将结晶器水量减少5％～10％，控制结晶器进水温度28～35°C来防止亚包晶钢连铸坯表面出现裂纹。由于提高保护渣碱度后，降低了保护渣的润滑作用，因此采用非正弦振动以及高振频小振幅的振动方式以减少负滑脱时间，以改善润滑，可有效防止亚包晶钢铸坯表面纵裂纹。

摘要： 本发明公开了一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，具体包括：增加200mm、300mm、330mm断面锥度、增加结晶器振幅、合理控制钢坯拉速、增加喷嘴雾化效果。本发明通过增加200mm、300、330mm断面锥度，加大坯壳与结晶器的接触程度，降低坯壳贴向结晶器壁的撕裂应力；清除渣皮厚度≥15mm的渣皮，减少渣皮对钢坯坯壳划伤；增加结晶器振幅，减少热阻；合理控制钢坯拉速，使得初生坯壳厚度均匀；增加喷嘴雾化效果，使得铸坯拉坯过程冷却均匀；使用凸底型浸入式水口，有利于坯壳的生长；获得纵裂纹合格的钢板。

摘要： 一种板坯表面纵裂修补装置，包括水平长板、平移部分、升降机构、PLC和移动切割机构；所述水平长板位于传送辊道的正上方，且水平长板通过四端的支架设置在地面上；所述平移部分设置在水平长板的下端面；所述升降机构设置在平移部分上，且移动切割机构设置在升降机构上；所述平移部分包括旋转件和位移机构；所述旋转件设置在水平长板的下端面，且位移机构设置在旋转件上。本实用新型提高了板坯的裂缝修复效率，降低了工作人员的劳动强度。