蜡油

摘要： 采用Turbiscan稳定性分析仪建立了蜡油掺渣体系稳定性的分析方法。选取3种不同基属的减压渣油分别按不同掺入量与蜡油混合,考察减压渣油种类和掺入量对蜡油掺渣体系稳定性的影响。结果表明:蜡油和减压渣油混合体系的不稳定性参数与渣油的种类和混合比例密切相关,表现为随着减压渣油掺入量的增加,掺渣蜡油样品的不稳定性指数呈先上升后下降的变化规律;减压渣油掺入量对混合体系不稳定性参数的影响结果与热重结焦分析数据的变化趋势相同,由此确定了蜡油掺渣体系稳定性的不稳定性参数阈值,进而为催化裂化工艺中进料前掺渣蜡油的混合比例选择提供数据支持。

摘要： 利用Couette结蜡装置,对不同蜡碳数分布和蜡含量的纯蜡油和含沥青质蜡油开展结蜡实验,研究蜡碳数分布和蜡含量的改变对结蜡层分层的影响。通过外观形貌观察和DSC热分析发现:随着油样蜡分子碳数的升高,纯蜡油结蜡层厚度增大,蜡含量减少;含沥青质蜡油结蜡表层厚度和蜡含量减小,底层厚度增大而蜡含量减小。随着油样蜡含量的升高,纯蜡油结蜡层、含沥青质蜡油结蜡表层和底层的厚度及蜡含量均增大。且蜡碳数分布和蜡含量的改变不会导致结蜡层分层,沥青质加入是结蜡层分层的主要原因。通过蜡晶微观形貌观察发现:纯蜡油结蜡层、含沥青质蜡油结蜡表层和底层中,蜡晶形貌分别为:线状、枝状和片状。且随着油样蜡分子碳数的升高,结蜡层蜡晶尺寸变大,数量减少;随着油样蜡含量的升高,蜡晶尺寸变大,数量增多。

摘要： 对中国石油锦西石化公司1.50 Mt/a蜡油加氢裂化装置进行改造,由中间馏分油生产方案改造为灵活型生产方案,对比分析了改造前后的工艺流程和运行状况.原催化剂采用中国石化抚顺石油化工研究院研发的FF-46精制催化剂和FC-14裂化催化剂,改造后采用美国标准公司的灵活型加氢精制催化剂DN 3638/DN 3551/DN 3552和裂化催化剂FX 11/FX 30.结果 表明:加氢裂化装置实施轻油型改造后,目的产品为航空煤油和重石脑油,其收率分别为36.68％,44.28％,比改造前分别提高14.91,22.07个百分点,可根据市场情况不产或者少产柴油(收率为17.52％);改造后装置生产的重石脑油为重整装置提供了优质原料,航空煤油馏分可作为3#航空煤油产品,柴油含硫量达到国Ⅵ标准;装置能耗比改造前高约17.46 kg/t(以标准油计).

摘要： 对某炼油厂蜡油加氢装置中反应器上床层出现明显失活现象的催化剂进行了失活原因分析和再生性能考察.分别对甲苯抽提后的失活催化剂及再生处理后的催化剂,采用X射线荧光光谱、N2吸附-脱附和X射线光电子能谱等手段进行检测.结果表明:失活催化剂的比表面积和孔体积明显降低,再生催化剂的孔体积明显恢复,而比表面积未恢复;失活催化剂上积炭较少,在再生过程中易分解,因而不会导致催化剂孔结构性质发生较大变化;催化剂表面沉积含P,Fe,Si元素的无机物,堵塞催化剂孔道或沉积在催化剂孔道是其失活的主要原因.相比于新鲜催化剂,失活催化剂基本无催化活性,而再生催化剂虽表现出一定的初活性,但活性急剧下降,因而催化剂的失活为永久性失活.

摘要： 通过流变实验、差示扫描量热分析以及显微观察,探究了乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EV A)质量分数对含沥青质蜡油流变性改善效果的影响,并揭示了EVA与沥青质协同降凝降黏机理.结果表明,单独添加EVA或沥青质可在一定程度上改善纯蜡油的低温流变性,且随着EV A质量分数的增大,蜡油的凝点不断降低,低温流变性逐渐变好,在EVA质量分数为1000 mg/kg时,蜡油凝点由加剂前的35°C 降为20°C,15°C 时的表观黏度由870.2 mPa·s降到229.6 mPa·s.EVA和0.75％ 质量分数的沥青质能够产生良好的协同作用,进一步改善蜡油的低温流变性,且随着EVA质量分数的提高,协同效果呈现先变好后变差的规律,并在EVA质量分数为100 mg/kg时取得最佳的协同降凝降黏效果,此时析出的蜡晶可形成尺寸最大、结构最致密的蜡晶絮凝体,蜡油凝点降低至-20°C以下,黏弹性参数与表观黏度也大幅度降低;进一步增大EV A加剂量导致协同效果变差,凝点、黏弹性参数和表观黏度都略有回升.

摘要： 为通过调整加氢裂化装置反应条件来控制喷气燃料馏分收率和质量,以中间基蜡油为原料,在双剂串联一次通过流程下考察了裂化反应温度、氢分压、体积空速和氢油比对喷气燃料馏分收率和性质的影响.结果表明:不同反应条件下蜡油原料中大于350°C馏分转化率影响喷气燃料馏分收率,蜡油原料中大于350°C馏分转化率越高,喷气燃料馏分收率越高;不同氢分压下,喷气燃料馏分的芳烃加氢饱和程度影响其烟点,其他反应条件参数对烟点的影响均和蜡油原料的转化深度相关.

摘要： 中海油惠州石化有限公司二期项目2.6 Mt/a蜡油全液相加氢装置于2017年建成投产.该装置采用杜邦公司的IsoTherming全液相加氢技术设计,是国内首套采用全液相加氢技术的蜡油加氢装置.经过两年多的运转,该装置虽然经历多次开停工,但仍表现出较好的操作便利性和经济性.装置运行2年多后的标定结果表明:对于硫质量分数大于2.7％、氮质量分数大于500μg/g的沙特中质原油减压蜡油原料,加氢蜡油产品的硫质量分数小于1000μg/g、氮质量分数小于100μg/g,均满足催化裂化装置对进料的要求;装置标定期间的综合能耗为274.63 MJ/t,不但低于传统滴流床蜡油加氢装置,而且优于装置设计指标;装置整体运行情况达到设计要求.

摘要： 嘉峪关宏汇公司用加氢精制催化剂对新疆信汇峡轻质煤焦油进行加氢改质工艺研究。本文在两级固定床加氢装置上,通过在一定加氢条件下,着重研究第二级固定床加氢装置上反应温度对加氢效果的影响,得到了优化的工艺条件。结果表明:在2级固定床加氢装置上,反应压力15.5MPa,反应温度360°C,氢油体积比600:1和液体体积空速0.6h-1。轻质煤油经加氢改质后,产品切割得到汽油、柴油和蜡油,分别占产物质量的15.7%、61.1%和23.2%。汽油、柴油经过简单处理后可以得到合格的产品,蜡油可以作为优质的催化裂化和加氢裂化原料。

摘要： 以10％生物质油和90％蜡油在生产能力为1.2×106 t/a的流化催化裂化装置(FCC)中的共炼过程为例,分析比较了快速热解、催化热解和纯蜡油三种情景下共炼过程及生产单位质量汽油时的CO2排放量.对于共炼过程,不仅要关注产品的碳排放量,也要关注生产过程的CO2排放.研究表明:快速热解共炼过程CO2总排放量最少,为3.01×106 t/a;快速热解共炼和催化热解共炼过程生产单位质量汽油排放的CO2量分别比纯蜡油裂解过程降低了6.47％和6.59％.因此,与纯蜡油裂化相比,共炼技术是一项环保的技术,在一定程度上能够减少碳排放.

摘要： 以反丁烯二酸、十六醇、十八醇与二十六醇的混合物(混合醇)、苯乙烯为原料,采用先酯化后聚合的方法,合成蜡油的降凝剂——反丁烯二酸混合酯-苯乙烯共聚物.以降凝效果为评价目标,通过单因素和正交实验,得到合成反丁烯二酸混合酯-苯乙烯共聚物的最佳条件.通过凝点效果实验,考察影响降凝剂对蜡油降凝效果的因素.实验结果表明:在共聚物质量分数为0.4％(基于蜡油的质量)、热处理温度70°C、热处理时间30 min的条件下,降凝剂反丁烯二酸混合酯-苯乙烯可使蜡油凝点降低17°C.

摘要： 洛阳分公司一套催化装置主要加工加氢蜡油,原料性质偏轻,在实际运行过程中,油浆系统存在换热器检修次数频繁,影响装置长周期运行的问题.通过分析,认为装置经历多次改造后,总体流程欠缺考虑,造成了油浆系统取热设备过多,取热量过大,限制了油浆的灵活调整;同时,油浆系统存在取热不灵活、换热器选型不合适等问题;第三,一些积存的老问题,也限制了装置油浆系统的稳定运行,造成了油浆系统换热器频繁检修的现状.文章对该套装置的油浆系统存在的问题进行了原因分析,也提出了解决措施,给类似装置的改造提供经验,催化裂化装置油浆系统的改造,需要慎重,文中经验,有一定的借鉴意义.

摘要： 洛阳分公司一套催化装置主要加工加氢蜡油,原料性质偏轻,在实际运行过程中,油浆系统存在换热器检修次数频繁,影响装置长周期运行的问题.通过分析,认为几方面的原因影响了油浆系统的长周期运行.首先,油浆固含量较高,影响该系统的平稳长周期运行;其次,该系统的换热器选型不合适,造成油浆系统取热能力存在问题;第三,油浆系统缺少有效的热量调节手段,导致生产上十分被动;同时,分馏塔填料段对油浆循环量有具体要求,影响了生产调整的灵活度.多种因素造成了该装置油浆系统每半年检修一次的现状,通过分析，认为油浆固含量高影响了油浆系统的安全运行，通过重视对沉降器钟罩外松动蒸汽的调整，该问题可以得到解决；针对油浆系统换热器选型不合适，造成了油浆系统需要频繁检修的问题，应在现有流程中进行相应的设计改造，以降低油浆换热器调整、检修频次：而人为的调整油浆换热器的副线，为日后长周期生产调整也留下隐患，应增上温度控制调节阀，以减少认为操作不当引起的换热器检修频次的增加；同时，对分馏塔填料进行改造，也可以适当提高装置操作的灵活度。

摘要： 介绍了劣质蜡油加氢处理RVHT技术及RN-32V催化剂在中国石化九江分公司50万t/a蜡油加氢处理装置上的工业应用情况.工业应用结果表明,在较低的氢分压条件下,RN32V催化剂表现出良好的加氢脱硫、加氢脱氮活性;催化裂化装置掺炼加氢蜡油后,提高了汽油产率,改善了催化裂化的产品分布.

摘要： 200万t/a蜡油加氢裂化装置的反应高压进料泵是加氢裂化装置的关键设备,该泵是国外进口泵组,而且进口配件订货周期一般在8个月以上,在设备的检维修上存在很大困难.由于反应进料性质的特点,该密封经常出现泄漏,有时因泄漏而进行的检修时间比较频繁.该文主要介绍了进料泵的密封结构、改造前后的检修工作量和经济效性的对比.

摘要： 本文通过对中国加氢裂化市场的发展历程、装置布局和技术供应等方面的介绍,阐明了中国蜡油加氢裂化技术市场的特点是装置规模趋于大型化,处理能力快速增长,装置总体布局不均衡,工艺流程以单段串联为主,尾油产品主要用作乙烯裂解原料等.面向未来,随着新燃油标准的出台,中国加氢裂化装置布局不均衡的局面将有所改善,市场需求对加氢裂化技术水平提出了更高的要求,市场竞争将日趋激烈.

摘要： 洛阳分公司220×104t/a蜡油加氢处理装置于2012年和2013年在总部同类装置竞赛中连续两年排名第一，本文通过对装置运行累计天数、加热炉热效率、非计划停工、能耗、加工损失以及氢耗等指标完成过程中采取的措施及完成情况进行分析总结，对蜡油加氢装置今后的运行积累经验和提供参考意见。研究阐明：本周期针对原料组成，对催化剂级配方案进行了优化，特别是针对高金属含量，催化剂在脱、容金属性能上进行了优化；加强原料管理，建立原料管理台账；通过管理攻关，优化催化剂运行参数，对反应温度、循环氢纯度、氢油比、床层温升、反应系统压降、反应器径向温差等参数长期监控分析等。

摘要： 中国石油化工股份有限公司洛阳分公司220万吨/年蜡油加氢装置于2013年5月全部更换为FRIPP开发的齿球型保护剂和FF-24催化剂.本文结合催化剂的装填和开工情况,对装置的实际运行情况从催化剂性能、原料性质、反应条件等方面进行了分析.结果表明:齿球型FF-24催化剂具有装填均匀、床层压降小和优异的加氢脱硫、脱氮性能,对原料的适应性强,可满足减压蜡油(VGO)、焦化蜡油(CGO)、脱沥青油(DAO)及其混合油生产低硫蜡油的需求,确保了洛阳分公司汽油质量升级目标的实现.

摘要： 加氢裂化作为燃油清洁化加工的重要工艺,同时也是确保炼厂实现汽、柴油质量升级和安全平稳运行的关键.本文基于Aspen HYSYS模拟软件,采用反应器原料分析内置模型对蜡油加氢裂化装置进行全流程模拟,并将模拟结果与某炼厂1.4Mt/a蜡油加氢裂化装置标定数据进行了验证.为实现对加氢裂化装置掺炼催化柴油后反应器参数变化的预测,在全流程模拟的基础上,预测掺炼催化柴油后对加氢裂化反应器操作参数和产物分布及性质的影响.研究结果表明,随着掺炼催化柴油质量增加到10wt％,反应器氢耗较掺炼前增加0.1wt％,精制反应器及裂化反应器温升分别增加8.8°C和0.6°C,精制反应器需增加冷氢量以确保装置安全、合理并高效的运行.

摘要： 阐述了油雾润滑系统的基本原理和组成,介绍了油雾润滑与浸油式润滑相比的优越性.该系统在中石化洛阳分公司Ⅰ套催化裂化装置机泵群上的实际应用情况表明,轴承润滑状况得到明显改善,机泵维修频率大幅降低,保障了装置长周期安全运行,经济效益良好.

摘要： 阐述了油雾润滑系统的基本原理和组成,介绍了油雾润滑与浸油式润滑相比的优越性.该系统在中石化洛阳分公司Ⅰ套催化裂化装置机泵群上的实际应用情况表明,轴承润滑状况得到明显改善,机泵维修频率大幅降低,保障了装置长周期安全运行,经济效益良好.

摘要： 本发明涉及清防蜡油管单元、清防蜡油管及清防蜡油管单元的制备方法。所述油管单元包括油管本体和位于所述油管本体内的内管，所述油管本体和内管之间的间隙内填充保温绝缘材料。所述油管的导电管段由若干上述油管单元依次通过接箍连接而成，所述接箍内设有绝缘金属垫圈，所述绝缘金属垫圈由结为一体的导电内圈和绝缘外圈构成，通过所述绝缘金属垫圈实现油管本体之间的电连接和内管之间的电连接。所述制备方法为将内管、第一密封法兰和油管本体装配为一体，在内管和油管本体之间的间隙中注入熔融的绝缘保温材料，固结后再嵌入第二密封法兰。这种油管能够对油管内的原油进行电加热，适应于抽取稠油。

摘要： 本发明涉及一种加工蜡油原料的方法以及用于加工蜡油原料的系统，该方法包括：将蜡油原料引入固定床加氢裂化反应区中进行加氢裂化反应，将加氢裂化反应流出物进行分离，将加氢蜡油馏分依次引入第一反应器和第二反应器中进行催化裂解反应，并且将第一轻石脑油引入催化裂解反应区的第三反应器中进行催化裂解反应；将催化裂解反应区的第二反应器和第三反应器中获得的催化裂解产物进行分离，将循环油循环回固定床加氢裂化反应区，将第二重石脑油送至芳烃抽提区。本发明能够用蜡油原料获得高收率的丙烯、乙烯和芳烃。

摘要： 本发明属于家具木器漆领域，具体地，本发明涉及一种木蜡油树脂；还涉及一种高硬度耐黄变木蜡油。本发明的高硬度耐黄变木蜡油包括以下按重量百分比计的组分：蜡粉1‑5％，防沉剂1‑3％，抗结皮剂0.1‑0.5％，手感助剂1‑2％，松节油10‑20％，催干剂0.1‑1％，木蜡油树脂30‑50％，活性稀释剂30‑40％，所述木蜡油树脂是蓖麻油经改性制备得到的。使用本发明的木蜡油树脂制备的木蜡油涂层致密，封闭效果好；具有良好的耐黄变性；涂膜硬度增大。

摘要： 本发明属于石油化工领域，具体涉及一种蜡油加氢‑催化裂化热联合工艺系统及蜡油处理方法。该热联合工艺系统包括蜡油加氢装置与催化裂化装置，所述蜡油加氢装置依次包括：蜡油加氢反应分离单元、第一截止阀、低压蒸汽发生器、第二截止阀、低低压蒸汽发生器、第三截止阀和蜡油加氢原料预热器；所述催化裂化装置依次包括：催化裂化原料预热器、催化裂化反再单元、主分馏塔和中压蒸汽发生器。本发明的热联合工艺系统可以实现催化裂化装置增产中压蒸汽0‑50％，并可根据炼油厂蒸汽平衡需求，灵活调整中压蒸汽、低压蒸汽、低低压蒸汽发生比例，具有明显的节能降耗优势。

摘要： 本发明涉及清防蜡油管单元、清防蜡油管及清防蜡油管单元的制备方法。所述油管单元包括油管本体和位于所述油管本体内的内管，所述油管本体和内管之间的间隙内填充保温绝缘材料。所述油管的导电管段由若干上述油管单元依次通过接箍连接而成，所述接箍内设有绝缘金属垫圈，所述绝缘金属垫圈由结为一体的导电内圈和绝缘外圈构成，通过所述绝缘金属垫圈实现油管本体之间的电连接和内管之间的电连接。所述制备方法为将内管、第一密封法兰和油管本体装配为一体，在内管和油管本体之间的间隙中注入熔融的绝缘保温材料，固结后再嵌入第二密封法兰。这种油管能够对油管内的原油进行电加热，适应于抽取稠油。

摘要： 本发明涉及一种高含蜡油层用压裂组合物、高含蜡油层用压裂液及高含蜡油层用复合压裂液，属于油田开采技术领域。本发明的高含蜡油层用压裂组合物，包括如下重量份数的组分：10份的水基清蜡剂、0.2份的助排剂、1份的稳定剂、1.5份降凝剂。本发明的高含蜡油层用压裂组合物采用水基清蜡剂、降凝剂结合使用，大大减少了油层中的结蜡现象的出现，能够提高高含蜡油层的开采时的采收率。

摘要： 本发明属于石油化工领域，具体涉及一种蜡油加氢‑催化裂化热联合工艺系统及蜡油处理方法。该热联合工艺系统包括蜡油加氢装置与催化裂化装置，所述蜡油加氢装置依次包括：蜡油加氢反应分离单元、第一截止阀、低压蒸汽发生器、第二截止阀、低低压蒸汽发生器、第三截止阀和蜡油加氢原料预热器；所述催化裂化装置依次包括：催化裂化原料预热器、催化裂化反再单元、主分馏塔和中压蒸汽发生器。本发明的热联合工艺系统可以实现催化裂化装置增产中压蒸汽0‑50％，并可根据炼油厂蒸汽平衡需求，灵活调整中压蒸汽、低压蒸汽、低低压蒸汽发生比例，具有明显的节能降耗优势。

摘要： 本发明涉及一种加工蜡油原料的方法以及用于加工蜡油原料的系统，该方法包括：将蜡油原料引入固定床加氢裂化反应区中进行加氢裂化反应，将加氢裂化反应流出物进行分离，将加氢蜡油馏分依次引入第一反应器和第二反应器中进行催化裂解反应，并且将第一轻石脑油引入催化裂解反应区的第三反应器中进行催化裂解反应；将催化裂解反应区的第二反应器和第三反应器中获得的催化裂解产物进行分离，将循环油循环回固定床加氢裂化反应区，将第二重石脑油送至芳烃抽提区。本发明能够用蜡油原料获得高收率的丙烯、乙烯和芳烃。

摘要： 本发明属于家具木器漆领域，具体地，本发明涉及一种木蜡油树脂；还涉及一种高硬度耐黄变木蜡油。本发明的高硬度耐黄变木蜡油包括以下按重量百分比计的组分：蜡粉1‑5％，防沉剂1‑3％，抗结皮剂0.1‑0.5％，手感助剂1‑2％，松节油10‑20％，催干剂0.1‑1％，木蜡油树脂30‑50％，活性稀释剂30‑40％，所述木蜡油树脂是蓖麻油经改性制备得到的。使用本发明的木蜡油树脂制备的木蜡油涂层致密，封闭效果好；具有良好的耐黄变性；涂膜硬度增大。

摘要： 本实用新型涉及清防蜡油管单元及由这种油管单元组成的清防蜡油管。所述油管单元包括油管本体和位于所述油管本体内的内管，所述内管的外壁上套装有一个或多个环形的扶正器，所述扶正器采用或主要采用绝缘材料制成，所述油管本体和内管之间的间隙内填充保温绝缘材料。所述油管的导电管段由若干上述油管单元依次通过接箍连接而成，所述接箍内设有绝缘金属垫圈，所述绝缘金属垫圈由结为一体的导电内圈和绝缘外圈构成，由此同时实现两油管单元之间的固定连接、两油管单元的油管本体之间的电连接、两油管单元的内管之间的电连接以及两油管单元的油管本体与两油管单元的内管之间的绝缘。这种油管能够对油管内的原油进行电加热，适应于抽取稠油。