自润滑材料

摘要： 为研究石墨含量对铜基石墨自润滑复合材料摩擦过程中形成石墨润滑膜的影响,采用粉末冶金法制备了不同石墨含量的铜基石墨自润滑复合材料,测试了复合材料的力学性能,用自制环-块摩擦试验机测试评估了材料的耐磨性能,用光学显微镜实时原位观察了摩擦表面组织形貌的变化,用扫描电镜对磨痕进行观察和分析,通过能谱仪成分扫描分析接触面石墨润滑膜的覆盖率。结果表明:随着复合材料中石墨含量的增加,材料的力学性能逐渐降低,石墨润滑膜的覆盖率先升高后降低,磨损量先减小后增大;当石墨体积分数为14%时,石墨润滑膜的覆盖率最高,磨损量最小,耐磨性能最好。

摘要： 采用粉末冶金法制备了含镀铜MoS_(2)和不镀铜MoS_(2)两种青铜-石墨-MoS_(2)自润滑材料,并在4 N和10 N载荷下分别进行摩擦磨损实验,研究MoS_(2)表面镀铜对材料摩擦性能的影响。研究结果表明,在MoS_(2)表面镀铜可以增强MoS_(2)与基体的结合性,同时抑制材料中硬质相MoO_(2)的形成。此外,两种材料在摩擦过程中均在表面形成了一层MoS_(2)润滑膜,但是在MoS_(2)表面镀铜后形成的润滑膜更厚,并且具有凹凸不平的形貌,更有利于改善材料的摩擦性能。与常规材料相比,在4 N和10 N载荷下进行滑动摩擦时,镀铜材料的磨损率均降低了一个数量级,摩擦因数也分别降低了22.44%和22.53%,表明在MoS_(2)表面镀铜可以进一步改善青铜-石墨-MoS_(2)自润滑材料的摩擦性能。

摘要： 以Ni-Cu合金为基体,添加相同石墨含量的镍包石墨、胶体石墨、鳞片石墨和碳纤维,采用复压复烧工艺制备镍基自润滑复合材料,对复合材料的力学性能及摩擦学性能进行检测,并观察其显微结构和磨损形貌.结果 表明:相同配比下,含鳞片石墨复合材料硬度为54 HB,抗弯强度为306 MPa,冲击韧性为8.1 J/cm2,摩擦因数为0.185,磨损量为0.029 4 mm3,其综合性能最好.

摘要： 某内孔含自润滑材料的轴套,内径尺寸公差要求较高,但无法通过机加工进行控制.基体材料是采用轴承钢,自润滑材料则是具有一定弹性的热固性材料.在一定的温度和压力下,自润滑材料会硬化.该文通过不同材料热膨胀系数不同的原理,进行相关的设计与计算,设计能够控制内径尺寸的芯轴工装和工艺方案.选择工装材料,调整工艺参数进行试验.在特定的基体材料尺寸、芯轴材料尺寸、温度和压力下,可以调整自润滑材料的硬化结果,进而控制轴套含自润滑材料的内径尺寸,以满足设计精度要求.

摘要： 通过拉伸、弯曲、冲击、摩擦磨损试验测试了不同含量的碳纤维对聚甲醛(POM)自润滑材料力学性能和摩擦磨损性能的影响,并用扫描电子显微镜观察了拉伸试样断口和摩擦磨损试样表面的微观形貌.结果表明:当碳纤维含量由0、17％增加到35％,POM自润滑材料的拉伸强度和弯曲强度逐渐增加,冲击强度逐渐降低;POM自润滑材料45钢干摩擦试样的摩擦系数逐渐降低,材料的体积磨损率逐渐增加.

摘要： 采用聚四氟乙烯(PTFE)微粉对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料进行共混改性,制备了低噪声的ABS复合材料,并对材料制件的摩擦因数、表面能、拉伸强度、缺口冲击强度和黏滑系数进行了测试分析,同时将改性前后的材料做成成品进行装车验证.结果表明:随着PTFE微粉的加入,ABS复合材料的静动摩擦因数的差值减小,表面能和黏滑系数(RPN)也逐步减小,当PTFE质量分数为10％时,静动摩擦因数的差值仅为0.1,表面能由52.68 J/m2降低为40.49 J/m2,90 °C/300h存放后的RPN由原来的4～6降为1 ～2,大大提高了复合材料的自润滑性能.

摘要： 在对微孔陶瓷纳米胶体浸渍动力学理论分析的基础上,采用浸渍工艺制备出TiO2硅油-微孔陶瓷自润滑材料,并对其摩擦学性能进行了实验研究。研究结果表明:纳米胶体的浸渍效果与TiO2硅油纳米胶体的特性和微孔陶瓷基体的特性决定,同时还受到浸渍中的温度、压力、时间等参数的影响。TiO2硅油纳米胶体具有良好的浸渍特性,在微孔陶瓷孔隙率为22%时,浸渍制备得到的TiO2硅油-微孔陶瓷自润滑材料平均含油率为19%。与浸渍纯硅油相比该材料具有更加优异的自润滑性能,当胶体浓度为0.5wt%时,摩擦系数保持在0.07左右,在摩擦过程中纳米颗粒释放到接触表面,起到"微滚珠"作用,改善硅油的润滑效果。

摘要： 以铁镍基合金为基体,添加硬质相Cr2O3及固体润滑剂CaF2,利用粉末冶金工艺制备了高温自润滑热锻模具材料。采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜及显微硬度计,研究了烧结工艺对铁镍基自润滑材料力学性能的影响,分析了Cr2O3和CaF2对铁镍基自润滑材料烧结性能的影响,并得到了最佳烧结工艺。结果表明:当烧结工艺为1320°C、保温2 h时,制备得到的铁镍基自润滑材料力学性能优越;硬质相Cr2O3质量分数从0增加到30%,试样相对密度下降4.0%,硬度从HV227.3增加到HV 342.8;固体润滑剂CaF2质量分数从0增加到10%,试样相对密度和硬度均下降;通过600°C摩擦磨损实验发现,随CaF2质量分数的增加,试样摩擦系数和磨损率先降低后升高;当添加质量分数20%Cr2O3和8%CaF2时,自润滑模具材料的综合性能最佳。

摘要： 十字轴万向节广泛应用于飞机高升力系统的传动子系统,针对S82、B23及自润滑涂层3种不同材料的十字轴万向节,本文设计了试验并测试了十字轴万向节的传动效率和磨损量,试验结果表明自润滑材料的十字轴万向节的传动效率最高,且磨损量最小.此外,本文提出了十字轴万向节传动效率和磨损量的计算方法,可根据机上的安装角度计算十字万向节传动效率和寿命末期的磨损量.

摘要： 设计了一种球面摩擦副,介绍了球面摩擦副的结构,分析了球面摩擦副接触应力、摩擦力矩、磨损量,为球面滑动轴承的设计提供了依据.

摘要： 为了改善固体润滑剂六方氮化硼(hBN)和金属基体Ni-Cr合金之间的润湿性，采用硝酸镍分解—氢还原法制备镍包覆hBN粉末，通过粉末冶金方法制备Ni-Cr/hBN和Ni-Cr/(Ni/hBN)自润滑材料，并研究hBN粉末表面包覆镍对Ni-20Cr (wt.%)基固体自润滑材料组织和性能的影响。研究结果表明：与Ni-Cr/ hBN相比，Ni-Cr/(Ni/hBN)固体自润滑材料组织均匀，固体润滑剂与基体之间的界面结合良好，致密度提高，孔隙率下降，其硬度和抗拉强度分别为29.07HB和70.46MPa，比Ni-Cr/hBN的硬度（17.64HB）和抗拉强度（47.15MPa）高。对材料在干摩擦条件下的摩擦学性能研究发现，Ni-20Cr(wt.%)基固体自润滑材料的磨损行为主要是粘着磨损和磨粒磨损，与Ni-Cr/hBN的平均摩擦系数0.35和磨损率0.412×10-8kg/N·m相比，添加镍包覆hBN粉末的自润滑材料具有较低的摩擦系数和磨损率，分别为0.22和0.151×10-8kg/N·m。

摘要： 制备了各组分含量均相同的含油与不含油两种钢背-青铜基自润滑材料，并用M-2000型摩擦磨损实验机对不含油材料在干摩擦条件下的摩擦学性能和含油自润滑材料进行研究对比.结果表明，含油自润滑材料的摩擦系数远低于未含油材料在干摩擦条件下的摩擦系数，磨损率也比未含油的钢背-青铜基自润滑材料小得多，有很好的应用前景.

摘要： 本文对一种新型热压Ni-Cu-CaF自润滑材料的摩擦学特性进行了研究,结果表明,在摩擦过程中,CaF是主要的固体润滑剂,由于CaF能在摩擦表面形成润滑膜和转移膜,从而使得这种镍基复合材料具有良好的高温自润滑性能.

摘要： 与滚轮相比,水工钢闸支承滑道设计安装简单,不需要检修和润滑,承载力大.研究重载低摩滑道的意义在于可以为开挖大孔深孔、缩短溢流坝段及实现导流孔与泄洪孔相结合创造条件,还能大幅度减少启闭机容量,节约大量的投资,消除防洪安全隐患.本文阐述了常用的滑道材料胶木、油尼龙、GS-2B与TSG的特点以及在水电工程中的应用情况,着重介绍了作者发明的钉板—塑料固体自润滑复合材料TS-70系列滑道,其承载力可达70kN/cm,摩擦系数小于0.1,摩擦性能稳定,抗刮伤,已被广泛应用于中国水电工程建设,取得了较好的经济效益和社会效益.

摘要： 与滚轮相比,水工钢闸支承滑道设计安装简单,不需要检修和润滑,承载力大.研究重载低摩滑道的意义在于可以为开挖大孔深孔、缩短溢流坝段及实现导流孔与泄洪孔相结合创造条件,还能大幅度减少启闭机容量,节约大量投资,消除防洪安全隐患.阐述了常用的滑道材料胶木、油尼龙、GS-2B与TSG的特点以及在水电工程中的应用情况,着重介绍了所发明的钉板-塑料固体自润滑复合材料TS-70系列滑道,其承载力可达70kN/cm,摩擦系数小于0.1,摩擦性能稳定,抗刮伤,已被广泛应用于中国水电工程建设,取得了较好的经济效益与社会效益.

摘要： MoS2 自润滑复合材料以其低摩擦系数、高承载能力等特性，在航空航天领域得到了广泛应用。采用磁控溅射技术在TC4 基体上制备了MoS2/Ni 自润滑复合薄膜，并对其表面形貌、生长取向、摩擦学性能、防冷焊性能等进行了测试。研究结果表明：MoS2/Ni 自润滑复合材料的摩擦系数为0.120、滑动摩擦寿命≥ 3×104r，平均冷焊粘着系数为5.02×10-4，膜层平整致密，适用于空间飞行器精密部件的固体润滑和防冷焊。

摘要： MoS2 自润滑复合材料以其低摩擦系数、高承载能力等特性，在航空航天领域得到了广泛应用。采用磁控溅射技术在TC4 基体上制备了MoS2/Ni 自润滑复合薄膜，并对其表面形貌、生长取向、摩擦学性能、防冷焊性能等进行了测试。研究结果表明：MoS2/Ni 自润滑复合材料的摩擦系数为0.120、滑动摩擦寿命≥ 3×104r，平均冷焊粘着系数为5.02×10-4，膜层平整致密，适用于空间飞行器精密部件的固体润滑和防冷焊。

摘要： MoS2 自润滑复合材料以其低摩擦系数、高承载能力等特性，在航空航天领域得到了广泛应用。采用磁控溅射技术在TC4 基体上制备了MoS2/Ni 自润滑复合薄膜，并对其表面形貌、生长取向、摩擦学性能、防冷焊性能等进行了测试。研究结果表明：MoS2/Ni 自润滑复合材料的摩擦系数为0.120、滑动摩擦寿命≥ 3×104r，平均冷焊粘着系数为5.02×10-4，膜层平整致密，适用于空间飞行器精密部件的固体润滑和防冷焊。

摘要： MoS2 自润滑复合材料以其低摩擦系数、高承载能力等特性，在航空航天领域得到了广泛应用。采用磁控溅射技术在TC4 基体上制备了MoS2/Ni 自润滑复合薄膜，并对其表面形貌、生长取向、摩擦学性能、防冷焊性能等进行了测试。研究结果表明：MoS2/Ni 自润滑复合材料的摩擦系数为0.120、滑动摩擦寿命≥ 3×104r，平均冷焊粘着系数为5.02×10-4，膜层平整致密，适用于空间飞行器精密部件的固体润滑和防冷焊。

摘要： MoS2 自润滑复合材料以其低摩擦系数、高承载能力等特性，在航空航天领域得到了广泛应用。采用磁控溅射技术在TC4 基体上制备了MoS2/Ni 自润滑复合薄膜，并对其表面形貌、生长取向、摩擦学性能、防冷焊性能等进行了测试。研究结果表明：MoS2/Ni 自润滑复合材料的摩擦系数为0.120、滑动摩擦寿命≥ 3×104r，平均冷焊粘着系数为5.02×10-4，膜层平整致密，适用于空间飞行器精密部件的固体润滑和防冷焊。

摘要： 自润滑树脂基复合材料制备方法及采用该材料制造模具的方法，首先将环氧树脂、固化剂、铁粉或铝粉、纳米三氧化二铝粉或二氧化硅粉、二硫化钨或二硫化钼，碳纤维及偶联剂混合，经过球磨、真空除气过程制成自润滑树脂基复合材料，将自润滑树脂基复合材料浇注到模具中，加热固化得到自润滑树脂基复合材料模块；以模具的型面数据为基准，通过型面CAD数据的偏移，偏移量为模块尺寸的1/3～1/2，生成靠模CAD数据，制造靠模板，以靠模板为基准，粘结、堆积树脂模块，制造出模具毛坯，然后在树脂模块背部浇注高强度水泥混凝土，用于补强。将得到的模具毛坯数控铣削加工，得到模具型面。

摘要： 本发明提供了一种自润滑衬垫织物及其制备方法、自润滑衬垫复合材料，属于功能材料技术领域。本发明在混纺纤维布中引入二氧化钛，一方面改善了混纺纤维布的自身承载问题；另一方面有效提高了纳米颗粒(银纳米片、纳米二氧化钛)与混纺纤维布的结合能力；更重要的是解决了纳米颗粒在酚醛树脂基体中难以分散的难题。银纳米片的加入提高了混纺纤维布的抗紫外线辐照能力、润滑性和摩擦性能，进而有效地延长了自润滑衬垫织物的使用寿命。同时，所述自润滑衬垫织物的制备方法简单、原料来源广，环保无污染。另外，由自润滑衬垫织物形成的自润滑衬垫复合材料具有优异的润滑性、摩擦学性能和抗紫外辐照能力。

摘要： 一种组合物，包括作为主要粒状金属材料的铁；具有使铁基结构基体硬化的至少一种粒状合金元素；以及前体非金属粒状组合物，所述前体通常为碳化物或碳酸盐，其在烧结过程中在分解时产生石墨结节，所述石墨结节的形成是非常有利的：前体化合物本身包含使铁基结构基体的铁α相稳定的化学元素；或者通过另外添加合金元素，所述合金元素包含在组合物中，且具有在烧结过程中使铁α相稳定的化学元素。该组合物可通过压实或将粉末射压造型而整形。本发明的方法可以获得由上述组合物制备的自润滑烧结钢产品。

摘要： 自润滑树脂基复合材料制备方法及采用该材料制造模具的方法，首先将环氧树脂、固化剂、铁粉或铝粉、纳米三氧化二铝粉或二氧化硅粉、二硫化钨或二硫化钼，碳纤维及偶联剂混合，经过球磨、真空除气过程制成自润滑树脂基复合材料，将自润滑树脂基复合材料浇注到模具中，加热固化得到自润滑树脂基复合材料模块；以模具的型面数据为基准，通过型面CAD数据的偏移，偏移量为模块尺寸的1/3～1/2，生成靠模CAD数据，制造靠模板，以靠模板为基准，粘结、堆积树脂模块，制造出模具毛坯，然后在树脂模块背部浇注高强度水泥混凝土，用于补强。将得到的模具毛坯数控铣削加工，得到模具型面。

摘要： 本发明公开微纳米双尺度陶瓷颗粒复合镍基耐磨自润滑涂层材料及自润滑耐高温镍基合金制备方法，该涂层材料由如下步骤制备得到：对镍基合金进行表面喷砂粗化处理；配置镍基耐磨自润滑涂层原始粉末；采用激光熔覆法将镍基耐磨自润滑涂层原始粉末熔覆在镍基合金表面以得到镍基耐磨自润滑涂层；对上述镍基合金表面熔覆的镍基耐磨自润滑涂层进行打磨抛光形成光滑平整表面，即得到目标涂层材料，表面熔覆有该涂层材料的镍基合金即为自润滑耐高温镍基合金。本发明可满足室温至极端高温(900～1100°C)的宽温域服役环境的应用要求，适用于极端高温服役环境条件下镍基合金及其它热端部件表面改性和防护。

摘要： 本发明公开了一种基于仿生微织构的自润滑轴承和自润滑复合材料填充方法，包括轴承内圈，轴承内圈设有微织构组，微织构组包括多个间隔一定距离均匀排布的微织构，微织构包括盾鳞形凹槽和储存孔，盾鳞形凹槽包括第一面、第二面和第三面，第一面的顶部、第二面的顶部和第三面的顶部依次相连，形成第一三角形开口，第一面的底部、第二面的底部和第三面的底部依次相连，形成第二三角形开口，储存孔设在第二三角形开口的底部，盾鳞形凹槽和储存孔用于填充固体自润滑复合材料和储存摩擦过程中产生的碎屑，本发明的目的是提供一种基于仿生微织构的自润滑轴承和自润滑复合材料填充方法，能显著提高其在摩擦表面的覆盖度和附着性，实现超低润滑。

摘要： 本发明涉及一种用于制备自润滑耐磨材料的组合物、自润滑耐磨涂料、自润滑耐磨涂层、自润滑耐磨材料，属于自润滑材料技术领域。本发明的用于制备自润滑耐磨材料的组合物，主要由树脂和以下重量份数的组分组成：二硫化钼11～12份、石墨烯0.088～0.3份。本发明的组合物，以二硫化钼为润滑剂，以石墨烯作为润滑添加剂，利用二硫化钼和石墨烯二维层状结构的相似性，将两者按照特定比例与树脂进行复合制成耐磨材料可以发挥二硫化钼和石墨烯的协同润滑效应，使耐磨材料的耐磨性能和自润滑性能得到显著提高；尤其是采用本发明的组合物制得的自润滑减摩耐磨涂层在干摩擦和海水条件下均具有良好的润滑减摩、耐磨和环境自适应性能。

摘要： 本发明公开了一种高分子自润滑材料及其制备方法，所述高分子自润滑材料按重量份计包括以下组分：100份聚甲醛树脂、5‑30份芳纶纤维、3‑20份耐磨剂、5‑12份增韧剂、0.1‑2.0份抗氧剂和0.1‑2.0份稳定剂。该高分子自润滑材料力学性能优异、耐磨性能出色、尺寸稳定性优良。本发明还公开了一种板簧卷耳衬套，由上述的高分子自润滑材料通过注塑成型得到。该板簧卷耳衬套结构简单、质量轻、免维护、耐磨损。

摘要： 本发明公开了一种高分子自润滑材料及其制备方法，该高分子自润滑材料按重量份计包括以下组分：聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂100份、芳纶纤维5‑30份、耐磨剂3‑20份、增韧剂5‑12份、抗氧剂0.1‑2.0份和稳定剂0.1‑2.0份。该高分子自润滑材料力学性能优异、耐磨性能出色、尺寸稳定性优良。本发明还公开了一种板簧卷耳衬套，由上述的高分子自润滑材料通过注塑成型得到。该板簧卷耳衬套结构简单、质量轻、免维护、耐磨损。

摘要： 本发明公开了自润滑复合材料的制备方法，包括以下步骤，首先对基材预处理，然后进行自润滑材料的喷涂，在室温、湿度RH≥65％的大气环境下，采用喷枪将所述自润滑材料喷涂在所述基材表面形成自润滑涂层，喷涂工艺为氮气压力0.2MPa～0.25MPa，喷枪距离为20±5cm，喷涂角度70°～90°，自润滑涂层喷涂厚度为20μm～300μm，最后进行自润滑材料的固化。本发明还公开了通过上述自润滑复合材料的制备方法制得的自润滑复合材料。本发明的自润滑复合材料的制备方法制得的自润滑复合材料，兼具良好的自润滑性能、耐摩擦磨损性能和抗强辐射性能，在高负荷、超低温、超高真空、强辐射等环境条件下起到有效的润滑作用，可在低温环境下长期使用。