脱氢

摘要： 探究催化剂表面吸附和催化反应机理对低碳烷烃脱氢催化剂理性设计具有非常重要的意义。本研究借助密度泛函理论(DFT)方法对Cr_(2)O_(3)(001)表面上异丁烷的吸附形态与位点及其脱氢反应机理进行了理论计算与能量分析。研究结果表明,异丁烷易于正面吸附于催化剂表面四配位Cr(4)处,分子轨道杂化是促使其稳定吸附的主要原因;与逐步脱氢反应机理相比,异丁烷同步脱氢反应能垒更低,故其更倾向于一步脱氢反应生成异丁烯。上述规律将为降低催化剂中铬含量或创制新型非贵金属催化剂提供理论指导。

摘要： 为探究液态有机物储氢技术脱氢过程中催化剂钯的最佳负载量,采用不同负载量的Pd/Al_(2)O_(3)催化剂针对液态有机物十二氢乙基咔唑在180°C、常压条件下的脱氢过程开展了实验研究,分析了钯负载量对脱氢性能的影响规律。结果表明,脱氢过程分为三个阶段:反应启动后,十二氢乙基咔唑脱氢速率逐渐增大,到达峰值后再逐渐减小,最后缓慢减小;第二阶段对脱氢过程贡献最大;脱氢量和脱氢速率总体上随着催化剂中钯负载量增大而增大,但是当钯负载量为1%和3%时,峰值脱氢速率相差较小。钯负载量为1%时,较为适宜应用。

摘要： 综述了丁烷脱氢催化剂的研制技术进展,介绍了催化剂载体的作用、催化剂的活性组分、催化剂制备方法、国内外技术现状等,并对国内外催化剂制备技术的发展前景进行了展望。

摘要： 以工业数据为基础,根据长链烷烃脱氢反应机理,建立了五集总反应动力学模型和催化剂失活动力学模型,并推导出工业脱氢双环径向反应器数学模型;采用序列二次规划方法同时优化计算动力学参数和流量分配系数;通过拟合催化剂活性变化趋势估计催化剂失活动力学模型参数。探究了操作条件对产物分布的影响,并根据建立的催化剂失活动力学模型合理调整操作条件,以提高目的产物收率或适当延长催化使用寿命。模拟结果表明,反应器进口温度前期476.7°C,中期480.2°C,后期484.2°C较为适宜;相应的反应器进口压力前期0.271 MPa,中期0.267 MPa,后期0.261 MPa较为适宜。模型拟合效果良好,可为工业生产提供指导。

摘要： 国内某公司采用两级乙苯负压绝热脱氢制苯乙烯技术,新建1套1.2 Mt/a苯乙烯装置。该技术采用脱氢液分馏精制一次脱轻组分流程、苯乙烯两次加热的四塔流程、粗苯乙烯塔和精苯乙烯塔高真空低釜温的精馏工艺。产品具有乙苯、二甲苯等杂质含量低、催化剂选择性高、苯乙烯的聚合损失低等优点。装置以乙苯为原料,催化剂采用中国石化催化剂有限公司上海分公司的GS-12催化剂,产品中苯乙烯纯度99.92%,二甲苯质量分数为0.049%。在装置满负荷标定期间,水蒸气/乙苯比值为1.34(质量比)的条件下,乙苯单程总转化率为66.06%,苯乙烯总选择性为97.88%,苯乙烯单收64.66%,该工艺经济技术指标较好,GS-12乙苯脱氢催化剂满足技术协议的考核指标要求。

摘要： 在热力学和动力学分析的基础上,对VD高洁净锻钢真空脱氢工艺进行了研究和优化。实践结果表明,VD炉生产高洁净锻钢氢含量能够稳定地控制在1.0×10^(-6)以下。

摘要： 钒基催化剂的脱氢性能与表面氧钒物种的形态密切相关。为了进一步增强传统原位合成的V-MCM-41催化剂上钒物种的分散性,本研究通过在制备过程中添加有机磷前驱物的方法对其进行改性。采用XRD、N_(2)吸附-脱附、TPR、TPD、XPS、拉曼光谱及O_(2)脉冲等方法对催化剂的结构、钒物种形态及分散度进行了系统的表征。表征结果表明,P改性后V-MCM-41催化剂的比表面积随着P含量的增加而缓慢下降,但整体仍能保持有序的六方介孔结构;P改性后表面钒物种的还原性和分散性均得到改善,聚合形态的钒物种比例明显下降。丙烷脱氢反应结果表明P改性后催化剂的丙烷脱氢性能和稳定性均有提高。在Si/P投料物质的量比为30时制备的催化剂能够获得最大表面钒氧位点和最佳丙烷脱氢性能。

摘要： 近日,江南大学研究团队在非贵金属催化乙烷可控无氧脱氢高效制乙烯的研究中取得进展,相关研究成果发表于《美国化学会催化》杂志。工业上,以乙烷为原料制乙烯主要采用高温(800~1000°C)热裂解技术路线,具有能耗高、乙烯产物选择性低、投资成本高和操作条件苛刻等问题。

摘要： 以含有不同比例丙烯的丙烷为原料进行丙烷脱氢反应,重点考察富丙烯条件下Pt基催化剂上的碳沉积行为。研究结果表明,原料中丙烯的存在加快了催化剂的积炭速率,缩短了积炭在载体上达到积炭平衡的时间,促进了活性相表面积炭的形成及积炭石墨化;同时原料中富含丙烯,使不饱和脂肪族化合物的生成量增加,从而促进了芳香性的碳、石墨化的碳的生成,但催化剂结构未遭到破坏。在丙烷脱氢过程中,当丙烯含量增加到1.5%时,出现活性相表面上的积炭“峰Ⅰ”,而“峰Ⅱ”向高温区移动。当烯烃含量增加3.0%时,峰Ⅰ和峰Ⅱ融合在一起,整个峰的面积明显增加,积炭量超过10.26%时,催化剂积炭石墨化程度越来越高。丙烯含量增加,加速了载体的容碳能力迅速饱和过程,同样的反应时间下,积炭量增加。

摘要： 针对颗粒硅中氢含量高、难去除、危害大的问题,采用水模型与高温熔炼实验,开展了吹气熔炼过程气泡强化脱氢机理研究。通过硅熔体高温熔炼脱氢实验对硅熔体脱氢动力学进行了分析,发现无吹气脱氢过程符合1.5级动力学模型,证实了脱氢受限于液相中的传质与气液界面处的反应速率,这可为气泡强化脱氢提供理论基础。通过水模型实验开展了气泡行为对强化除气机制的研究。结果表明:气泡直径和容量传质系数随着通气流量的增加而上升,随着通气量从0.25 L/min增加到1.25 L/min,气泡直径从1.75 cm上升到1.93 cm,容量传质系数从0.135上升到0.337;气泡直径随着吹气管孔径的增加而上升,而容量传质系数则随着吹气管孔径的增加而下降,随着吹气管孔径从3 mm增加到5 mm,气泡直径从1.92 cm上升到2.21 cm,容量传质系数从0.337下降到0.302;随着吹气管通气管根数的上升,单根吹气管产生的气泡直径和容量传质系数则随之下降,随着吹气管根数从1根增加到5根,气泡直径从1.46 cm下降到1.23 cm,容量传质系数从0.135增加到0.169,而吹气管孔距小于气泡直径时,气泡会发生合并,导致容量传质系数下降。基于水模型气泡行为调控方法,开展了硅熔体高温气泡强化脱氢研究。结果表明:随着通气流量的上升,除氢率也随之上升,随着通气量从0.25 L/min上升到1 L/min,除氢率从61.41%上升到71.41%;随着吹气管孔径的上升,除氢率则随之下降,随着吹气管孔径从3 mm增加到5 mm,除氢率从71.15%下降到68.97%;随着吹气管根数的上升,除氢率随之上升,随着吹气管根数从1根增加到5根,除氢率从71.15%上升到76.35%;当吹气管孔距大于4 cm时,除氢率保持在76.35%左右,孔距小于4 cm时,除氢率保持在72.94%左右,最终能够将氢含量去除到4.5×10^(-6)左右,这证明了气泡强化脱氢方法可以实现颗粒多晶硅中痕量氢的深度去除,从而满足太阳能级多晶硅的要求。

摘要： 初步研究了C16正构烷烃在负载型铂锡催化剂上临氢脱氢反应性能,考察了Pt负载量、Sn/Pt、碱金属助剂及载体性质对负载型铂锡催化剂上C16正构烷烃脱氢反应活性和稳定性的影响,发现碱金属对铂锡负载型脱氢催化剂的活性调变作用存在一"滞后现象".

摘要： 尿素装置中的高压洗涤器或尾气吸收塔中由于存在少量氢和氧,都曾发生过设备爆炸事故.国内外的生产实践证明,在尿素装置上增设脱氢设备,除掉CO2原料气中的H2,就可从根本上防止发生燃烧爆炸事故,保证安全生产.本文介绍，1 TH-1型脱氢催化剂物化性能及特点，2 TH-1型脱氢催化剂的工业应用。

摘要： 本文考察了Cu和Ni催化剂上环己醇脱氢和硝基苯加氢耦合反应,实验结果表明,在常压无氢源的条件下,环己醇脱氢生成环己酮,同时硝基苯利用环己醇脱掉的氢发生加氢反应生成苯胺,整个过程无额外氢耗,具有原子经济性，在Ni/Al2O3催化剂上,环己醇和硝基苯转化率较高,其中硝基苯在220°C时,转化率可达到100﹪.但环己酮和苯胺的选择性为40﹪～70﹪。

摘要： 本文介绍了三段中间再热式乙苯负压脱氢工艺、轴径向二维流动反应器及其在抚顺石化分公司的运行情况,建立了反应器模型,并对不同负荷工况条件下的生产进行模拟。

摘要： 对RH真空精炼技术的脱碳、脱氧、脱氢、脱氮、温度控制等多种工艺及冶金功能进行了综述，介绍了邯钢第三炼钢厂RH真空精炼炉的构成及主要工艺参数。

摘要： 优质中厚板钢种对硫、磷、氢和钢中非金属夹杂物控制要求非常严格，常规精炼工艺方法由于很难在保证非氧化气氛条件下，对钢水进行强烈搅拌，精炼时间因而较长，对连铸多炉连浇影响很大。本文提出，中厚板钢种炉外精炼可采用“铁水脱硫预处理-转炉炼钢-LF精炼-VD大流量搅拌-喂线软吹”工艺流程，该工艺中LF精炼的主要任务是造渣、升温和初步脱硫，在VD真空精炼阶段，通过采用大流量吹氩搅拌，实现高效率深度脱硫，并同时完成脱氢处理。该工艺流程具有设备较简单、脱硫效率高，精炼时间短等优点，可以更好地实现精炼-连铸生产匹配。

摘要： 氢脆和白点是特殊钢的常见缺陷,造成特殊钢的力学性能严重下降.通过对钢液进行真空精炼,降低钢液中的氢含量,可以有效地减少上述缺陷.本文针对高质量特殊钢的真空精炼工艺进行了研究.通过对影响VD脱氢效果的各种因素进行分析,进而优化VD处理的工艺参数,取得了很好的效果.

摘要： 本文制备了不同含量MgO的乙苯脱氢制苯乙烯的铁钾催化剂,通过测试催化剂的性能,并应用穆斯堡尔谱学和X射线衍射方法测试催化剂的物相,研究了MgO对乙苯脱氢铁钾催化剂中KFe11O17物相形成的影响。

摘要： 本文主要针对低合金高强钢的生产工艺路线和关键控制因素的技术和操作进行优化和改进，同时对生产过程的控制参数进行了研究和分析，优化了生产工艺流程，实现了低合金高强钢单线稳定、批量生产的目的。

摘要： 本文主要针对低合金高强钢的生产工艺路线和关键控制因素的技术和操作进行优化和改进，同时对生产过程的控制参数进行了研究和分析，优化了生产工艺流程，实现了低合金高强钢单线稳定、批量生产的目的。

摘要： 本发明公开了一种制备丙烷脱氢催化剂的方法，该方法包括：(a)将模板剂、硫酸钾、酸剂和硅源进行混合接触，并将得到的混合物进行晶化和过滤，得到介孔分子筛滤饼；(b)将所述介孔分子筛滤饼和硅胶进行混合和第一球磨，将得到的第一球磨浆料与水混合制浆，然后进行第二球磨并得到第二球磨浆料，将第二球磨浆料进行喷雾干燥后采用旋风分离技术进行筛选，再将筛选得到的产物中的模板剂脱除得到球形双孔立方笼状介孔分子筛硅胶复合材料；(c)将上述复合材料热活化后在含有Pt组分前驱体、Sn组分前驱体和Na组分前驱体的混合溶液中进行浸渍处理，然后依次进行去除溶剂处理、干燥和焙烧。由该方法制备的丙烷脱氢催化剂适用于丙烷脱氢制丙烯。

摘要： 本发明公开了一种制备丙烷脱氢催化剂的方法，该方法包括：(a)在模板剂、三甲基戊烷和乙醇的存在下，将四甲氧基硅烷与酸剂进行接触，并将接触后得到的产物晶化并过滤，得到介孔分子筛滤饼；(b)将该介孔分子筛滤饼和硅胶进行混合和第一球磨，将得到的第一球磨浆料与水混合制浆，然后进行第二球磨并得到第二球磨浆料，将第二球磨浆料进行喷雾干燥后采用旋风分离技术进行筛选，再将筛选得到的产物中的模板剂脱除得到复合材料；(c)将该复合材料热活化后在含有Pt组分前驱体、Sn组分前驱体和Na组分前驱体的混合溶液中进行浸渍处理，然后依次进行去除溶剂处理、干燥和焙烧。由该方法制备的丙烷脱氢催化剂适用于丙烷脱氢制丙烯。

摘要： 具有下述通式(A)所示的骨架作为重复单元的脱氢松香酸聚合物。

摘要： 本发明涉及脱氢反应领域，具体涉及一种脱氢催化剂在乙苯直接脱氢反应中的应用以及乙苯直接脱氢反应方法。本发明的应用和乙苯脱氢反应方法中采用的脱氢催化剂包括纳米碳载体和负载在所述纳米碳载体上的钯组分，所述纳米碳载体具有sp3碳核‑sp2碳壳杂化核壳结构，在低温下也可以提供良好的乙苯脱氢反应速度和转化率。

摘要： 本发明公开了一种制备丙烷脱氢催化剂的方法，该方法包括：(a)在模板剂、三甲基戊烷和乙醇的存在下，将四甲氧基硅烷与酸剂进行接触，并将接触后得到的产物晶化并过滤，得到介孔分子筛滤饼；(b)将该介孔分子筛滤饼和硅胶进行混合和第一球磨，将得到的第一球磨浆料与水混合制浆，然后进行第二球磨并得到第二球磨浆料，将第二球磨浆料进行喷雾干燥后采用旋风分离技术进行筛选，再将筛选得到的产物中的模板剂脱除得到复合材料；(c)将该复合材料热活化后在含有Pt组分前驱体、Sn组分前驱体和Na组分前驱体的混合溶液中进行浸渍处理，然后依次进行去除溶剂处理、干燥和焙烧。由该方法制备的丙烷脱氢催化剂适用于丙烷脱氢制丙烯。

摘要： 本发明涉及一种用于氧化脱氢的催化剂体系、包括该催化剂体系的用于氧化脱氢的反应器、以及氧化脱氢方法，更具体地，本发明涉及一种其中用于氧化脱氢的催化剂以n段结构(n是2以上的整数)填充在固定床反应器中的催化剂体系，其中，各段被填充以满足公式1和公式2，使得在反应过程中可以有效地控制在反应器内部的热量产生，以提供大大提高转化率、选择性、产率等的效果，并且减少催化剂的劣化，以提供提高催化剂的长期稳定性的效果。

摘要： 本发明公开了一种制备丙烷脱氢催化剂的方法，该方法包括：(a)将模板剂、硫酸钾、酸剂和硅源进行混合接触，并将得到的混合物进行晶化和过滤，得到介孔分子筛滤饼；(b)将所述介孔分子筛滤饼和硅胶进行混合和第一球磨，将得到的第一球磨浆料与水混合制浆，然后进行第二球磨并得到第二球磨浆料，将第二球磨浆料进行喷雾干燥后采用旋风分离技术进行筛选，再将筛选得到的产物中的模板剂脱除得到球形双孔立方笼状介孔分子筛硅胶复合材料；(c)将上述复合材料热活化后在含有Pt组分前驱体、Sn组分前驱体和Na组分前驱体的混合溶液中进行浸渍处理，然后依次进行去除溶剂处理、干燥和焙烧。由该方法制备的丙烷脱氢催化剂适用于丙烷脱氢制丙烯。

摘要： 具有下述通式(A)所示的骨架作为重复单元的脱氢松香酸聚合物。

摘要： 本发明涉及催化剂制备技术领域，公开了一种高强度烷基芳烃脱氢催化剂及其制备方法和应用以及烷基芳烃脱氢方法，该催化剂含有Fe2O3、K2O、CeO2、WO3、碱土金属氧化物、IVA族氧化物和轻稀土氧化物；以所述催化剂的总量为基准，Fe2O3含量为64‑82重量％，K2O含量为8‑14重量％，CeO2含量为7‑13重量％，WO3含量为0.5‑5重量％，碱土金属氧化物含量为0.2‑5重量％，IVA族氧化物含量为0.1‑8重量％，轻稀土氧化物含量为0.01‑5重量％；所述IVA族氧化物和轻稀土氧化物重量比为1.7‑13.9。该催化剂具有较高的抗压强度，在较低水比条件下，仍具有较高催化活性、选择性和稳定性。

摘要： 本发明涉及混合二乙烯基苯生产领域，公开了一种脱氢催化剂及其制备方法及应用和一种混合二乙基苯脱氢的方法，该催化剂包括Fe元素、K元素、稀土金属元素、碱土金属元素以及助剂金属元素；该催化剂中，以所述催化剂的总量为基准，以元素计，Fe元素含量为42‑59.5重量％，K元素的含量为6‑13重量％，稀土金属元素的含量为3‑16重量％，碱土金属元素的含量为0.2‑3.5重量％，助剂金属元素的含量为0.1‑3.5重量％；所述助剂金属元素选自Mn、W、Cu、Zn、Ti、Mo、Ni和Nb中的至少一种；所述催化剂的中值孔径为205‑600nm。该催化剂具有强度更高、产物中混合二乙烯基苯的间对比数值更高的特点。