耐蚀钢

摘要： 采用失重法、XRD、SEM/EDS等方法研究了一种应用于超大型油轮的新型耐蚀钢在模拟货油舱上甲板腐蚀环境中的腐蚀行为。结果表明:货油舱上甲板用耐蚀钢发生的是O_(2)-CO_(2)-H_(2)S-SO_(2)-N_(2)混合气体下的均匀腐蚀,新型耐蚀钢在试验后期的腐蚀速率约为0.20 mm/a。腐蚀产物主要成分是α-FeOOH、FeS_(2)和FeSO_(4)·H_(2)O,其中稳定物相α-FeOOH含量最大,微观下球状α-FeOOH不断生成且逐渐密集呈团球簇;试验后期,耐蚀钢表面的锈层相对致密均匀、无分层,且裂纹、破损等缺陷较少。

摘要： 冶炼了含Ni和Ni-Cr复合钢,采用室外暴晒试验结合锈层成分分析,腐蚀速率计算等研究了其在热带海洋大气环境中的腐蚀行为。结果表明:普碳钢、含Ni钢、和含Ni-Cr复合钢在试验环境中的腐蚀速率分别为66.84,41.54,38.29μm/a。合金元素Ni、Cr明显提高钢的耐蚀性。试样表面锈层主要由γ-FeOOH、α-FeOOH组成,还包含较小的Fe_(3)O_(4)颗粒和FeO片层。普通碳钢的锈层比另外两种试样厚,锈层中α-FeOOH含量更高、更稳定,而加Ni、Ni-Cr的试样经过半年试验后,表面未生成稳定锈层。经过半年室外暴晒试验,Ni元素在锈层中含量较少,但是在锈层下钢材内有富集现象。点蚀坑中存在Cr、Cu元素富集。

摘要： 论述前后丝模式、焊接电流、焊接电压和焊接速度对国产原油船用耐蚀钢双丝埋弧焊(Double Wire Submerged Arc Welding,DWSAW)焊缝成型的影响,开展耐蚀钢DWSAW工艺试验,分析耐蚀钢DWSAW焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。结果表明,国产原油船用耐蚀钢具有良好的DWSAW适应性,采用合适的焊接工艺可获得力学性能和耐腐蚀性能兼顾的焊接接头。

摘要： 本工作以普碳钢为基体,添加Cr、Ti、Al等元素制备了新型低成本高强耐蚀钢,通过动电位极化、交流阻抗、周浸腐蚀实验和盐雾加速腐蚀实验研究了低成本Al-Ti-Cr高强耐蚀钢的耐海水腐蚀性能.结果表明:钢中的Cr能促进锈层向致密的α-FeOOH进行转变;Al和Ti提供阳极保护的同时,Al还能产生致密的Al2O3分散在锈层表面延缓腐蚀介质向基体的侵蚀,而Ti能够呈点状或者片状富集在锈层内部,对晶间腐蚀起到一定的保护作用,大幅度提高了耐蚀钢的耐蚀性能.

摘要： 高性能耐蚀钢的开发和应用不仅促进科技进步、环境保护,同时带来显著的社会效益,也是现代钢结构工程发展与进步的必然趋势。一直以来,高品质船舶与海洋工程用钢的发展是海洋工程相关领域和钢铁工业十分关心的问题。加强海洋平台建设,宣传绿色环保理念,已成为行业共识,为进一步开展安全耐久性产品的研发和产-学-研-用交流合作,不断提升海洋工程及船舶用钢的品质,促进防腐技术应用的转型升级。

摘要： 当前在太阳能光伏行业中广泛利用热浸镀锌钢支架,因为传统热镀锌行业生产中具有较高的污染性.我国不断发展环保事业,因此在行业生产中创新使用耐蚀钢光伏支架,减少镀锌环节,不但能降低光伏支架的成本,同时不会产生污染.耐蚀钢具有显著的耐腐蚀性,同时具有较短的生产周期,可以有效节省生产成本,因此在光伏支架中需要推广利用耐蚀钢.文章分析了耐蚀钢在光伏支架中的应用,提出针对性的应用措施,促进我国太阳能光伏行业健康发展.

摘要： 基于货油舱用耐蚀钢的服役环境设计并冶炼了一种新型耐蚀钢,根据试验钢变形奥氏体连续转变曲线,采用控制轧制和控制冷却的技术将锻后110 mm坯料减薄至16 mm.热轧板材的年平均腐蚀速率分布在0.235 ～0.273 mm/a,小于船级社要求的1 mm/a.利用扫描电镜、透射电镜、拉伸试验机和冲击试验机进行了耐蚀钢的显微结构分析及力学性能研究,探究了控制冷却工艺对耐蚀钢组织性能的影响规律.结果 表明:在终冷温度669°C、冷却速度8.9°C/s的条件下,耐蚀钢显微组织主要为铁素体、贝氏体和退化珠光体.降低终冷温度或提高冷却速率有利于抑制珠光体转变,促进针状铁素体和贝氏体相变进程,增加小角度晶界数量,提高耐蚀钢的组织均匀性和力学性能.当终冷温度降低至597°C,冷却速度增大到13.1°C/s,耐蚀钢组织为针状铁素体、粒状贝氏体和板条贝氏体混合结构,不均匀分布且粗大尺寸的板条结构弱化了材料的抗冲击性能.

摘要： 2020年12月11〜13日,由中国耐蚀钢产业技术创新战略联盟主办、马钢承办的“2020年高性能耐蚀钢发展与防腐新技术交流会”在马鞍山市召开。会议以“耐蚀、环保、绿色、安全”为主题,旨在进一步推进我国高性能耐蚀钢产业的发展,加快绿色钢铁的实际应用,不断提升耐蚀钢及相关产业的品质,促进钢铁产业的转型升级。

摘要： 本文采用新型耐蚀钢NSE36和耐蚀实心焊丝进行配套焊接,研究了三种不同热输入对焊缝组织、接头力学性能以及焊缝和接头腐蚀行为的影响.结果表明,随着热输入的增加,焊缝组织中针状铁素体减小,先共析铁素体比例增大,柱状晶宽度增大,取向更加无序.热输入最大时,力学性能及冲击韧性都较差.热输入最大时,焊缝的耐蚀性最好.但是不同热输入时,焊缝与母材的耐蚀性匹配都比较好.

摘要： 本文根据国际海事组织海上安全委员会289(87)决议《原油油船货油舱防腐保护替代方法性能标准》,分别对货油舱用耐蚀钢及常规钢基础母材进行上甲板状况模拟和内底状况模拟试验,并采用三维视频和电化学试验等分析方法研究了耐蚀钢试样的腐蚀行为。结果表明:上甲板状况模拟试验为均匀腐蚀环境,内底板状况模拟试验为点蚀环境;耐蚀钢内底板浸泡试验满足IMOMSC.289(87)号决议性能要求,耐蚀钢浸泡腐蚀损耗为0.45mm/a,耐蚀钢的腐蚀速率为常规钢的6％,耐蚀钢具有良好的耐低pH和高Cl-含量溶液的腐蚀性能;耐蚀钢经上甲板暴露试验后腐蚀严重,耐蚀钢基础母材耐高温高湿高硫性能差。

摘要： 根据国际海事组织海上安全委员会289(87)决议《原油油船货油舱防腐保护替代方法性能标准》,分别对货油舱用耐蚀钢及常规钢基础母材进行上甲板状况模拟和内底状况模拟试验,并采用三维视频和电化学试验等分析方法研究了耐蚀钢试样的腐蚀行为.结果表明:上甲板状况模拟试验为均匀腐蚀环境,内底板状况模拟试验为点蚀环境;耐蚀钢内底板浸泡试验满足IMOMSC.289(87)号决议性能要求,耐蚀钢浸泡腐蚀损耗为0.45mm/a,耐蚀钢的腐蚀速率为常规钢的6％,耐蚀钢具有良好的耐低pH和高C1含量溶液的腐蚀性能;耐蚀钢经上甲板暴露试验后腐蚀严重,耐蚀钢基础母材耐高温高湿高硫性能差.

摘要： 2010年5月,原油油船货油舱耐蚀钢方案成为涂层保护唯一替代方案,耐蚀钢成为各造船大国的重点研发产品,耐蚀钢腐蚀检测技术成为腐蚀研究机构的关注热点.国际海事组织《原油油船货油舱防腐保护替代方法性能标准》是研究耐蚀钢腐蚀检测技术的基本依据,其对腐蚀检测设备的结构和主要试验参数进行了明确规定.但《标准》未对试验具体操作进行说明,且对判定依据未作精确描述,参照《标准》完成耐蚀钢腐蚀检测难度较大,且检测结果稳定性差.中国船级社《原油油船货油舱耐蚀钢材检验指南》在《标准》的基础上对试验具体操作进行了补充,并对判定方法和判定依据进行详细说明,使完成腐蚀检测试验难度降低,并提高了检测结果的稳定性.在《标准》和《指南》的共同推动下,中国耐蚀钢腐蚀检测技术发展迅速,现己具备耐蚀钢产品腐蚀性能认证能力.

摘要： 根据国际海事组织《油船货油舱耐蚀钢认可试验程序》,对新开发的SGNS-A32级货油舱用耐蚀钢及其焊接接头进行浸泡腐蚀试验,并辅以金相分析、电化学试验等研究手段,探讨了成分、组织等对耐蚀钢腐蚀行为的影响.结果表明,耐蚀钢板和焊接接头的力学性能和腐蚀性能均满足国际海事组织标准要求,钢板浸泡均匀腐蚀速率0.3mm/a,焊接接头焊缝与母材间腐蚀深度小于12μm;耐蚀钢板组织为铁素体+珠光体组织,焊缝组织为铁素体+贝氏体,热影响区组织为贝氏体;母材的自腐蚀电位较正,其次是焊缝,热影响区的自腐蚀电位最负.

摘要： 原油油船服役时,货油舱内会形成复杂的腐蚀性环境,上甲板在这种特殊的服役环境中会发生严重腐蚀。日本建立了上甲板耐蚀性的检测评价方法,在2010年成为IMO对货油舱上甲板耐蚀性检测的规定方法。青岛海洋腐蚀研究所对IMO关于上甲板腐蚀检测装置的研制要求进行了解读,对重点环节的解决思路进行了分析,成功研制了货油舱上甲板腐蚀性能检测装置。该套装置进行了中国船级社验证试验,试验数据符合要求,说明装置具备了为耐蚀钢产品提供上甲板耐蚀性认证服务的能力。未来,货油舱耐蚀钢上甲板腐蚀检测装置应向实用化、集成化方向发展,更好的为耐蚀钢进行腐蚀检测服务。

摘要： 概述介绍了原油船货油舱(Cargo oil tanks)的腐蚀情况和主要防护措施,并对货油舱耐蚀钢发展历史、技术应用和国内外产品研制情况进行了阐述.结合原油船货油舱的腐蚀特点和国际海事协会(IMO)的耐蚀钢标准,阐述了当前原油船货油舱耐腐蚀防护措施以及发展原油船货油舱耐蚀钢的必然趋势,并表明为应对国内外造船市场对原油船用耐蚀钢板的潜在需求,发展原油船货油舱用耐蚀钢产品及其产业化应用技术已经刻不容缓.此外,针对原油船货油舱耐蚀钢的开发特点和应用特点,阐述了耐蚀钢在产业化应用过程中的实际腐蚀环境检验和效果验证的必要性。

摘要： 近年来，国际海事协会通过的COT耐蚀钢标准中规定，造船用钢处于上甲 板、下底板不同的环境下，年腐蚀速率要小于1mm/y，并且根据IMO 原油船货油舱涂层和防腐及可替代方案原油船货油舱耐蚀钢性能标准和试验程序的相关 要求，2013年1月1及以后签订建造合同或2016年1月1日及以后交付的所有5000 吨级以上油船必须从货油舱保护涂层和耐蚀钢方案中选择采用一种。这将对造船、钢铁、航运等相关行业产生深远影响，如果国内不能生产该型钢大量进口钢材会推高造船行业的建造成本。rn 本文通过失重法测得了实验室炼制和工业生产的两组试验钢的腐蚀速率，所得结果均小于1mm/y，符合标准。对比了不同Nb含量对于底板耐蚀性能的影响，实验数据表明提高Nb含量有助于提高底板的耐蚀性能。

摘要： 作为耐硫化氢腐蚀的国产12Cr2AlMoV钢,当采用与其匹配的R317焊条焊接时,为防止焊接裂纹焊前应予热,为抑制“熔合区”产生“铁素体带”,焊后需高温回火,通过可焊性试验以及焊接工艺评定,找出了该钢最佳焊接热处理规范.

摘要： 作为耐硫化氢腐蚀的国产12Cr2AlMoV钢,当采用与其匹配的R317焊条焊接时,为防止焊接裂纹焊前应予热,为抑制“熔合区”产生“铁素体带”,焊后需高温回火,通过可焊性试验以及焊接工艺评定,找出了该钢最佳焊接热处理规范.

摘要： 本发明涉及高耐蚀、高强度和非磁性不锈钢，高耐蚀、高强度和非磁性不锈钢产品及其生产方法。本发明提供一种高耐蚀、高强度和非磁性不锈钢，其以质量％计含有：C：0.01至0.05％，Si：0.05至0.5％，Mn：大于16.0至19.0％以下，P：0.040％以下，S：0.010％以下，Cu：0.50至0.80％，Ni：3.5至5.0％，Cr：17.0至21.0％，Mo：1.80至3.50％，B：0.0010至0.0050％，O：0.010％以下和N：0.45至0.65％以及基本上由Fe和不可避免的杂质组成的余量，所述钢满足下式(1)至(4)：[Cr]+3.3×[Mo]+16×[N]≥30(1)；[Cr]/[C]≥330(2)；[Cr]/[Mn)＞1.0(3)；([Ni]+3×[Cu])/([Cr]+[Mo])＞0.25(4)。

摘要： 本发明涉及高耐蚀、高强度和非磁性不锈钢，高耐蚀、高强度和非磁性不锈钢产品及其生产方法。本发明提供一种高耐蚀、高强度和非磁性不锈钢，其以质量％计含有：C：0.01至0.05％，Si：0.05至0.5％，Mn：大于16.0至19.0％以下，P：0.040％以下，S：0.010％以下，Cu：0.50至0.80％，Ni：3.5至5.0％，Cr：17.0至21.0％，Mo：1.80至3.50％，B：0.0010至0.0050％，O：0.010％以下和N：0.45至0.65％以及基本上由Fe和不可避免的杂质组成的余量，所述钢满足下式(1)至(4)：[Cr]+3.3×[Mo]+16×[N]≥30(1)[Cr]/[C]≥330(2)[Cr]/[Mn)＞1.0 (3)([Ni]+3×[Cu])/([Cr]+[Mo])＞0.25(4)。

摘要： 本发明特别涉及一种耐蚀性试验样片及锌铝镁镀层钢耐蚀性能的测试方法，属于钢铁材料腐蚀试验技术领域，样片包括样片本体和封边层，所述样片本体包括测试区和密封区，所述密封区环设于所述测试区，所述封边层包覆于所述密封区，所述封边层的成分包括：氟碳金属漆和氟碳金属漆固化剂；通过氟碳金属漆对样片进行封边，利用其耐候性能、耐酸碱性优异特点，确保样片在整个腐蚀试验(盐雾试验)周期，封边完好，排除切口腐蚀对试验结果的影响，利用氟碳金属漆液态表面水平特点，并通过样片标线对齐，确保腐蚀试验镀层暴露面积计算准确。

摘要： 本发明公开了一种不锈钢球阀表面耐磨耐蚀镀液，镀液pH为4，可溶性镍盐为NiSO4·7H2O，其中含有尺寸为60nm左右的纳米SiO2 10g/L。所述镀液以CDTA(1,2‑环己二胺四乙酸)和乳酸为络合剂，以Ce2(SO4)3·8H2O为稳定剂，以解决现有的Ni‑P镀液的稳定性问题和自发分解问题。另外，纳米SiO2进入到镀层中，纳米SiO2颗粒粒硬度高，会在摩擦表面形成滚珠轴承效应,将滑动摩擦变成滚动摩擦,表现出良好的润滑性,进而更好地提高了镀层的耐磨性。基于上述镀液，本发明还提供一种不锈钢球阀表面耐磨耐蚀复合镀层的制备方法，可有效提高不锈钢球阀表面的耐磨耐蚀性能。

摘要： 本发明涉及耐蚀钢粉末、超高强钢喂料及耐蚀钢复杂零件制备工艺，其中耐蚀钢粉末以质量百分比包含如下成分：C＜0.1％，Cr：11‑15％，Ni：10‑14％，Mo：0.5‑2％，Si＜0.5％，Mn＜0.5％，Ti：1‑4％，其余为Fe。而超高强钢喂料包括均匀混合的耐蚀钢粉末和粘结剂；其中制备工艺包括如下步骤：S1、制备上述超高强钢喂料；S2、成型：通过注射成型或干压成型获得成型坯；S3、脱脂：对于成型坯进行脱脂，形成脱脂坯；S4、烧结：将脱脂坯置于连续烧结炉中，进行烧结获得烧结坯。本发明通过粉末成型技术拓展了超高强钢零件的制备方式，并且该方式还能用于传统制备方式无法制备的复杂零件，尤其是复杂微型零件的制备。

摘要： 本发明涉及耐蚀钢粉末、超高强钢喂料及耐蚀钢复杂零件制备工艺，其中耐蚀钢粉末以质量百分比包含如下成分：C＜0.1％，Ni：15.5‑19.5％，Co：7‑10％，Mo：4‑6％，Si＜0.5％，Mn＜0.5％，Ti＜1.5％，其余为Fe。而超高强钢喂料包括均匀混合的耐蚀钢粉末和粘结剂；其中制备工艺包括如下步骤：S1、制备上述超高强钢喂料；S2、成型：通过注射成型或干压成型获得成型坯；S3、脱脂：对于成型坯进行脱脂，形成脱脂坯；S4、烧结：将脱脂坯置于连续烧结炉中，进行烧结获得烧结坯。本发明通过粉末成型技术拓展了超高强钢零件的制备方式，并且该方式还能用于传统制备方式无法制备的复杂零件，尤其是复杂微型零件的制备。

摘要： 本发明涉及粉末成型领域，特别涉及制备超强耐蚀钢复杂零件的超强耐蚀钢粉末及其制备工艺，其中超强耐蚀钢粉末以质量百分比包含如下成分：C＜0.3％，Cr：6‑13％，Ni：5‑12％，Mo：4‑10％，Co：5‑15％，Si＜1.5％，Mn＜1.5％，O＜1％，其余为Fe。其中其中制备工艺包括如下步骤：S1、制备喂料；S2、成型：通过注射成型或干压成型获得成型坯；S3、脱脂：对于成型坯进行脱脂，形成脱脂坯；S4、烧结：将脱脂坯置于连续烧结炉中，进行烧结获得烧结坯。本发明通过粉末成型技术拓展了超高强钢零件的制备方式，同时基于粉末成型工艺能够制备获得性能更佳、结构复杂的零件。

摘要： 本发明涉及用于制备耐蚀钢复杂零件的耐蚀钢粉末、喂料及工艺，其中耐蚀钢粉末以质量百分比包含如下成分：C＜0.5％，Cr：6‑10％，Ni：4‑8％，Mo：1‑3％，Co：12‑16％，Si＜0.5％，Mn＜0.5％，其余为Fe。其中耐蚀钢喂料包括均匀混合的耐蚀钢粉末和粘结剂；其中制备工艺包括如下步骤：S1、制备上述超高强钢喂料；S2、成型：通过注射成型或干压成型获得成型坯；S3、脱脂：对于成型坯进行脱脂，形成脱脂坯；S4、烧结：将脱脂坯置于连续烧结炉中，进行烧结获得烧结坯。本发明通过粉末成型技术拓展了超高强钢零件的制备方式，并且该方式还能用于传统制备方式无法制备的复杂零件，尤其是复杂微型零件的制备。

摘要： 本发明涉及一种耐蚀钢粉末及喂料及耐蚀钢复杂零件的制备工艺，其中耐蚀钢粉末以质量百分比包含如下成分：C＜0.1％，Cr：10‑14％，Ni：7‑11％，Mo：5‑8％，Co：10‑15％，Si＜0.5％，Mn＜0.5％，其余为Fe。其中耐蚀钢喂料包括均匀混合的耐蚀钢粉末和粘结剂；其中制备工艺包括如下步骤：S1、制备上述超高强钢喂料；S2、成型：通过注射成型或干压成型获得成型坯；S3、脱脂：对于成型坯进行脱脂，形成脱脂坯；S4、烧结：将脱脂坯置于连续烧结炉中，进行烧结获得烧结坯。本发明通过粉末成型技术拓展了超高强钢零件的制备方式，并且该方式还能用于传统制备方式无法制备的复杂零件，尤其是复杂微型零件的制备。

摘要： 本发明涉及耐蚀钢粉末、喂料及耐蚀钢复杂零件制备工艺，其中耐蚀钢粉末以质量百分比包含如下成分：C＜0.1％，Cr：15‑19％，Ni：1.5‑3.5％，Mo：4‑6.5％，Co：12‑16％，Si＜0.5％，Mn＜0.5％，其余为Fe。而喂料包括均匀混合的耐蚀钢粉末和粘结剂；其中制备工艺包括如下步骤：S1、制备上述喂料；S2、成型：通过注射成型或干压成型获得成型坯；S3、脱脂：对于成型坯进行脱脂，形成脱脂坯；S4、烧结：将脱脂坯置于连续烧结炉中，进行烧结获得烧结坯。本发明通过粉末成型技术拓展了超高强钢零件的制备方式，并且该方式还能用于传统制备方式无法制备的复杂零件，尤其是复杂微型零件的制备。