组合凹模

摘要： 为提高载重汽车用直齿轮冷挤压组合凹模的使用寿命,以组合凹模的齿形腔等效内径、直径比和过盈系数为设计变量,以降低模芯内壁等效应力为优化目标,建立组合凹模结构参数与等效应力的Kriging模型.应用Kriging模型结合粒子群算法,在可行变量空间内寻优,得到组合凹模最佳结构尺寸为:模芯外径D2=107.485 mm,中圈外径D3=187.215 mm,外圈外径D4=274.839 mm,模芯与中圈的单边径向过盈量U1=0.134 mm,中圈与外圈的单边径向过盈量U2=0.253 mm,采用优化后的组合凹模进行数值模拟.研究结果表明:在模芯消气带齿槽处等效应力最大,其值为1870 MPa.优化方法为齿类零件冷挤压成形组合凹模设计提供了定量的确定方法.%In order to improve the service life of cold extrusion combined die for spur gear of camion, the equivalent diameter of tooth shaped cavity, diameter ratio and shrink fitting ratio of combined die were taken as design variables, the Kriging model of effective stress and structure parameters of the combined die was built, which aimed at decreasing the effective stress of the die insert. The Kriging model combined with the particle swarm optimization were used to find the optimal structure size of combined die in the variable space. The optimal structure sizes of the combined die were as follows: die insert diameterD2=107.485 mm, middle layer diameterD3=187.215 mm, stress ring diameterD4=274.839 mm, unilateral radial shrink fitting between die insert and middle layerU1=0.134 mm, unilateral radial shrink fitting between middle layer and stress ringU2=0.253 mm. Meanwhile, the numerical simulation method was also used to simulate the forming process with the optimized combined die. The results show that the maximum effective stress on the inside of die insert is obtained and the value is 1870 MPa. The optimization method provides a method for the design of cold extrusion combined die for gears.

摘要： 采用数值模拟和物理实验相结合的方法开展了差速器行星齿轮闭塞式冷成形工艺研究,深入分析了变形过程、金属流动场、成形载荷等,并基于浮动凹模技术设计了三层组合凹模结构.模拟结果表明：金属首先充填小端齿形,且大端齿顶溢流槽的存在显著改善了成形末期金属的流动状态,相比无溢流槽时总成形载荷由9550 kN 减小至5576 kN,合模力减小50．72％,仅为2464 kN.最后,进行实验试制,所得齿轮齿形充填完整,表面光洁,无需机加工,成形质量较好.

摘要： 针对锥罩镦挤整形凹模使用寿命低的现象,分析了镦挤整形凹模使用寿命低的原因,提出了将镦挤整形凹模整体结构改为组合结构,提高了镦挤整形凹模的使用寿命.

摘要： 作为冷挤压模具的关键部件,凹模在金属冷挤压过程中承受很大的单位挤压力.通过对比分析平端面、上端面为斜端面、上下端面均为斜端面的3种结构形式的预应力组合凹模应力状况,确定了端面倾角为25°时的上下端面均为斜端面的组合凹模结构.与平端面组合凹模相比,端面倾角为25°时的上下端面均为斜端面的组合凹模结构的内层应力减少26.3％,中层凹模应力减少20.7％,外层凹模应力减少7.1％.

摘要： 针对标准件生产中冷镦凹模寿命低的问题,采用了硬质合金组合凹模,文章叙述了硬质合金材料的选择原则,介绍了硬质合金组合凹模模套的设计方法,确定了镶套过盈量的确定方法,从而保证了硬质合金组合凹模具有较高的使用寿命.

摘要： 本文通过对承力格栅零件的结构特点和工艺特性分析，设计了适合该产品的固定式热固性压制模。该模具型腔采用组合凹模，既降低模具的制造成本又便于维修。由于产品的中间部分全部都是加强筋，实体受压面积较少，这对成型工艺是一个难点，为攻克这一难题，本副模具采用在凹模镶件上再镶圆模芯的方法来减少力的损失。由于公司采购的压机没有顶缸，模具中特别设计了一套脱模复位机构。

摘要： 本文简述了DEFORM3D的应用,通过比较整体式与组合式凹模的特点,最终选择组合式凹模.正挤压大变形成型工艺模具受到应力复杂,模具的应力分析非常困难.

摘要： According to the forming characteristics the billet preparation before forming is analyzed and extrusion is taken as a procedure. The combined die of forward extrusion necking and backward extrusion is designed. The main points of die de sign, die structure, working principle and actual application effect are introduced.%根据零件成形特点，分析了成形前的坯料加工工艺，找出了坯料加工与挤压成形的切入点，设计了正挤缩径与反挤成形组合工艺装置，综述了缩径挤压模具的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。

摘要： 第5讲冷挤压模具设计rn5．5组合凹模的应用及计算5．5．1组合凹模的优越性所谓组合凹模就是利用过盈配合，用一个或两个以上套圈把凹模紧套起来而制成多层组合式结构，如图5-36所示。这种组合式结构可以使两个套圈之间以及套圈与凹模之间，由于过盈配合而产生压应力。这样一来，内层内模便承受着外向外压力，这样可以部分或全部地抵偿产生在凹模内壁的切向拉应力，有效地防止内层凹模的纵向开裂。

摘要： 运用Pro/E 4.0构建齿轮模型得出齿轮横截面积,把凹模齿形部分看成当量圆,通过齿轮横截面积得到当量直径,从而利用Lame公式理论计算与经验数据的有效结合,对齿轮温锻成形的组合凹模进行优化设计和强度校核.

摘要： 在冷挤压组合式凹模的结构尺寸设计中，为充分发挥模具材料的潜力，确保凹模的最佳工作性能，须在挤压工作条件下，优选各圈直径和配合处的过盈量。本文论述了有限元法、神经网络与遗传算法结合起来在组合凹模结构尺寸优化设计中的应用，以三层组合凹模为例，建立参数化有限元分析模型，按照正交试验方案模拟得到各组结构尺寸下凹模内部各点处等效应力值，并以此作为样本训练BP神经网络，找出组合凹模结构尺寸与应力分布之间的映射关系，再结合遗传算法，按等强度设计思想，优化了模具结构尺寸。其结果与理论求解结果比较，误差很小，表明这种智能设计方法是正确可行的，为复杂的非线性问题的优化设计提供了设计依据。

摘要： 利用非线性有限元分析软件MARC,对钟形壳组合凹模的压配过程及工作过程进行了数值模拟,分析了双层组合凹模的有效预应力与工作温度的关系,以及模具恒温工作过程中,组合凹模切向预应力与半径比的关系.根据模拟结果,修正了预设过盈量,消除了以往在设计温挤压组合凹模时,单纯参照冷挤压模具过盈配合量选取原则来确定温挤压组合凹模过盈量而产生的误差,为进一步研究温挤压预应力组合凹模设计提供了理论依据.

摘要： 本文以拖车轴头轴承位精整凹模为研究对象,通过有限元分析,得出使硬质合金模芯不致产生拉应力所需的最小过盈量,并通过进一步计算和试验,得出了在模芯最小过盈量时,因磨损而导致模芯韧带尺寸超差的情况下,可通过加大模芯过盈量的方法,使模芯韧带尺寸缩小,来提高模芯使用寿命,且经过了大批量生产的考验.

摘要： 本文分析了直齿圆柱齿轮冷精锻组合凹模工作状态的应力分布情况;研究了组合凹模的各个设计参数对模具承载能力的影响规律;通过参数化建模,建立了相应的目标函数,实现了直齿圆柱齿轮冷精锻组合凹模的优化设计.

摘要： 根据零件成形特点，分析了成形前的坯料加工工艺，找出了坯料加工与挤压成形的切入点，设计了正挤缩径与反挤成形组合工艺装置，综述了缩径挤压模具的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。

摘要： 根据零件成形特点，分析了成形前的坯料加工工艺，找出了坯料加工与挤压成形的切入点，设计了正挤缩径与反挤成形组合工艺装置，综述了缩径挤压模具的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。

摘要： 根据零件成形特点，分析了成形前的坯料加工工艺，找出了坯料加工与挤压成形的切入点，设计了正挤缩径与反挤成形组合工艺装置，综述了缩径挤压模具的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。

摘要： 根据零件成形特点，分析了成形前的坯料加工工艺，找出了坯料加工与挤压成形的切入点，设计了正挤缩径与反挤成形组合工艺装置，综述了缩径挤压模具的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。

摘要： 根据零件成形特点，分析了成形前的坯料加工工艺，找出了坯料加工与挤压成形的切入点，设计了正挤缩径与反挤成形组合工艺装置，综述了缩径挤压模具的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。

摘要： 介绍１２５端面轮挤压工艺、模具设计，通过挤压，开式温锻、闭式温挤压工艺试验和小批量生产，选择了适合批量生产，综合效益较好的ＪＨ１２５端面齿轮闭式温挤压工艺，这种工艺生产效率高，成本低，产品质量好。

摘要： 本发明公开了一种多道次缩颈凹模入模角的确定方法，相应的还公开了采用该方法获得的多道次缩颈凹模。其通过确定各道次缩颈凹模的小缩颈载荷与入模角之间的关系模型，来确定各道次缩颈凹模的入模角。本技术方案通过合理设计多道次缩颈凹模的形状，使各道缩颈成形的载荷最小化，从而实现降低缩颈起皱缺陷发生可能性的目的，进而改善缩颈成形条件。

摘要： 本发明提供一种异形尾管翻边圆角的制作方法、成型凹模和组合整形凸模，用于改善现有圆角极小的异形内翻边尾管成型困难的问题。制作方法包括：提供一异形尾管坯料，异形尾管坯料未在小圆角区域开设工艺缺口的；对异形尾管坯料的端部翻边进行成型工艺，并在对应小圆角区域的外表面上成型一聚料凸部；将异形尾管的闭环端部轮廓划分成至少两个开环的轮廓单元；先整形小圆角区域所在的轮廓单元；待小圆角区域所在的轮廓单元整形完毕后，再整形其它轮廓单元。采用本发明制作方法，无需焊接填补和打磨，简化了工序，节约了成本。

摘要： 本发明公开了一种多道次缩颈凹模入模角的确定方法，相应的还公开了采用该方法获得的多道次缩颈凹模。其通过确定各道次缩颈凹模的小缩颈载荷与入模角之间的关系模型，来确定各道次缩颈凹模的入模角。本技术方案通过合理设计多道次缩颈凹模的形状，使各道缩颈成形的载荷最小化，从而实现降低缩颈起皱缺陷发生可能性的目的，进而改善缩颈成形条件。

摘要： 本发明所公开的一种电机铁芯片成型模具中凹模固定板的凹模孔加工工艺，利用加工中对凹模固定板料上进行加工成型凹模孔；将精加工磨削刀具安装于加工中心的刀具夹头上；将已粗加工成型的凹模固定板固定于加工中的工装夹具上；使磨削刀具与电机铁芯片成型模具中凹模固定板的凹模孔圆心位置对应；加工中心驱动磨削刀具旋转后，将磨削刀具位移至电机铁芯片成型模具中凹模固定板的凹模孔内侧壁，使磨削刀具的螺旋磨削刀刃与凹模孔内侧壁；磨削刀具沿凹模孔的圆形轨迹进行行走，以完成精加工磨削加工。其使得凹模固定板中的凹模孔尺寸精度提升，凹模孔的内侧表面粗糙度控制在Ra0.1以内，解决客户重复敲进敲出拉毛的问题，提升模具使用寿命。

摘要： 本实用新型专利公开了一种内凹的空腔三模谐振结构及含有内凹的空腔三模谐振结构的滤波器，包括空腔和盖板，空腔内设置有介质谐振块和介质支撑架，空腔和/或介质谐振块的至少一个端面内凹，介质谐振块与介质支撑架构成三模介质谐振杆，类似正方体介质谐振块一端或者任意端分别与介质支撑架连接，介质支撑架与空腔内壁进行连接，介质谐振块与介质支撑架在空腔的X、Y、Z轴三个方向形成三模谐振。使用了本实用新型的空腔多模滤波器能够保证谐振杆与腔体的较小间距下获得高Q值，增大了调谐螺杆的调谐范围，同时降低了空腔与介质谐振块间的小间距对谐振频率的敏感度，便于生产调试，降低了生产成本。

摘要： 一种端子高速精密冲压模双工序组合凹模结构，同一凹模型孔内设置一组凹模镶件完成不同型号端子的压字和压边工序。本发明的结构简、单易操作，同时多向冲压成型，使相互独立的压字和压边凹模镶件成为一体，并通过翻转该体可满足端子不同压接型号的要求，达到了省时、省工、省料和防错功能的目的。

摘要： 一种组合预紧凹模快速卸载胀模力的装置，承压板为一对平板，在该每块平板上设有四个通孔，四根拉杆穿过上述通孔，拉杆的自由端设有预紧螺母，在上述两块平板间设有组合凹模，组合凹模与平板活动连接，组合凹模的另一端依次活动连接左侧斜面楔块和右侧斜面楔块，左侧斜面楔块的底端向外延伸一水平凸块，且该左侧斜面楔块的高度比右侧斜面楔块的高度略高。在左侧斜面楔块和右侧斜面楔块的角度均为5度自锁角。在右侧斜面楔块的一端与另一块平板活动连接。在组合凹模的下端活动连接垫板，垫板的一端设有凹槽，在右侧斜面楔块的底端活动连接垫块。本发明操作简单效率高，保证生产进度。

摘要： 一种组合预紧凹模快速卸载胀模力的装置，承压板为一对平板，在该承压板上设有四个通孔，四根拉杆穿过上述通孔，拉杆的自由端设有预紧螺母，在上述两承压板间设有组合凹模，组合凹模与承压板活动连接，组合凹模的另一端依次活动连接左侧斜面楔块和右侧斜面楔块，左侧斜面楔块的底端向外延伸一水平凸块，且该左侧斜面楔块的高度比右侧斜面楔块的高度略高。在左侧斜面楔块和右侧斜面楔块的角度均为5度自锁角。在右侧斜面楔块的一端与另一承压板活动连接。在组合凹模的下端活动连接垫板，垫板的一端设有凹槽，在右侧斜面楔块的底端活动连接垫块。本发明操作简单效率高，保证生产进度。

摘要： 一种端子高速精密冲压模双工序组合凹模结构，同一凹模型孔内设置一组凹模镶件完成不同型号端子的压字和压边工序。本发明的结构简、单易操作，同时多向冲压成型，使相互独立的压字和压边凹模镶件成为一体，并通过翻转该体可满足端子不同压接型号的要求，达到了省时、省工、省料和防错功能的目的。

摘要： 本实用新型公开了一种端子高速精密冲压模双工序组合凹模结构，在同一凹模型孔内设置一组凹模镶块，所述凹模镶块包括压字凹模镶块和压边凹模镶块，相同型号的压字凹模镶块和压边凹模镶块位于同一凹模型孔内同一工位上；与现有技术相比，本实用新型有以下优点：①将不同工位的凹模镶块组合在同一工位的同一凹模型孔内，使相互独立的压字凹模镶块和压边凹模镶块成为一体，实现压字和压边在同一工序内完成；②通过翻转该凹模结构可满足端子不同压接型号的要求，能够完成同时多向冲压成型，极大方便端子型号换产，达到了省时、省工、省料和防错功能的目的。