精轧

摘要： 随着热轧产量的不断提高,对设备的精准度要求越来越高,特别是对精轧出口导卫的移出移入要求更加严格,精轧出口导卫是板形、边浪、碎边等质量问题控制点,改进精轧出口导卫的性能及要求是重中之重,精轧出口导卫之设备功能的齐全是关系到热轧产量提升的基本因素,提高热轧生产作业率势必要提高产量,提高产量务必需要提高换辊的效率。精轧出口导卫的好与坏影响到换辊时间的长与短,因此,改进精轧出口导卫的结构性能,势在必行。精轧出口导卫的结构改进是稳定产线及提高生产作业率的基本条件之一。

摘要： 利用MSC.Marc有限元分析软件,结合现场测量的参数,对矿用36U型钢精轧过程进行轧制模拟。根据模拟结果,分析精轧过程中金属流动规律。结果表明:矿用36U型钢在精轧过程中,腰部和腿部的金属流动较小,耳垂处的金属流动较大且复杂。研究结果为矿用36U型钢生产实践提供一定的参考。

摘要： 分析了精轧主传动设备大型轴承失效原因,阐述了主传动设备大型轴承维护集成技术,该技术的应用达到了预防性维护、降低维修成本的目的。

摘要： 针对梅钢1780热轧产线精轧机架间设备结构在生产运行过程中存在的故障和维护难点等问题,尤其是入口侧导板晃动大,活套装置稳定性差。借鉴国内产线的成功经验,采用SMS的设计理念提出整体性优化方案,取消原设计的中入口下导卫侧导板的同步装置,借助有限元软件的分析结果,确定侧导板的结构滑块的尺寸,同步把活套框架的固定在机架牌坊上,提高活套装置的稳定性,从而解决了精轧机组生产过程中故障多、维护难等问题,保证了1780产线的整体稳定运行。

摘要： 江铜集团铜板带有限公司通过开展低锡铜锡镍合金带材的轧制控制技术的研究,通过试验选定粗轧工艺参数为14.5 mm—11.5 mm—8.5 mm—6.4 mm—4.9 mm—2.8 mm—2.0 mm、中轧工艺参数为2.0 mm—1.3 mm—1.05 mm—0.88 mm—0.76 mm—0.68 mm、精轧工艺参数为0.68 mm-0.5 mm时,为最佳工艺参数。

摘要： 柳钢棒线型材厂生产Φ20mm螺纹钢采用两切分工艺,共16个道次。其中,粗轧采用箱型孔一立箱孔-平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共6个道次,中轧采用平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共4个道次,精轧采用平辊一立箱孔一预切分孔型一切分孔型-平辊一成品孔型共6个道次。随着产量和各项主要技术指标的不断提高,对孔型的寿命要求也越来越高。

摘要： 针对多规格热轧带钢精轧段电耗预测中数据质量低、维数高和复杂性强等问题,本文提出一种基于数据增强与自编码GRU网络的精轧电耗预测模型(WGAN-AE-GRU).数据预处理阶段,针对电耗数据采集不均衡问题,采用WGAN网络对使用低频仪器采集的指标数据进行数据增强,以保证电耗数据质量;同时,采用自编码器(AE)对电耗关联的指标进行降维处理,以节省计算时间;最后结合GRU时序网络,实现模型预测精度的整体提升.采用某企业厂级实时数据对所提出方法进行算法验证,结果表明,WGAN-AE-GRU模型计算时间成本低、预测精度高,能够满足实际生产中产线级轧制电耗的预报需求.

摘要： 为了减少轧制过程温度测量不准引发的钢产品质量问题,该文采用DBN网络和EEMD模态分析相结合的方法,建立精轧后测温传感器故障诊断与分类模型.首先建立DBN的温度预报模型,对精轧后温度进行预测;其次对预报温度与实际温度的差值进行EEMD特征提取;最后,构建DBN故障诊断与分类模型,用方差、方差百分比、能量、能量百分比方法分别或者联合的方法构建特征向量集,并将这些向量集作为故障模型的输入,对正常情况、漂移、精度下降、冲击、固定偏差等故障进行诊断与分类.以六架精轧机组的带钢生产为例进行仿真实验,结果表明,建立的模型具有很好的故障诊断与分类能力.

摘要： 针对河钢宣钢二高线精轧机原西门子GL150变频器的运行情况以及存在的控制性能差、稳定性差等系统性问题,提出了一种国产中压变频器的替代方案.介绍了主传动变频器国产化替代的实施方法,总结了中压变频调速的控制技术特点,重点分析了变频器软硬件系统的组成及性能参数.通过利旧原变压器、动力电机,最大化地降低了投资成本;创新性地使用电压源型中压变频器(VSI)替代原GL150电流源型中压变频器(CSI),大幅提升了系统的输出调速精度和稳定性;将新系统与原系统进行热备机,最大限度地降低了改造风险,保障了生产的连续性.技术改造实施后,彻底解决了原系统存在的原因不明的故障停车,提高了设备运行效率,取得了良好的经济效益和社会效益,可为同类型负载换向变频器(LCI)的升级改造提供可靠的技术指导.

摘要： 1422产线在粗轧R2机架和精轧入口之间配置有热卷箱,主要作用是减少中间温降,但是由于热卷箱开卷不平,辊道与中间坯接触少,摩擦力不够导致中间坯向前的输送力不够造成精轧F0机架咬钢时经常有打滑现象,打滑后会造成F0与热卷箱之间起套,严重时造成废钢,打滑后中间坯会在精轧入口除鳞箱有停留,造成中间坯有明显黑印,同时由于1422产线基本是以冷压延产品为主,黑印处会在精轧出口的厚度和温度曲线上形成剧烈波动,在冷轧轧制时会出现厚度波动或断带风险,所以需要热轧进行返修或降级,因此在热卷箱使用过程中开发了R2五道次尾部压尾3 mm程序。

摘要： 开发了宁波钢铁有限公司1780热连轧精轧过程控制系统(模型除外)，介绍了系统的总体结构，对应用软件各个模块的实现作了说明，主要模块包拈：数据通信、轧件跟踪、控制逻辑、数据采集。实际运行表明，该系统运行稳定可靠，为生产高品质带钢提供了保障。

摘要： 通过对热轧带钢精轧轧辊辊面磨损、轧辊裂纹、轧辊剥落、及轧辊断裂等失效形式进行逐项分析，提出了提高轧辊使用寿命、节约辊耗、降低轧制成本的具体措施。

摘要： 本文较为详细的介绍了热连轧L1 级精轧区域内带钢跟踪管理系统的一种简单实现方法。该管理系统具有实现简单、运行可靠、维护工作量小的特点。经过几个项目的成功应用，表明该套跟踪管理系统基本能够满足L1、 L2 对于精轧区内所有设定数据的管理以及采集数据的管理等实际应用要求，同时也表现出极好的稳定可靠性，另外较强的自动异常处理能力，减少了人工维护工作量。

摘要： 本文通过对梅山1422mm热连轧精轧高压油管裂纹原因进行了调研和系统的检测,对裂纹产生的机理进行了探讨.并对该油管的处理制定了详细的施工步骤;为以后同类故障的提供了参考.

摘要： 本文通过对2050精轧自动负荷分配使用状况和合理性的分析研究,发现了目前精轧负荷分配存在的问题和自动负荷使用率不高的原因,在此基础上,对精轧自动负荷进行了系统优化,提高了轧线自动负荷投入率.

摘要： 利用LEBUS的可扩展性,开发将MMC216连接到工业PC的LEBUS接口板,实时获取MMC216系统内部的相关过程数据,从而建立起生产过程的状态跟踪系统.该系统成功应用于宝钢2050热轧精轧.

摘要： 结合某带钢热连轧产线的生产实绩数据，根据轧制过程中金属的流动规律，分析了机架间张力对带钢宽度变化的影响机理。研究表明：上游机架问张力对带钢宽度影响较大，带钢宽度变化主要发生在机架内的变形区，后张力对带钢宽度影响比前张力大，张力对带钢的拉窄作用主要发生在后滑区的咬人位置附近。因此，合理设定张力及其梯度对于准确控制带钢产品宽度具有重要作用。

摘要： 本文借助非线性有限元分析软件MSC.Marc成功地进行了钢轨在轨形孔中变形的三维刚塑性有限元分析,获得了钢轨精轧变形过程中应力分布、应变分布及金属的三维流动情况,深入研究了工艺参数对钢轨轨高尺寸精度的影响规律,其结果对于改进和优化钢轨孔型系统具有积极的意义.

摘要： 本文介绍了ASP生产Q235B低碳板的工艺及产品组织性能特征,并与CSP短流程和常规流程轧制的相近钢种作了对比,结果表明:ASP产品组织均匀,各向异性小,屈强比低,具有良好的成型性能.

摘要： 本发明公开了一种通过精轧F1预调平实现精轧穿带板形自动控制的系统，步骤包括如下：S1，R2中间坯头部板形的中心线偏差采集与处理：R2出口中心线偏差取点计数规则是：剔除头部前30个点，从第31个点起，每隔10个点取一个，共取8个，再取20个点，点数据大于|100|的取前后两点的均值，然后对这28个点求取均值，作为板坯R23头部中心线偏差的值；S2，F1稳态油柱预埋值确定：以换辊开轧后第五块带钢咬钢后的油柱预埋值作为稳态油柱值；S3，调平时刻的确定；S4，调平量的确定；S5，自动调平投用限制条件。一种通过检测粗轧R2出口板形，对精轧F1辊缝进行预调平，以实现精轧穿带时板形控制的方法，以达到减少人工干预、减轻操作劳动负荷、提升精轧穿带稳定性及产线自动化水平的目的。

摘要： 本发明公开了一种带钢热连轧精轧机组的精轧质量控制方法。该方法包括：利用精轧机组出口设置的两个厚度检测设备、两个宽度检测设备和两个温度检测设备，以对带钢的厚度、宽度和温度进行实时检测；利用计算控制模块获取厚度偏差值、宽度偏差值和温度偏差值的绝对值；根据带钢质量要求设定厚度偏差范围、宽度偏差范围和温度偏差范围；将计算控制模块与显示模块连接，利用计算控制模块分别对厚度偏差值和厚度偏差范围、宽度偏差值和宽度偏差范围、温度偏差值和温度偏差范围进行实时比较，并根据比较结果进行显示报警。本发明的方法能够消除了因检测设备的检测值出现异常或者检测设备本身产生异常波动而导致大量带钢轧制成品出现质量不佳的问题。

摘要： 本发明提供一种热连轧精轧机的板形控制方法及热连轧精轧机。在控制系统(50)的确定控制装置(60)中，基于对热连轧精轧机(1)的最终机架(100)求出的、相对于线载荷和板形状控制参数的、最终机架(100)出口侧的板凸度与边部板形之间的关系，以使边部板形成为容许范围的方式调整最终机架(100)的线载荷，并以使最终机架(100)出口侧的板形状成为容许范围内且板凸度成为规定值以下的方式调整最终机架(100)的板形状控制参数，由此确定规定的轧制规程。由此，能够将边部板形控制成规定值以下，且将板形状控制在容许范围内、将板凸度控制成规定值以下。

摘要： 本发明涉及一种精轧管生产用精轧机组及其精轧方法，将精轧机、冲洗吸尘机构和出管机构的搭配设置，其精轧方法包括传送精轧、第一道冲洗、刷洗、第二道冲洗、切分、滤尘、传送下料，使得此种精轧管生产用精轧机组及其精轧方法在精轧管进行精轧操作时的精轧操作稳定性强，并且使得此种精轧管生产用精轧机组对精轧管的清洗效果好、烟尘净化效果好以及具备自动下料效果。

摘要： 本发明公开了精轧设备技术领域的一种精轧出口限位装置，包括支撑座和第一转轴杆，支撑座的上端安装有第一安装架，第一转轴杆的外壁上安装有第一延展杆，三个第一延展杆从前到后等距分布在第一转轴杆的外壁上，第一延展杆远离第一转轴杆的一端安装有第一延展块，第一延展块的内部安装有第一伸缩杆，第一伸缩杆远离第一延展块的一端安装有第一限位板，第一伸缩杆的前方设置有第一螺栓，第一伸缩杆远离第一螺栓的一侧设置有第二螺栓，该精轧出口限位装置，增设了可调节式双面限位结构，延展块转动到安装架的上方区域，根据精轧出口处型钢胚体规格，调节限位板的伸展长度，以此实现高适配性限位效果。

摘要： 本发明涉及钛合金薄板加工领域，具体的说是一种钛合金薄板热轧用精轧装置及精轧方法，包括精轧机主体，精轧机主体的上端一侧安装有冷却机构，精轧机主体的一侧中部固定连接有第一横板，第一横板的上端正面固定连接有立板，立板正面靠近精轧机主体的一侧上下端分别安装有驱动机构和转换机构，本发明通过在转盘上设置了两个安装有卷筒的固定轴，在立板上设置了更换机构、驱动机构和拨动机构，驱动机构和其中一个固定轴相连接，而拨动机构和安装转盘的第二转轴相连接，使用时可转动转盘，同时将驱动机构连接在未绕卷钛合金薄板的卷筒上，继续工作，工作的同时，可将卷满钛合金薄板的卷筒从所在固定轴上拆下来，工作效率高。

摘要： 本发明公开了一种通过精轧F1预调平实现精轧穿带板形自动控制的系统，步骤包括如下：S1，R2中间坯头部板形的中心线偏差采集与处理：R2出口中心线偏差取点计数规则是：剔除头部前30个点，从第31个点起，每隔10个点取一个，共取8个，再取20个点，点数据大于|100|的取前后两点的均值，然后对这28个点求取均值，作为板坯R23头部中心线偏差的值；S2，F1稳态油柱预埋值确定：以换辊开轧后第五块带钢咬钢后的油柱预埋值作为稳态油柱值；S3，调平时刻的确定；S4，调平量的确定；S5，自动调平投用限制条件。一种通过检测粗轧R2出口板形，对精轧F1辊缝进行预调平，以实现精轧穿带时板形控制的方法，以达到减少人工干预、减轻操作劳动负荷、提升精轧穿带稳定性及产线自动化水平的目的。

摘要： 本发明公开了一种性能好的精轧螺纹钢配方及精轧螺纹钢热处理方法，所述精轧螺纹钢配方由质量比例为0.22%‑0.49%的C、0.45%‑1.3%的Si、0.85%‑1.62%的Mn、0.04%的P、0.04%的S、96.51%‑98.4%的Fe组成，所述精轧螺纹钢热处理方法包括以下步骤，上料、淬火、一次冷却、回火、二次冷却、下料包装。本发明的有益效果是，提升精轧螺纹钢各方面的性能，能够减少构件面积和重量，施工方便，节约了钢筋的使用量，降低了成本。

摘要： 本发明公开了一种带钢热连轧精轧机组的精轧质量控制方法。该方法包括：利用精轧机组出口设置的两个厚度检测设备、两个宽度检测设备和两个温度检测设备，以对带钢的厚度、宽度和温度进行实时检测；利用计算控制模块获取厚度偏差值、宽度偏差值和温度偏差值的绝对值；根据带钢质量要求设定厚度偏差范围、宽度偏差范围和温度偏差范围；将计算控制模块与显示模块连接，利用计算控制模块分别对厚度偏差值和厚度偏差范围、宽度偏差值和宽度偏差范围、温度偏差值和温度偏差范围进行实时比较，并根据比较结果进行显示报警。本发明的方法能够消除了因检测设备的检测值出现异常或者检测设备本身产生异常波动而导致大量带钢轧制成品出现质量不佳的问题。

摘要： 本实用新型涉及钢管成型技术领域，尤其是涉及一种用于精轧泵筒及精轧管的模具，以解决现有技术中存在的轧制钢管壁厚偏差大和直线度不能保证的问题。该用于精轧泵筒及精轧管的模具，包括：内模；所述内模包括导向锥和定径部，所述导向锥的直径自所述定径部向远离所述定径部的方向渐缩；所述定径部沿自身长度方向具有相同的直径；还包括外模，所述外模沿周向开设有轧辊凹槽，所述轧辊凹槽形成有环形连接的返锥段、送进段、缩径段和定径段。本实用新型提供的技术方案使得轧制钢管的直线度得到了有效保证，同时又使得壁厚偏差始终保持在合规的范围内，大大改善了精轧泵筒及精轧管的品质。