磨削参数

摘要： 为了控制硬质合金刀片圆弧刃处的表面质量,通过分析单颗磨粒与工件的接触长度和最大未变形切屑厚度的关系,建立了其磨削力学模型.基于正交试验的方法,对该硬质合金刀具进行不同磨削参数的加工实验,并采用VHX-600超景深光学显微镜等观测仪器对刀具圆弧面的锯齿深度和表面粗糙度进行观测.结合圆弧刀刃的磨削力学模型和实验加工结果,并基于锯齿成型机理分析了不同磨削参数、刀片材料以及结构等对刀片圆弧的锯齿及粗糙度的影响规律.结果表明,提高砂轮转速、降低圆弧转动速度、减小磨削深度、控制刀片材料的质量、合理设计刀片结构可以提高刀片圆弧处的表面质量,提高刀具的耐用度.砂轮磨削圆弧转动速度为24 m/s、圆弧转动速度为8°/s、磨削深度为0.05 mm时磨削效果较佳,可以获得较小的磨削力、锯齿深度及表面粗糙度.

摘要： 燃气轮机动力涡轮盘的枞树形榫槽通过拉削形成,大部分榫槽余量的切削是在粗拉工序进行。由于工件材料为高温合金,其强度大,同时被去除的余量较多,所以在粗拉削时易产生拉刀破损、崩刃。为解决粗拉刀存在的失效现象,提出一套切实可行的磨削方法。通过分析粗拉刀磨削时的温度场,在保证不被烧伤的前提下确定拉刀修磨的工艺参数;利用已确定的磨削参数对粗拉刀进行修磨加工,确定砂轮类型、切削液种类及最终修磨方法。结果表明:所提方法能保证粗拉刀的修磨质量。研究结果为拉刀修磨提供参考。

摘要： 为提高氧化锆陶瓷零件微细加工过程中的加工表面质量,改善氧化锆陶瓷零件的使用寿命,采用0.9 mm磨头直径、500#磨粒的微磨棒对氧化锆陶瓷进行微尺度磨削三因素五水平正交试验.首先通过极差和方差分析,研究了磨削参数影响氧化锆陶瓷表面质量主次因素;其次优化出获得较低表面粗糙度值的工艺参数组合;最后通过单因素试验研究氧化锆陶瓷磨削表面粗糙度随磨削参数的变化规律.结果表明,磨削参数对表面粗糙度影响顺序依次为:磨削深度、进给速度、主轴转速;当主轴转速v_(s)=40000 r/min,进给速度v_(w)=20μm/s,磨削深度a_(p)=3μm时,表面粗糙度最小;表面粗糙度随主轴转速增大呈先下降后上升的趋势,随进给速度和磨削深度的增大而增大.

摘要： 综述了磨削参数、纤维方向、不同加工方式以及其他因素对磨削力和表面质量的影响规律;总结了不同加工方式下的碳纤维陶瓷基复合材料的磨削机理;展望了碳纤维陶瓷基复合材料磨削加工的研究方向。

摘要： 为了探究工程陶瓷磨削后表面残余应力以及残余应力的分布情况。通过磨削实验首先获得氮化硅与氧化锆陶瓷磨削后平行于磨削方向和垂直于磨削方向的表面残余应力,其次通过实验获得磨削表面下不同深度的残余应力分布情况,最后分析了表面残余应力与表面去除方式的关系。结果表明:表面残余压应力值随磨削参数的变化呈线性变化;随着磨削表面下深度的增加,残余应力分布由残余压应力向残余拉应力转变,后再转变为压应力并逐渐消失;平行于磨削方向的残余应力值要大于垂直磨削方向的残余应力值;氧化锆陶瓷残余应力值要大于氮化硅陶瓷的残余应力值;随着表面由塑性去除向脆性去除转变,表面残余压应力值逐渐减小,表面质量变差。在磨削加工中应选用较小的进给速度和磨削深度、较大的磨削速度使表面呈现较大的残余压应力,以此来获得较好的表面质量。

摘要： 为了提升难加工材料的表面质量,降低工件表面的损伤,对砂轮施加轴向超声振动,引入数学模型并基于MATLAB对工件表面质量进行仿真,结果表明:超声振动辅助磨削能明显提升工件表面加工质量,在一定的范围内,振动频率、幅值与主轴转速的增加可以优化表面质量,进给量与切削深度的增加会削弱超声振动的优化效果.

摘要： 针对工业机器人砂带磨削最优工艺参数组合的选择,通过机器人夹持工件进行砂带磨削,采用正交实验和极差、方差分析方法研究砂带线速度、工件进给量、横向进给速度、砂带目数对工件表面粗糙度Ra及材料去除深度MRD的影响,探究其最优工艺参数组合,并通过正交实验数据建立变量与实验结果的线性回归预测模型.结果表明:综合考虑表面粗糙度Ra及MRD的最优加工参数组合为砂带线速度18 m/s,进给量0.5 mm,横向进给速度100 mm/s,砂带目数80#.砂带目数对工件表面粗糙度Ra的影响起主导作用,砂带线速度、工件进给量次之.工件进给量对MRD的影响起主导作用,砂带线速度、砂带目数次之.当砂带目数处于80#～240#时,工件表面粗糙度Ra会随着砂带目数的增大而减小,影响程度有减弱的趋势.当工件进给量处于0.2 mm～0.5 mm时,MRD会随着工件进给量的增大而增大,影响程度有减弱的趋势.

摘要： 通过试验研究了成形磨齿粗糙度的变化规律,并通过多元线性回归方法建立了齿面粗糙度与修整参数及磨削参数关系的数学模型,最后检验了模型及其各系数的显著性,结果表明:成形磨齿齿面粗糙度受修整速度比及修整重叠比影响最大;为了获得较好的齿面粗糙度,精磨阶段的最后一次冲程宜采用负的速度比和较高的修整重叠比,并降低冲程速度.

摘要： 为解决5G覆铜板叠层复合材料板材现有的冲压剪切工艺毛刺飞边严重的问题,提出采用烧结金刚石开槽薄片砂轮切磨工艺替代剪切工艺的方法,在分析设计开槽砂轮结构参数的基础上,研制相应的烧结金刚石开槽薄片砂轮,试验研究不同工艺参数对切磨过程上下表面覆铜层加工毛刺的影响规律和磨削区温度的变化规律.试验结果表明:单位Z向磨削力随磨削速度的增大而增大,随进给速度的增大而减小,随砂轮切入角度的增大先增大后减小;且毛刺飞边高度的变化趋势与单位Z向磨削力的变化趋势相反.磨削温度随磨削速度和进给速度的增大而升高,随砂轮切入角度的增大先升高后降低.切磨5G覆铜板的最优参数组合是磨削速度为34.56 m/s,进给速度为1200 mm/min,砂轮切入角度为22.0°,在此参数下加工既能保证毛刺飞边高度小于300μm,又能兼顾较低的磨削区温度.

摘要： 通过推算得到磨削加工时的数学模型,将自由曲面划分成平面、凹面和凸面三类,用ABAQUS软件模拟加工过程,并以玻璃为例进行磨削试验。综合对比三种方法得出:磨削加工深度及工件进给速度越小,材料的去除体积和去除率越少,磨削后平面光洁度越好;降低刀具转速则材料去除量和切削力相应变大;在相同切削参数下,凹面变化最明显,平面居中,凸面影响最小。

摘要： 通过对超声振动磨削铝基碳化硅材料和普通磨削进行对比试验研究,重点分析了有无超声对工件表面质量的影响规律.具体对在上述两种不同磨削形式下,相同磨削参数对工件表面质量的影响进行了研究,通过实验得到采用普通磨削加工铝基碳化硅材料的表面质量要优于超声磨削;通过对磨削后砂轮表面形貌的观察,从一定角度解释了造成该影响的原因;同时还引入了砂轮磨损和砂轮堵塞对工件表面质量的综合影响.

摘要： 某型飞机起落架零件外筒在镀硬铬后常出现渗气现象,同时也发现正在服役的部分起落架零件出现因铬层腐蚀而导致镀层脱落现象,严重制约了起落架与机体同寿命目标的实现.通过对影响硬铬镀层气密性和耐蚀性的主要因素—前处理质量、电镀参数及镀层后处理等的分析、研究,对于外筒镀硬铬而言，通过优化电镀工艺，合理选择磨削参数，增加镀层后处理可以提高硬铬镀层气密性和耐蚀性。

摘要： 介绍了Berkol BGSLMB型全自动磨胶辊机具备高效率、高精度、全自动、高安全系数的特点,并且与国产传统磨胶辊机进行了性能与磨削质量的对比.同时选定合理的磨削参数,并对紫外线光照效果进行了检测对比.

摘要： 通过淬硬轴承钢GCr15的磨削实验,研究了砂轮速度,工件速度、磨削深度以及冷却方式等磨削参数对白层厚度的影响规律。试验表明：白层是由磨削过程工件快速升温和快速冷却以及强烈的塑性变形引起,白层厚度的变化是由磨削加工过程中各种参数共同作用,而其中磨削深度是主要原因,其次是砂轮速度和工件速度。白层厚度随砂轮速度和磨削深度的增加而增加。降低砂轮速度和磨削深度以及艮好冷却条件能有效抑制白层的产生。根据实验统计结果提出了预测磨削白层厚度的经验公式。

摘要： 建立了聚晶金刚石复合片硬质合金层磨削过程中的传热学模型,并基于有限元原理,利用工程数值模拟软件ANSYS对硬质合金层磨削时的温度场及应力场分布进行了模拟,分析了不同磨削参数对磨削温度场、应力场及复合片变形量的影响规律.研究表明,磨削深度、砂轮速度等参数对复合片变形量影响较大,磨削深度增大,磨削表面温度升高,残余应力增大,变形加剧.砂轮速度增大,磨削表面温度升高,残余应力增大,变形量也变大.利用有限元方法是研究磨削温度场、应力场及复合片变形规律的一种有效方法.

摘要： 超高速点磨削材料去除主要由砂轮侧边完成,而磨削表面的精细加工将由周边完成.因此,工件表面完整性取决于砂轮周边磨削参数.由于存在点磨削变量角度,超高速点磨削周边的磨削层参数与几何创成模型与普通磨削有很大区别.根据超高速点磨削的技术特征,建立了周边磨削层参数和点磨削几何模型.由于点磨削周边实际接触宽度对磨削质量影响很大,在已建立的超高速点磨削几何模型基础上,推证了周边接触宽度的计算公式,并对点磨削砂轮与工件表面周边最大接触宽度进行了计算机模拟.研究结果表明:点磨削变量角度和磨削深度将显著影响砂轮与工件的实际接触宽度与工件表面完整性.

摘要： 本文通过对引进的高铬铸铁平整工作辊在平整线使用表现,分析其与无限冷硬平整辊的差异,阐述高铬平整辊表现优良的机理和实际应用摸索.

摘要： 本文通过对引进的高铬铸铁平整工作辊在平整线使用表现,分析其与无限冷硬平整辊的差异,阐述高铬平整辊表现优良的机理和实际应用摸索.

摘要： 本文通过对引进的高铬铸铁平整工作辊在平整线使用表现,分析其与无限冷硬平整辊的差异,阐述高铬平整辊表现优良的机理和实际应用摸索.

摘要： 本文通过对引进的高铬铸铁平整工作辊在平整线使用表现,分析其与无限冷硬平整辊的差异,阐述高铬平整辊表现优良的机理和实际应用摸索.

摘要： 本发明公开了一种螺杆磨削过程中考虑运动参数的磨削力精确预测方法，包括以下步骤：计算磨削过程中，砂轮与螺杆接触线长度；利用向量积定义，根据求得的接触线长度与接触点处的接触弧长，确定磨削面积；进行砂轮磨削区域磨削力计算；综合求得砂轮磨削区域的磨削力；本发明的螺杆磨削加工过程中磨削力的计算方法通过对磨削过程中接触线长度、实际参与磨削的磨削面积的求解，可实现对砂轮磨削区域磨削力的精确计算，该方法可以为螺杆磨床设计、磨削功率的预测等提供所需的理论依据。

摘要： 本发明涉及一种基于磨削去除率模型的切入磨削工艺参数优化方法，具体步骤为：1、建立切入磨削去除率理论模型，2、建立磨削工艺参数优化目标函数，3、建立磨削工艺参数优化约束条件；4、基于上述磨削工艺优化目标函数和约束条件，可对切入磨削过程的粗磨、半精磨、精磨和光磨四个磨削阶段的加工参数进行优化；使用优化后工艺参数的磨削加工过程，满足上述各约束条件，保证磨削各进给阶段的加工稳定性，实现磨削加工时间最少、效率最大化。

摘要： 本发明公开了一种基于陶瓷材料磨削加工数据库平台的陶瓷材料多尺度磨削加工工艺参数的选择方法，在陶瓷材料制备完成后首先要完成材料基本性能检测，包括宏观及微观性能/质量检测；和当前已有陶瓷材料磨削加工数据库，寻找与已有陶瓷材料存在的性能相似性，以此初步划分该陶瓷所属的属性集及该属性集的加工性评价方法；根据已掌握的该陶瓷材料性能修改当前磨削加工数据库中已有的加工参数作为该陶瓷材料的磨削工艺参数，对该陶瓷材料进行磨削加工和质量检测与评价，做出相应的修正，同时要回归该陶瓷材料与当前磨削加工数据库比对过程中材料的相似性划分及加工性评价的再次审核确认，避免分类导致的一系列错误判断；直至质量检测与评价复合预测磨合加工质量。

摘要： 本发明公开了一种螺杆磨削过程中考虑运动参数的磨削力精确预测方法，包括以下步骤：计算磨削过程中，砂轮与螺杆接触线长度；利用向量积定义，根据求得的接触线长度与接触点处的接触弧长，确定磨削面积；进行砂轮磨削区域磨削力计算；综合求得砂轮磨削区域的磨削力；本发明的螺杆磨削加工过程中磨削力的计算方法通过对磨削过程中接触线长度、实际参与磨削的磨削面积的求解，可实现对砂轮磨削区域磨削力的精确计算，该方法可以为螺杆磨床设计、磨削功率的预测等提供所需的理论依据。

摘要： 本发明涉及一种基于磨削去除率模型的切入磨削工艺参数优化方法，具体步骤为：1、建立切入磨削去除率理论模型，2、建立磨削工艺参数优化目标函数，3、建立磨削工艺参数优化约束条件；4、基于上述磨削工艺优化目标函数和约束条件，可对切入磨削过程的粗磨、半精磨、精磨和光磨四个磨削阶段的加工参数进行优化；使用优化后工艺参数的磨削加工过程，满足上述各约束条件，保证磨削各进给阶段的加工稳定性，实现磨削加工时间最少、效率最大化。本发明的切入磨削工艺参数优化方法，为提高制造加工企业磨削产品质量及市场竞争力及为切入磨削加工工艺优化技术发展和增强企业市场竞争力起到积极的支撑作用。

摘要： 本发明涉及一种基于航空齿轮齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。在有效控制磨削烧伤的前提下，通过优化磨削参数，来最大限度地提高磨削质量，降低齿面粗糙度，提高生产效率。选择表面粗糙度Ra、磨削变质层深度h和磨除率Zw3个评价指标分别评价齿面磨削质量、磨削烧伤程度以及生产效率，通过设计磨削正交试验，利用极差分析法分析各磨削参数对于不同评价指标的影响规律，利用综合平衡法对磨削参数进行分析，最终得到基于齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。本发明最大限度地控制了磨削烧伤，同时有效提高了齿面质量，降低了齿面粗糙度，提高了生产效率，对于齿轮的实际生产有着重要的意义。

摘要： 本发明公开了一种控制磨削参数的磨削方法，包括以下步骤：将测温样件与待加工工件紧贴着一同置于绝缘夹具内；进行磨削工艺探索，总结磨削过程中磨削温度的变化规律；磨削待加工工件时，通过控制系统时刻监控磨削温度。本发明采用与工件相同材质的测量样件与待加工零件同时加工，在测量样件而非实际零件中埋入热电偶测量磨削温度，在不破坏加工零件的前提下即可实现温度在线反馈和磨削参数的实时控制。本发明采用夹丝式热电偶、温度采集系统及控制系统对磨削温度进行实时监测反馈，可提高批量零件磨削加工质量一致性，并且可以充分利用砂轮在不同阶段的磨削性能，提高利用率，节约成本。本发明可多次测量，反复使用，制作简便，准确度高。

摘要： 本发明公开了一种超精密磨削参数调整方法和磨削系统，其中方法包括：在磨削过程中，实时获取磨削参数的实测值，所述磨削参数为磨削温度和/或磨削力；根据磨削参数的实测值和可行域，计算磨削参数的调整量；利用磨削参数的调整量，根据磨削参数与加工参数的对应关系，计算加工参数的调整量，其中，加工参数包括晶圆转速、砂轮转速和砂轮进给速度中的至少一个。

摘要： 一种磨削装置的磨削参数获得方法及航空发动机叶片，该磨削装置用于对航空发动机叶片进排气边进行磨削，包括六轴机器人和纤维磨轮机构，所述纤维磨轮机构中设有具有弹性的纤维磨轮，该获得方法包括：分析影响叶片进排气边圆角磨削精度的四个磨削参数；通过六轴机器人抓取叶片压入纤维磨轮处进行磨削试验，以逐个验证磨削参数对磨削后的圆角Rt的影响；通过有限次试验确立磨削参数与磨削后的圆角Rt之间的关系。本发明通过磨削试验来验证预选磨削参数与磨削后的圆角Rt之间的关系，采用该方法获得的磨削参数制得的航空发动机叶片，可以在机器人运动轨迹精度为0.1mm数量级的情况下，实现磨削后的圆角Rt的磨削精度在0.01mm之内。

摘要： 本发明涉及一种基于航空齿轮齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。在有效控制磨削烧伤的前提下，通过优化磨削参数，来最大限度地提高磨削质量，降低齿面粗糙度，提高生产效率。选择表面粗糙度Ra、磨削变质层深度h和磨除率Zw3个评价指标分别评价齿面磨削质量、磨削烧伤程度以及生产效率，通过设计磨削正交试验，利用极差分析法分析各磨削参数对于不同评价指标的影响规律，利用综合平衡法对磨削参数进行分析，最终得到基于齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。本发明最大限度地控制了磨削烧伤，同时有效提高了齿面质量，降低了齿面粗糙度，提高了生产效率，对于齿轮的实际生产有着重要的意义。