磁化焙烧

摘要： 国外某铁矿石铁含量为48.04%,有害元素硫、磷含量较低,赤褐铁占全铁的98.15%,铁矿物共生关系复杂、单体解离非常困难。为确定该矿石的合理开发利用工艺,进行了选矿试验研究,结果表明,采用磁化焙烧—弱磁选工艺,当最终磨矿粒度为-0.076 mm占95%时,可以获得产率66.70%、铁品位63.68%、铁回收率88.27%最终精矿,该指标明显优于单一强磁选工艺指标和阶段磨矿阶段强磁选—强磁选中矿浮选工艺指标。因此,磁化焙烧—弱磁选工艺是该矿石处理的适宜工艺。

摘要： 鄂西高磷鲕状赤铁矿因其铁矿物嵌布关系复杂,在磁化焙烧过程中还原度难以控制,极易产生“过还原”和“欠还原”现象。通过磁化焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿细度条件试验,查明了高磷鲕状赤铁矿最佳煤基磁化焙烧条件。结果表明:在焙烧温度为800°C、焙烧时间90 min、还原剂用量15%的条件下,使用磁选管进行选别,可以获得铁品位58%左右的铁精矿,铁回收率可达90%。磁选流程试验结果表明,对中矿进行再磨再选后,磁选精矿铁品位提高至59.42%,铁回收率为89.23%。研究结果为使用磁化焙烧—磁选工艺利用此类极难选铁矿提供了理论支撑和技术参考。

摘要： 辽宁新都黄金选金焙烧氰化尾渣总氰含量719 mg/kg,尾渣中铁矿物主要以赤铁矿的形式存在,TFe品位为35.08%。采用预氧化—蓄热还原同步提铁技术处理氰化尾渣,可实现在氰化物高效分解的同时回收铁精矿。研究结果表明,将氰化尾渣样品预先在550°C的空气气氛下焙烧25 min,可将氰化尾渣中的总氰含量降至检出限以下,同时完成对氰化尾渣的蓄热。将预氧化处理后的尾渣在还原温度560°C、还原时间30 min、CO浓度40%、总气量500 mL/min的条件下进行蓄热还原试验。焙烧产品使用棒磨机磨至-0.038 mm占82.02%,后在磁场强度143.28 kA/m条件下进行弱磁选,最终得到TFe品位58.94%,回收率89.93%的铁精矿。该工艺不仅将氰化物有效分解,还实现了氰化尾渣中铁矿物的高效回收利用。

摘要： 针对某风化型钒钛铁矿中铁矿物与钛矿物嵌布关系十分密切、密度和比磁化系数接近、选矿难以分离的特点,采用选冶联合工艺进行了回收试验研究。结果表明,利用磁选实现了钒钛铁矿物的预先富集,对钒钛铁粗精矿进行闪速磁化焙烧拉大了铁矿物与钛矿物的比磁化系数差距,为选矿分离创造了条件。选冶联合工艺全流程试验取得了TFe品位61.06%、V_(2)O_(5)含量1.03%,TFe和V_(2)O_(5)回收率分别为73.12%和76.43%的含钒铁精矿和TiO_(2)品位50.96%、回收率40.40%的钛精矿。该工艺实现了钒、钛、铁的综合回收。

摘要： 赞比亚某高铁锰矿中有用矿物为赤铁矿和各种锰矿物,铁品位为44.71%,锰品位为17.86%。为制定合适的选别工艺流程,通过光学显微镜、化学分析、X射线衍射等手段,对该矿石的化学成分、矿物组成及嵌布特征等方面进行的研究。研究结果表明:该矿石中主要的铁矿物为赤铁矿,含量为61.53%;主要的锰矿物为软锰矿、褐锰矿和硬锰矿,含量分别为18.62%,4.82%和4.66%。最后针对该矿石进行了预富集—磁化焙烧—磁选实验,最终获得铁精矿铁品位平均值为67.97%;铁作业回收率平均值为94.67%。锰精矿锰品位平均值为49.85%;锰作业回收率平均值为88.24%。该研究结果对该矿石的分选工艺流程的制定具有一定的指导意义,同时也能为同类矿石提供借鉴。

摘要： 由于鲕状赤铁矿的特殊结构,导致其极难选别。采用还原焙烧工艺可改变鲕状赤铁矿物性结构,进而通过弱磁即可选别得到高品位铁精矿。本文以山西某地的鲕状赤铁矿作为研究对象,以氢气作为还原剂,进行不同条件下的还原焙烧实验。结合相应正交实验,对其焙烧结果进行深度分析,结果表明:当氢气浓度为50%,还原焙烧时间为60min,还原焙烧温度在500°C时,可得到铁精矿品位为50.01%,回收率为83.94%的优选选别指标。该研究为鲕状赤铁矿的工业化开发提供理论支撑。

摘要： 利用锯末为焙烧高炉灰提供还原气氛,回收高炉灰中的铁,在绿色节能的同时实现高炉灰资源化利用。通过响应曲面法设计分析了焙烧温度、焙烧时间和还原剂配比对磁选精矿中铁品位、回收率的影响,并建立自变量与响应值间的数学预测模型,确定了磁化焙烧回收高炉灰中铁的最优工艺条件:焙烧温度686.65°C、焙烧时间25.03 min、还原剂配比1:8.6,在此条件下得到预测磁性铁品位68.325%、回收率90.945%,试验验证值与模型预测值相差在0.3%以内,表明该模型优化结果可靠,可应用于锯末磁化焙烧高炉灰提铁过程。

摘要： 国内某选铁厂浮选尾矿强磁选预富集精矿铁品位为30.63%,主要杂质成分SiO_(2)含量为40.78%,主要有害成分磷和硫含量较低,赤褐铁、磁性铁、碳酸铁分别占总铁的62.79%、17.59%、12.23%。为高效回收其中的铁,进行了磁化焙烧—弱磁选工艺研究,结果表明,试样在总气量为600 mL/min、H2浓度为20%、还原焙烧温度为520°C、还原时间为20 min情况下的焙烧熟料铁含量升高至33.00%,铁主要以磁性铁的形式存在,试样中的赤(褐)铁和碳酸铁大部分转变为了磁性铁;该熟料在磨矿细度为-600目占87.04%、磁场强度为119.43 kA/m情况下进行弱磁选,获得了铁品位为64.12%、回收率为71.81%的精矿,较好地实现了试样中铁的回收。

摘要： 海南石碌铁矿石铁品位为40.21%,主要有害成分硫含量达1.32%,铁主要以赤铁矿的形式存在,分布率达73.56%。为确定该矿石的合理开发利用工艺进行了选矿试验。结果表明,采用预富集—磁化焙烧—弱磁选工艺处理试样,在磨矿细度为-0.074 mm占62.18%的条件下,采用1粗1精1扫、中矿顺序返回反浮选流程脱硫,1次中磁选+1次强磁选预富集,进入磁化焙烧—弱磁选工艺的矿量减少了16.50%,预富集精矿铁品位为45.61%、S含量为0.54%;预富集精矿在还原温度为520°C、还原剂浓度为30%、还原时间为20 min,弱磁选给矿细度为-0.038 mm占90%的情况下可获得铁品位为66.86%、回收率为92.27%的铁精矿,试验指标良好。

摘要： 磁化焙烧—磁选是目前处理难选铁矿的主要方法之一,为了探究焙烧工艺参数对赤铁矿磁性转化率及磁选指标的影响规律,以天然赤铁矿纯矿物为研究对象系统地开展了赤铁矿磁化焙烧—磁选试验,并采用偏光显微镜及XRD探究了磁铁矿的生长趋势和物相转变过程。结果表明:针对本研究试样,适宜的焙烧条件为焙烧温度550°C、CO浓度20%、还原时间4 min,此时赤铁矿的磁性转化率为32.99%,样品的磁选回收率达到99.58%。赤铁矿焙烧过程中新生磁铁矿首先在矿物表面及裂隙生成,随着焙烧时间的增加,新生磁铁矿沿矿石颗粒表面向内部生长。当颗粒外层部分被还原为磁铁矿,赤铁矿转化率达到32.99%时,整个颗粒即可在磁选过程中被回收,无须将赤铁矿完全还原为磁铁矿,便可获得良好的磁选指标。

摘要： 新疆某镜铁矿矿石TFe为35.20％,CaO含量为30.64％.矿石铁矿物主要为镜铁矿,脉石矿物主要为方解石和石英.矿石镜铁矿嵌布粒度微细,属于难选铁矿石.为考察矿石磁化焙烧过程物相转变规律,考察焙烧温度、焙烧时间和配煤比对其磁化焙烧效果、铁物相转变过程的影响规律.结果表明,在配煤比为12％、焙烧温度为800°C、焙烧时间为75min还原焙烧后,焙烧产品磨细至-0.074mm占90％,在磁场强度为120kA/m条件下弱磁选,可获得铁品位为65.95％、回收率77.70％的指标.焙烧温度对镜铁矿的磁化焙烧过程影响显著,焙烧时间为75min,当焙烧温度低于800°C时Fe2O3经过磁化焙烧转变为Fe3O4,在800°C时Fe3O4含量最高;当焙烧温度高于800°C时Fe2O3被还原为FeO,产生过还原现象,在900°C时FeO含量最高;焙烧温度达到1000°C时部分FeO被还原成Fe,此过程与磁选结果的变化规律相符.在焙烧温度达到900°C时有2CaO·Fe2O3产生,其含量随着焙烧温度的升高而增加.试验结果为镜铁矿的综合利用提供了技术依据.

摘要： 冷却过程是铁矿石磁化焙烧技术重要环节之一.本文针对磁化焙烧产物冷却过程中磁铁矿氧化动力学开展了研究,考察了反应分数和反应速率的变化规律,并采用模型匹配法对试验数据进行了分析.研究结果表明:磁化焙烧冷却过程中,氧化温度对反应分数和反应速率均有着显著的影响,相同氧化时间下,反应分数和反应速率随氧化温度的升高而增加;不同氧化温度下,反应分数和反应速率随反应时间变化呈现出相同的变化规律;磁铁矿氧化过程机理函数为Avrami-Erofee方程G(α)=[-ln(1-α)]4,氧化反应的表观活化能为135.2kJ·mol,指前因子为6.19×1010min-1.

摘要： 辽宁某地铁矿石中铁矿物主要有赤铁矿和磁铁矿,含量分别为36.93％和6.69％,褐铁矿含量较少.非金属矿物主要为石英,含量为50.15％,及少量的碳酸盐矿物和绿泥石等.原矿经细磨至-0.074mm含量占60％,经一段弱磁选、二段强磁选制得混磁精矿;混磁精矿在焙烧温度520°C、CO浓度30％、焙烧时间7min的条件下,进行管式炉磁化焙烧试验;焙烧产品细磨至-0.038mm含量占97％,并在磁场强度1300Oe的条件下进行磁选,获得TFe品位66.41％、铁回收率93.02％的精矿产品.该工艺为辽宁复杂难选铁矿石的高效开发与利用提供了新的技术路线.

摘要： 镜铁山式铁矿石属于国内典型的复杂难选、氧化贫铁矿石.酒钢镜铁山0～ 15mm的难选粉矿先后进行了竖炉焙烧工业试验、沸腾炉焙烧半工业试验、回转窑焙烧工业试验、斜坡炉焙烧工业试验、冷压球竖炉焙烧半工业试验,大多取得了较好技术指标,但是因为存在各种制约问题而没有应用,本文对所进行过的磁化焙烧进行了综述,提出了今后的磁化焙烧研究及应用的建议.

摘要： 180kt/a硫精砂制酸装置采用磁化焙烧，稀酸封闭净化，"3+2”二转二吸制酸工艺。热量回收后产出蒸汽外卖或发电。辅助工序包括，原料工序、脱盐水、循环水、尾气回收及污水处理工序等。介绍了180kt/a硫精砂制酸磁化焙烧装置主要设备及规格。对其进行生产实践运行。

摘要： 研究了菱铁矿的矿物学特性,并研究考察了磁化焙烧-弱磁的联合工艺流程.原矿中主要金属矿物为菱铁矿,含量为75.74％,其次为褐铁矿、赤铁矿,含量分别为3.11％和1.92％;脉石矿物主要为方解石、石英类和云母类矿物.矿石构造主要为块状构造,菱铁矿的嵌布粒度较粗.最佳磁化焙烧条件为:焙烧粒度为8～0mm,焙烧温度750°C,焙烧时间1.0h,中性焙烧,焙烧矿冷却采用水淬工艺.采用磁化焙烧-弱磁联合工艺,最终可以获得品位为63.21％的高质量铁精矿,铁精矿回收率为92.63％.

摘要： 研究了菱铁矿的矿物学特性,并研究考察了磁化焙烧-弱磁的联合工艺流程.原矿中主要金属矿物为菱铁矿,含量为75.74％,其次为褐铁矿、赤铁矿,含量分别为3.11％和1.92％;脉石矿物主要为方解石、石英类和云母类矿物.矿石构造主要为块状构造,菱铁矿的嵌布粒度较粗.最佳磁化焙烧条件为:焙烧粒度为8-0mm,焙烧温度750°C,焙烧时间1.0小时,中性焙烧,焙烧矿冷却采用水淬工艺.采用磁化焙烧-弱磁联合工艺,最终可以获得品位为63.21％的高质量铁精矿,铁精矿回收率为92.63％.

摘要： 鲕状赤铁矿的选别研究是国内外选矿技术发展的重点和难点之一.本文综述了鲕状赤铁矿选别研究的发展动态,并简单归纳为直接入选、磁化焙烧—磁选、深度还原三类工艺进行论述.直接入选能耗低,污染少,但对磨矿细度有要求,矿石泥化严重,多数铁收率处于45％ ～65％;磁化焙烧—磁选是目前处理鲕状赤铁矿行之有效的办法,精矿铁品位能够达到55％以上,多数铁收率能够达到70％ ～ 80％,但精矿中普遍磷含量较高,需后续处理;深度还原法处理鲕状赤铁矿,能够将还原铁品位提高到85％以上、金属化率可达到90％、铁收率达到85％以上,但能耗高、成本较大,工艺复杂、技术处于研发阶段.

摘要： 在高铁锌原料的传统炼锌工艺过程中,铁酸锌的生成会给锌铁的分离带来困难,造成资源浪费及环境污染.本文针对上述问题提出了高铁锌浸渣选择性还原焙烧-浸出工艺,以回收废渣中锌铁组分.热力学研究表明高铁锌浸渣中的铁酸锌可以良好的被选择性还原为氧化锌及四氧化三铁.对铁酸锌还原过程的热重分析进一步证实了热力学分析结果.同时利用热重对铁酸锌焙烧条件进行了优化,得出了最佳焙烧条件.随后将上述最佳条件应用于高铁锌浸渣的磁化焙烧,对焙烧所得产物酸浸以分离其中的锌组分,铁以四氧化三铁形式残存于浸出渣中,通过控制浸出条件,可使锌浸出率高速70％左右,同条件下铁浸出率则低于20％.浸出渣中残存的锌主要以硫化锌形式存在,难于磁化焙烧处理.在分离回收锌铁的同时,银亦可通过本工艺得到富集.

摘要： 利用低铝低硅矿溶出高铁赤泥,实验室进行磁化焙烧试验研究,通过SEM-EDS手段,采用XRD,DTA-TG,IR方法,控制技术条件,磁化焙烧与磁选分离得到富矿铁精粉与尾矿渣,试验磁化率达到了90％,回收率在75％,铁精粉的全铁品位在65％.同时利用Slon系列高梯度脉冲磁选机研究了高铁赤泥磁选分离铁精粉的方法,对数据及磁选前沿技术进行了分析,并对高铁赤泥提取铁精粉工程化经济性进行比对,有望真正实现赤泥的全面综合利用,实现氧化铝工业废渣的零排放.

摘要： 本发明涉及菱铁矿回转窑无氧磁化还原焙烧系统及其焙烧工艺，焙烧系统包括回转窑、重力除尘器、旋风除尘器、双碱法烟气脱硫塔、引风机、烟囱、水淬设备和助燃风机，回转窑的尾端设有带菱铁矿碎料入口和烟气排放管的第一密封装置，其头端设有带煤气输入管和菱铁矿成品输出管的第二密封装置；焙烧工艺的步骤为：A、将菱铁矿破碎后送入回转窑并密封，再将煤气送入回转窑燃烧，对菱铁矿碎料进行焙烧，B、旋转回转窑使菱铁矿碎料从回转窑的尾端逐渐移动至其头端，C、将尾气除尘脱硫后排放，将焙烧后的菱铁矿碎料从回转窑中排出并在无氧环境下进行水淬，滤水干燥后即得到成品铁矿粉；本发明操作简单便捷，焙烧、水淬效果好，成品铁矿粉品位高且稳定。

摘要： 本发明涉及菱铁矿回转窑无氧磁化还原焙烧系统及其焙烧工艺，焙烧系统包括回转窑、重力除尘器、旋风除尘器、双碱法烟气脱硫塔、引风机、烟囱、水淬设备和助燃风机，回转窑的尾端设有带菱铁矿碎料入口和烟气排放管的第一密封装置，其头端设有带煤气输入管和菱铁矿成品输出管的第二密封装置；焙烧工艺的步骤为：A、将菱铁矿破碎后送入回转窑并密封，再将煤气送入回转窑燃烧，对菱铁矿碎料进行焙烧，B、旋转回转窑使菱铁矿碎料从回转窑的尾端逐渐移动至其头端，C、将尾气除尘脱硫后排放，将焙烧后的菱铁矿碎料从回转窑中排出并在无氧环境下进行水淬，滤水干燥后即得到成品铁矿粉；本发明操作简单便捷，焙烧、水淬效果好，成品铁矿粉品位高且稳定。

摘要： 本发明的目的是提供一种铁矿石磁化焙烧隧道窑及铁矿石磁化焙烧方法，以解决现有技术中存在的燃料利用率较低、高温烟气直接排出，浪费能源并污染空气的问题。本发明的隧道窑包括干燥预热段、高温焙烧段、烟气冷却段、雾化水冷却段和外部设置的除尘排污装置；本发明的焙烧方法包括混合物料制备、窑车布料、物料焙烧、高温余热回收利用及降温、调节空气流量、冷却烟气、治理湿烟气及排放。本发明设置多个作业段，分别起到了高温物料冷却缓冲、治理湿烟气污染、提高焙烧产量、降低被烧成本、降低能耗的作用。

摘要： 本发明提供了一种难选矿块矿磁化焙烧‑磁种磁化联合选别工艺，对难选矿15‑100mm的块矿采用竖炉进行磁化焙烧、采用弱磁选别处理回收已还原嵌布粒度粗的铁矿物，然后对弱磁选尾矿进行细磨、制浆通过磁种磁化工艺回收未还原粗颗粒和已还原部分细颗粒铁矿物；本发明采用竖炉磁化焙烧弱磁选工艺与磁种磁化工艺相结合，处理15‑100mm难选矿块，与仅竖炉磁化焙烧弱磁选工艺指标相比，可取得铁精矿品位56%以上，金属回收率由70%提高至90%以上，提高20个百分点以上，从而实现难选矿的高效利用，资源利用率高、回收利用成本低。

摘要： 本发明属于化工、冶金领域，特别涉及采用循环流化床对褐铁矿、菱铁矿、沉积型赤铁矿等难选铁矿石粉体进行磁化焙烧的系统及焙烧工艺。本发明采用循环流化床反应器对铁矿石粉体进行磁化焙烧；焙烧尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原性气体的潜热，再通过多级旋风预热器与冷铁矿石粉体换热回收热量；通过冷煤气与高温焙烧铁矿石粉在旋风冷却器中换热的方式回收高温焙烧铁矿石粉的显热。本发明具有磁化焙烧效率高，焙烧过程热量利用效率高等优点，可降低难选铁矿石粉体磁化焙烧过程的能耗，提高难选铁矿石粉体磁化焙烧过程的经济性。

摘要： 一种磁化焙烧炉及磁化焙烧方法，所述磁化焙烧包括进料段、加热段、冷却段和出料段；所述进料段包括原料仓，还原剂料仓和送料装置，所述原料仓和还原剂料仓设置在送料装置处，所述送料装置用于将原料仓和还原剂料仓出来的原料和还原剂混合均匀并送至加热段内；所述加热段包括加热通道，所述加热通道处设置有加热装置；所述冷却段包括冷却通道，所述冷却通道处设置有制冷装置；所述出料段包括出料通道，所述出料通道处设置有锁风阀；所述送料装置、加热通道、冷却通道和出料通道依次相连。该磁化焙烧炉及磁化焙烧方法能够适用于多种不同种类的矿料，其磁化效果好，且生产效率高。

摘要： 本发明的目的是提供一种铁矿石磁化焙烧隧道窑及铁矿石磁化焙烧方法，以解决现有技术中存在的燃料利用率较低、高温烟气直接排出，浪费能源并污染空气的问题。本发明的隧道窑包括干燥预热段、高温焙烧段、烟气冷却段、雾化水冷却段和外部设置的除尘排污装置；本发明的焙烧方法包括混合物料制备、窑车布料、物料焙烧、高温余热回收利用及降温、调节空气流量、冷却烟气、治理湿烟气及排放。本发明设置多个作业段，分别起到了高温物料冷却缓冲、治理湿烟气污染、提高焙烧产量、降低被烧成本、降低能耗的作用。

摘要： 本发明提供了一种难选矿块矿磁化焙烧‑磁种磁化联合选别工艺，对难选矿15‑100mm的块矿采用竖炉进行磁化焙烧、采用弱磁选别处理回收已还原嵌布粒度粗的铁矿物，然后对弱磁选尾矿进行细磨、制浆通过磁种磁化工艺回收未还原粗颗粒和已还原部分细颗粒铁矿物；本发明采用竖炉磁化焙烧弱磁选工艺与磁种磁化工艺相结合，处理15‑100mm难选矿块，与仅竖炉磁化焙烧弱磁选工艺指标相比，可取得铁精矿品位56%以上，金属回收率由70%提高至90%以上，提高20个百分点以上，从而实现难选矿的高效利用，资源利用率高、回收利用成本低。

摘要： 本实用新型公开了一种闪速磁化焙烧炉及闪速磁化焙烧系统，该闪速磁化焙烧炉包括上行段及下行段，上行段经鹅颈管与下行段连接;上行段的底部设有烟气进口及物料进口，下行段的底部设有气料出口。本实甩新型闪速磁化焙烧炉及闪速磁化焙烧系统的气固反应充分、成本低、磁化焙烧转化率高、能耗低、有利于大规模工业化。

摘要： 本实用新型公开了一种磁化焙烧还原性气氛制备装置及铁矿闪速磁化焙烧系统，包括：煤粉燃烧室及设置在煤粉燃烧室上端的煤粉燃烧器，煤粉燃烧室设有高温烟气出口及位于煤粉燃烧室底部的第一排渣口；烟气混合室，包括与高温烟气出口相连通的高温烟气入口、还原性气体入口、还原性气氛出口及设置在烟气混合室底部的第二排渣口；还原性气体入口位于高温烟气入口的上方；还原性气氛出口接入铁矿闪速磁化焙烧系统。本实用新型将煤粉燃烧室和烟气混合室分室设置，避免装置内结块积焦，使得燃烧过程稳定，保证了温度及氧含量稳定的高温烟气进入烟气混合室内与焙烧系统的尾气及还原性气体进行混合，得到稳定的还原性气氛。