直接合金化

摘要： 钼元素以钼铁合金化方式加入钢水,快捷简单,但成本高,污染严重.依据氧化钼直接合金化炼钢的理论,在电弧炉炼钢过程中进行生产实践,对加入方式、时机,以及使用效果进行了总结.

摘要： 用热力学计算及动力学变化机制分析的方法,对氧化钛在钢液中的还原行为进行了研究.在炼钢条件下,铝完全可以还原钛矿中的TiO2,粒径为10μm的TiO2颗粒全部转变成Al2O3的时间小于1.27 s,铝粉和氧化钛粉混合物加入钢液,瞬间钛就会被铝还原,被还原出的金属钛可对钢液进行合金化,而且对整个冶炼体系不会造成不良后果.

摘要： 分析了转炉冶炼过程使用氧化钼直接还原合金化代替出钢时钼铁合金化的氧化钼热力学和动力学还原条件.并在110 t转炉进行冶炼B7(/％:0.38 ～0.48 C,0.15～0.25 Mo)和42CrMoA钢(/％:0.38 ～0.45 C,0.15～25 Mo)的工业试验.结果表明,转炉氧化钼还原合金化与出钢钼铁合金化的钼收得率基本相同,约为95％,应用氧化钼直接合金化冶炼成本明显降低,吨钢成本约降低22元.

摘要： 在100 t顶底复吹转炉上使用锰矿自还原压块进行直接合金化工业试验中,并对冶炼过程中钢水和炉渣进行取样分析.研究表明:在采用锰矿自还原压块进行转炉直接合金化时,金属锰的收得率平均为65.17％,但有较大波动;提高转炉终点[C],减少转炉渣量,降低炉渣氧化性可有效提高金属Mn的收得率;当按15 kg/t配入团块,转炉终点温度平均降低18°C,未对转炉的正常冶炼造成影响.

摘要： 通过对国内外转炉采用锰矿直接合金化研究现状和实际操作工艺的剖析,分析了转炉渣量、(FeO)、终点[C]含量及炉渣碱度等主要工艺参数对转炉锰矿直接合金化锰收得率的影响规律,形成了提高转炉锰矿直接合金化锰收得率的关键技术思想.并针对目前国内转炉冶炼的实际情况提出了相应对策,即用锰矿自还原压块代替直接加锰矿进行直接合金化.

摘要： 为了降低钼的合金化成本,进行了工业氧化钼直接合金化的试验与推广应用.试验结果表明:在转炉、出钢过程、LF精炼进行工业氧化钼的直接合金化都是可行的,收得率分别为94.77%、96.10%、94.41%;推广应用结果表明:工业氧化钼在转炉直接合金的收得率较高且较稳定,平均收得率为92.0%~93.0%,与钼铁94.63%的收得率基本相当,具有较高的推广应用价值与前景.

摘要： 我国已成为不锈钢消费和生产大国,不锈钢因其品种繁多,需根据不同品种及原材料种类组织生产.目前,我国不锈钢生产发展方向是提高质量、降低成本、节能减排,同时在原材料和技术设备匹配上不断优化.

摘要： 锰矿直接合金化技术作为一项低成本高效益的手段，在钢铁企业的目前的形势下有非常现实的使用价值。本文结合锰矿直接合金化试验情况，从锰矿直接合金化的原理及影响锰矿收得率关键技术点进行论述，提出了在转炉吹炼过程中加入锰矿来提高终点残锰的技术措施。

摘要： 根据V2O5直接合金化的理论基础,研究了在出钢过程中加入V2O5进行直接合金化的工艺,同时研究了在LF精炼炉中加入氮化硅锰来增氮的工艺.研究结果表明,用V2O5进行直接合金化,钒的平均收得率约为95％,用氮化硅锰增氮,氮的吸收率约为62％,用V2O5和氮化硅锰来替代钒氮合金生产,含钒和氮的钢种吨钢可节约成本7元.

摘要： 本文针对使用铌精矿代替铌铁合金在精炼炉的环境下进行直接合金化炼钢的过程,使用FactSage软件进行还原剂为C时,不同Nb2O5活度系数、温度、碱度、渣成分下[Nb]/Nb2O5值进行热力学平衡计算.综合分析结果表明,Nb2O5活度系数成为影响其还原进入钢液的重要因素之一;C作为还原剂时的有利条件为高温、低碱度、低(FeO);(TiO2)对于[Nb]/Nb2O5的影响较小.使用《矿物炼钢》中类似体系的共存模型结果计算了C还原Nb2O5反应的吉布斯自由能随温度和碱度的变化.结果表明C还原Nb2O5反应的AG随碱度升高而增大,随温度的升高而降低.LNb随碱度升高而降低,随温度的升高而升高.

摘要： 采用FactSage计算、DSC-TG分析和SEM-EDS分析等方法对AOD直接合金化用钼精矿的挥发性进行了分析,同时对挥发后的钼精矿进行了EDS分析.结果表明,钼矿中钼的氧化物以MoO3的形式挥发,而MoO2的挥发速率较低,但在空气气氛中MoO2很容易被氧化为MoO3,同时,粒度对钼矿的挥发影响也较大,颗粒越大挥发越慢.熔渣在1318.39°C时液相量达到了98.33％,CaO与MoO3可生成CaMoO4,在有熔渣或CaO存在的条件下,熔渣或CaO能够有效的抑制钼氧化物的挥发.直接合金化温度超过1500°C,钼精矿的收率超过97wt.％,而且CaMoO4在铁水中1600°C以下主要被Si、Mn还原.

摘要： 使用铝粉还原废弃脱硝催化剂中的TiO2,选择SiO2-TiO2-CaO-Al2O3-CaF2-Na2O渣系.随着还原过程的进行,渣中TiO2逐渐减少Al2O3逐渐增多,还原产物钛传质进入铁液形成铁钛合金,实现废弃脱硝催化剂中钛元素的资源化回收.运用热力学软件FactSage7.1的Equilb模块计算得出反应完全后渣成分为SiO23wt％,CaO15wt％,CaF244wt％,Na2O2wt％Al2O335Wt％.钢中钛含量可达2.5wt％.在相图中反应炉渣成分变化的路径上依次选取A、B、C、D点,运用FactSage7.1的Viscosity模块对还原过程炉渣黏度进行计算,得出在还原过程中炉渣黏度均小于0.03PaS具有较好的流动性.根据实验以及能谱和XRD分析,钢中钛含量达到1.67wt％,为Equilb模块计算值的67％.渣中大量TiO2被还原进入钢中,基本实现了废弃脱硝催化剂中钛元素的直接合金化.

摘要： 为明晰炼钢过程中锰矿直接合金化工艺现状,找到合适的锰矿直接合金化应用性研究新思路,本文通过文献调研对国内外炼钢过程中锰矿直接合金化工艺进行总结和对比分析.结果表明,转炉内的锰矿直接合金化依赖于少渣冶炼技术;我国转炉内的锰矿直接合金化技术水平差异巨大,锰平均收得率在13％～70％之间;电炉和精炼炉内使用锰矿直接合金化锰平均收得率在90％以上.电炉和精炼炉的锰矿直接合金化技术可能成为我国锰矿直接合金化应用推广的突破口.

摘要： 本文研究了钒氮直接合金化工艺,主要研究了含钒炉渣合金化原理和增氮冶金热力学、动力学,从理论上论证该工艺的可行性.该工艺通过使用含钒渣炉渣代替钒钒氮合金增钒,并在转炉出钢和精炼工序采用廉价氮气代替部分氩气增氮.结果表明该工艺可显著提高V的析出强化效果,实现了高效利用钒资源,该工艺生产的钢筋力学性能稳定,降低炼钢工序合金料成本显著.

摘要： 试验通过以NiO代Ni进行直接合金化、添加稀土复合变质剂进行变质处理,对中频炉制备高铬铸铁进行了工艺试验;本文将从高铬铸铁化学成分设计,熔炼工艺、NiO及稀土变质剂的加入方法、消失模铸造工艺及热处理工艺方面介绍工艺优化后高铬铸铁的制备方法.通过硬度测试分析:采用该工艺制备的高铬铸铁铸态硬度HRc58～59、热处理后硬度HRc62.5～63.5;通过磨损试验证明:采用该工艺制备的高铬铸铁耐磨性能较高锰钢衬板耐磨性能提升2倍以上;生产成本降低10％左右.

摘要： 通过对国内外转炉采用锰矿直接合金化研究现状和实际操作工艺的剖析,分析了转炉渣量、(FeO)、终点[C]和炉渣碱度等主要工艺参数对转炉锰矿直接合金化锰收得率的影响规律,形成了提高转炉锰矿直接合金化锰收得率的关键技术思想.并针对目前国内转炉冶炼的实际情况提出了相应对策,即用锰矿自还原压块代替直接加锰矿进行直接合金化.

摘要： 为了降低钼的合金化成本,进行了工业氧化钼直接合金化的试验与推广应用.试验结果表明:在转炉、出钢过程、LF精炼进行工业氧化钼的直接合金化都是可行的,收得率分别为94.77％、96.10％、94.41％;推广应用结果表明:工业氧化钼在转炉直接合金的收得率较高且较稳定,平均收得率为92.0-93.0％,与钼铁94.63％的收得率基本相当,具有较高的推广应用价值与前景.

摘要： 氧化物直接合金化炼钢是一种特殊炼钢方法,分析了直接合金化炼钢现状,介绍了直接合金化冶炼含硼钢工艺.研究了用碳直接合金化冶炼含硼钢的基本反应,从纯铁渗硼和渣铁对流两个方面对直接合金化冶炼硼钢进行了动力学分析,得出求解纯铁熔解速率的方法,推导出炉渣直径、渣在金属液上浮停留时间和氧化硼还原率的关系.

摘要： 基于转炉炼钢工艺,对MoO3直接合金化炼钢进行热力学分析。分别计算了在标准状态和实际条件下,铁水中存在的几种可能作为还原剂的元素还原MoO3的吉布斯能。分析了终点钢水中[C]和熔渣中(FeO)含量对MoO3还原反应的影响以及还原反应对钢水温度的影响。结果表明,在标准状态下,铁水中[Si],[C],[Mn],[Fe]都可还原MoO3;在实际条件下,钢水中[C],[Fe]在无外配还原剂的情况下也可还原MoO3且转炉终点[Mo]不会被渣中(FeO)再次氧化。为了提高铁的收得率,计算得到了现场终点钢水中[C]和熔渣中(FeO)合适的含量控制范围。热化学计算发现实际条件下还原反应对钢水温度的影响较小。

摘要： 考虑转炉内锰的还原反应速率,建立了项底复吹转炉吹炼过程中锰矿还原的动力学模型。该模型不仅可以预测终点锰含量,还可以计算[Mn]含量随吹炼时间的变化情况,模型计算值和实测值吻合良好。结果表明,在冶炼单脱硫铁水的操作条件下如果要使锰的收得率达到50%,终点[C]含量应在0.12%以上或渣量小于40 kg/t。降低供氧强度、提高复吹转炉底部供气强度能提高锰的收得率。高品位锰矿有利于提高锰矿合金化的效果。锰矿应在转炉冶炼的初期加入有利,可以延长锰矿的还原时间；加入时间越晚,随着锰矿加入量的增多,合金化的效果越差。

摘要： 本发明公开了一种半钢炼钢转炉炉内锰矿直接合金化的方法，属于钢铁冶炼技术领域，包括以下步骤：加入造渣材料和锰矿进行一次造渣吹炼，吹炼至碳含量为0.2‑0.4％时倒渣；加入造渣材料和锰矿自还原球进行二次造渣吹炼，吹炼至终点碳含量≤0.06％，钢水温度≥1680°C时出钢；所述锰矿自还原球中MnO的含量≥20wt％，MnO与还原剂的重量比为6：1～2。本发明方法采用双渣冶炼，一次造渣脱磷，二次造渣时加入锰矿自还原球进行锰矿自还原，在低碳、高温下具有较高的脱磷率和锰还原率，锰还原率达到了92％以上。

摘要： 本发明涉及转炉锰矿直接合金化炼钢的方法，属于炼钢技术领域。本发明采用转炉双渣冶炼的方法,加入造渣材料进行第一次造渣吹炼，前期脱磷后拉碳放渣，然后进行二次造渣吹炼，二次造渣吹炼过程加入造渣材料、提温剂和锰矿进行合金化，吹炼直至终点钢水温度1640‑1670°C，出钢。本发明在保证转炉脱磷效果的同时，提高终点钢水锰含量，且具有较高的锰收率。

摘要： 本发明涉及半钢少渣冶炼转炉锰矿直接合金化工艺，属于炼钢技术领域。本发明采用转炉双渣冶炼的方法，上炉留渣后进行溅渣操作,然后向炉内加入造渣材料控制初渣碱度在1.5‑1.8之间，兑铁后进行第一次造渣吹炼，控制炉内铁水温度在1350‑1500°C时倒炉放渣，然后加入造渣材料进行第二次造渣吹炼，第二次造渣吹炼过程分批次加入锰矿进行合金化，控制终渣碱度在2.5‑3.5之间，控制终点钢水温度1610‑1660°C之间出钢。本发明锰矿直接合金化工艺在保证转炉脱磷效果的同时，提高终点钢水锰含量，且具有较高的锰收率。

摘要： 本发明公开了一种锰矿直接合金化球及其制备方法，属于钢铁冶炼技术领域。具体的，所述锰矿直接合金化球由以下重量百分含量的成分组成：MnO：15‑45％，C：3‑10％，CaO：2‑8％，SiO2：10‑25％，铁及铁的氧化物：10‑20％，Al2O3：3‑6％，CaF2：1‑3％，其余为不可避免的杂质。本发明的锰矿直接合金化球制备简单，使用方便，能显著提高锰矿中锰收得率。

摘要： 本发明涉及一种低铌品位铁矿粉直接还原-直接合金化回收利用铌的方法，低铌品位铁矿粉采用气基或煤基直接还原的方法，选择性还原其中铁、磷的氧化物，得到海绵铁；海绵铁高温渣金熔分，分离磷铁，得到富铌渣；富铌渣采用直接合金化法得到铌微合金钢，即富铌渣加入钢液表面，使其中铌氧化物发生还原，铌进入钢液。直接合金化过程，还原铌氧化物的还原剂，可以是钢液中的碳、硅等元素，也可以是另外加入的硅、铝、硅合金、铝合金。低铌品位铁矿粉通过直接还原-直接合金化的方法，使其中铌得到回收利用，副产品磷铁也可得到利用。

摘要： 本发明公开了一种氧化钼直接合金化工艺，其特征在于：将氧化钼制成氧化钼混料，按常规冶炼步骤对含钼钢进行冶炼，待转炉冶炼完毕出钢量约1/5时将氧化钼混料由料仓加入钢水，至出钢量为4/5前加完。本发明将氧化钼混料在出钢过程中加入，与氧化钼炉底铺装法、冶炼前装入法等技术相比不需要额外的物料加入时间，不增加炼钢过程时间、不影响生产节奏，满足企业高效化生产要求；同时可利用转炉出钢钢水所含成分如碳、锰、铁等完成氧化钼还原，利用出钢良好的搅拌条件实现氧化钼的快速还原，钼元素收得率高。

摘要： 本发明公开了一种钢液直接合金化的产品及方法，属于冶金技术领域。本发明通过将天然或精选富集的合金化元素化合物细粉与分散剂细粉等混匀并制成包装单体产品，在出钢前或出钢开始时加入钢包中，借用同时加入的大量钢液固有正常脱氧合金化所使用的脱氧剂以及其它元素合金化的成品合金物料的叠加和促进作用，在出钢前期良好热力学和动力学因素的铁浴条件下完成合金化合物中直接合金化元素的金属化过程，从而实现采用合金化合物对钢液的直接合金化。在本发明产品按照发明方法一次性加入钢包后，钢液的直接合金化过程无需再有任何额外的相关辅助设施或额外辅助操作。

摘要： 本发明公开了一种半钢炼钢转炉炉内锰矿直接合金化的方法，属于钢铁冶炼技术领域，包括以下步骤：加入造渣材料和锰矿进行一次造渣吹炼，吹炼至碳含量为0.2‑0.4％时倒渣；加入造渣材料和锰矿自还原球进行二次造渣吹炼，吹炼至终点碳含量≤0.06％，钢水温度≥1680°C时出钢；所述锰矿自还原球中MnO的含量≥20wt％，MnO与还原剂的重量比为6：1～2。本发明方法采用双渣冶炼，一次造渣脱磷，二次造渣时加入锰矿自还原球进行锰矿自还原，在低碳、高温下具有较高的脱磷率和锰还原率，锰还原率达到了92％以上。

摘要： 本发明公开了一种锰矿直接合金化球及其制备方法，属于钢铁冶炼技术领域。具体的，所述锰矿直接合金化球由以下重量百分含量的成分组成：MnO：15‑45％，C：3‑10％，CaO：2‑8％，SiO

摘要： 本发明提供了一种氧化钼直接合金化炼钢转炉，属于炼钢转炉技术领域，包括呈矩形结构的支撑框架以及转动设置在所述支撑框架内侧的转炉本体，所述支撑框架上安装有用于带动所述转炉本体转动的第一驱动组件，所述转炉本体上部设置有端盖，转炉本体侧壁上部开设有进料口、第一排料口以及第二排料口，转炉本体内部设置有搅拌组件。本发明实施例在炼钢过程中，可通过第二驱动组件带动搅拌组件在转炉本体内部转动，利用搅拌组件对应的支撑杆以及螺旋叶片将转炉本体内底部的炼钢原料向上翻动，使得炼钢原料能够更好的与氧气结合，从而提高炼钢效率，缩短炼钢时间，具有炼钢效果好以及效率高的优点。