电极损耗

摘要： SiCp/Al复合材料因同时具有铝基体和碳化硅颗粒的综合特性,因此在具有低密度,高导热率的同时还具备了高硬度等优良特性,在各领域中备受青睐。然而具有高硬度的脆性SiCp/Al复合材料,使得传统的接触加工方式因切削温度过高,刀具磨损严重和加工精度不满足要求等问题而难以进行,电火花加工通过电极与工件间的连续放电来蚀除材料属于非接触加工,因此常被用来加工SiCp/Al复合材料。在自行搭建的电火花加工试验台上,以SiCp/Al复合材料为对象开展工艺试验,研究了不同加工参数下材料蚀除率和电极损耗对加工过程的影响,并从复合材料的蚀除特性方面分析了影响加工的原因。

摘要： 为研究电火花成型加工碳钢时电极的损耗,结合电火花成型特点及加工原理,使用铜电极加工碳钢。试验结果表明:影响加工效率和电极损耗的因素由大到小依次为T B(放电休止时间)、A P(低压电流)、T A(放电时间);放电休止时间为8μs、低压电流为15 A、放电时间为500μs时,电极消耗最小。

摘要： 在短电弧铣削加工中,工具电极的严重损耗影响着机床的加工效率和被加工零件的几何精度.为了实现更加高效高质和稳定的短电弧铣削加工,本文对短电弧铣削加工电极损耗量进行研究.基于定长补偿法,利用VS2012软件对UG进行二次开发,搭建短电弧铣削加工工具电极损耗补偿软件,通过改变加工数据,运用软件预测出电极损耗量,并通过软件将损耗量作为补偿量对加工NC代码进行定长补偿.通过实验证明,使用定长补偿法补偿后的加工工件几何精度和加工效率都有大幅提高,所采用的补偿方法有效的降低了电极损耗带来的加工误差.

摘要： 为了探究直流短电弧铣削加工性能,分别以管状镀铜石墨为工具电极,45钢作为工件材料,分析电压、电极转速、加工深度对电极损耗率、材料去除率(MRR)和表面质量的影响规律.试验结果表明:增大电压可以有效提高MRR,但会降低工件表面质量;提高电极转速不仅能够改善工件表面质量,同时还能获得较高MRR;加大铣削深度能够大大提高MRR,但切深过大会使铣削变得困难,当铣削速度不能满足进给率时,会出现撞刀现象,工具电极断裂从而产生台阶面,严重影响工件表面成型质量.

摘要： 采用电熔爆加工技术进行大长径比异形深孔加工时,加工表面质量和电极损耗是影响加工效果的主要因素.采取自主开发的异形深孔加工电极,通过单因素试验法研究大长径比异形深孔加工过程中峰值电流、电源电压、电极材料、冷却液压力等工艺参数对加工表面质量和电极损耗的影响;通过正交试验的方法确定各因素影响加工表面质量的主次顺序及最佳工艺参数组合.结果表明:在电极材料为铜钨合金时,峰值电流120 A、电源电压21 V、冷却液压力6 MPa为最佳工艺参数组合.研究结果为电熔爆异形深孔实际加工中的参数选择提供了参考.

摘要： 为解决由成形电极损耗而导致的异形孔尺寸精度和仿形精度下降的问题,提出和实施了一种基于激光测量的成形电极损耗检测及修整方法.首先,利用自主研发的非接触式激光测量系统测量成形电极,获取成形电极加工端三维形貌点云数据,处理点云数据并与标准电极点云数据进行比对,得到成形电极损耗情况.然后,根据电极损耗情况设置修正量及修整电参数,结合反成形修整技术,利用反拷块对成形电极损耗部位进行修整.最后,借助激光测量系统对成形电极修整效果进行检测,并利用修整后的成形电极进行异形孔加工实验.针对等腰梯形成形电极的实验结果表明:该方法能提高异形孔加工一致性,将标准差由0.441 mm降为0.377 mm.

摘要： 以研磨法加工的微细KG5碳化钨电极为研究对象,通过试验研究放电参数对电极损耗的影响,通过改变电压、电流、脉冲和脉间参数,探讨电极损耗大小、加工深度和加工效果.结果 表明,降低电压和电流、提高脉冲和脉间能减少电极损耗,但是会影响加工时长和加工效果.综合分析,电压为160V、电流1.5A、脉冲3μs、脉间2μs为最佳组合,可以实现较低电极损耗,获得较好的加工效果.

摘要： 为了提高大损耗量条件下电火花成型加工(DEDM)的精度,提出一种基于初始形状预变形的电极损耗补偿方法.分析电极损耗预变形补偿基本原理,建立以相对体积损耗比为基础的电极损耗量模型.在非均匀有理B样条曲线(NURBS)三维表征的基础上进行电极曲面的离散;根据单次放电损耗量与总损耗量的线性关系,提出基于放电间隙的等损耗非均匀的分层补偿方法;构建基于平均曲率的偏移长度和基于伺服进给的偏移方向的计算模型,得出补偿矢量.结合能量法和遗传算法进行曲面光顺,计算电极的预变形形状.算例和实验结果表明,采用该方法补偿后的电火花成型加工,平均几何误差小于30μm,有助于提高加工精度,实现精密加工.

摘要： 为了解决电火花加工存在的电极损耗问题,进行了原因分析,提出了节能型脉冲电源的低电极损耗波形的控制方法,并设计了控制回路.在研制电源的基础上,以铜与钢为工件材料对象进行了相关工艺研究和实验,确定了梯形波电流的初值设定,掌握了在两种波形条件下,不同加工规准、关键电参数对工艺的影响,获得了规律.相关研究结果为节能电源实现低电极损耗中粗加工奠定了基础.

摘要： 在微细电火花加工中,电极的损耗非常严重.尤其在微细电火花铣削中,如不能适时进行电极补偿,会导致三维型腔严重畸变.现有研究因无法解决工具电极损耗形状的预测问题,因而只能采用离线损耗测量并补偿,或者维持工具电极形状不变而手动补偿的方法.本项目的研究深入解释了电火花加工中电极损耗的形成,提出了完整的一套定长补偿方法,为后续更为复杂型腔的加工奠定良好开端.

摘要： 电火花-电解复合加工是利用电火花穿孔加工效率高的优势,同时结合电解加工无再铸层的特点,形成的一种加工方法.由于复合加工中电火花作用的存在,因此会有工具电极损耗.针对电火花-电解复合加工中工具电极损耗进行了研究,分析了工作液不同浓度情况下,工具电极的损耗情况,同时开展了复合加工和电火花加工的对比实验.实验表明,相同参数下,在电导率4ms/cm的NaNO3溶液中进行复合加工的电极相对损耗,比在电导率0.005ms/cm的去离子水中进行电火花加工减少了65.4％.分析其原因,主要是因为在复合加工中击穿电压和峰值电流较小,单个脉冲能量变小,使得电极损耗较小;同时由于孔壁存在电化学溶解作用,使得复合加工的侧边间隙较大,工作液流动更为均匀顺畅,加工产物更容易排出加工区域,电极和孔侧壁发生二次放电的几率减少,从而进一步减小了工具电极的损耗.

摘要： 倒置微细电火花放电加工具有良好的排屑、较高的材料去除效率和较低的工件电极相对损耗量.本文设计了一种实现较为简便的倒置微细电火花铣削方法,并在搭建的实验平台上通过分层铣削在紫铜基底上加工了多个150×150×30μm方形槽.通过机床接触感知测量和工具电极端面能谱分析发现,由于工件熔融材料在电极端面的沉积补偿了阴极材料损耗,工具电极损耗量几乎为零;而且在特定放电参数下,工具电极出现了轴向生长现象.

摘要： 基于静电感应原理的微细电火花加工能够实现非接触给电,可突破普遍采用的电极转速范围,达到数万转/分以上的电极转速.在实现非接触给电的微细电火花加工的基础上,分别在圆柱电极和削边电极的情况下,对主轴转速对材料去除率以及电极损耗的影响进行了实验研究.研究结果表明:无论是圆柱电极还是削边电极,随着主轴转速的提高,材料去除率增加,电极损耗率降低;并且在削边电极的情况下,主轴转速提高对于材料去除率和电极损耗率的改善更加明显.

摘要： 微细电火花加工由于其高精度、低机械应力的特点,在加工高硬度等难加工材料上独具优势.相对于常规电火花加工,微细条件下电火花加工存在放电间隙小,加工排屑困难和高频脉冲等问题,使电极在加工中损耗更为严重.要提高微细电火花加工的精度和效率,必须对微细条件下的电极磨损进行深入的研究.通过工艺试实验对微细电火花加工盲孔的电极损耗做了初步研究,并基于Matlab软件仿真,在二维矩阵的基础上,通过选取网格设定大小,设定工具运动情况、放电间隙、放电间隙影响因子、单个脉冲去除凹坑大小、相对电极损耗率TWR(Tool wear ratio)等参数,仿真电极形状变化的全过程.该模型经后续进一步完善后可用于预测补偿,在一定程度上降低微细电火花加工中电极损耗对加工精度和加工效率的影响.研究了深度和电流变化对工具电极磨损半径的影响,以及加工孔底面形状,通过对比仿真结果与实际实验,仿真方法可行.

摘要： 针对高熔点、大深径比的钨小孔加工,结合电火花/电化学复合加工的低电极损耗加工工特点,采用多项工艺措施,探索了大深径比钨小孔的低电极损耗加工工艺,并给出了小孔加工深度与直径的变化趋势,还对电极的表面成分进行了分析,发现其表面附有的钨含量明显增加,证实了电极表面材料在弱电解质溶液中的动态变化,即电极低损耗的原因.

摘要： 研究了微细电火花(Micro-EDM)加工微孔时圆柱电极的形状损耗情况.设计并分别进行了不同工艺参数下紫铜电极单孔正极性电火花加工对比实验,圆柱电极因工艺参数不同而产生不同形状的损耗.通常电极损耗稳定后端面为半球形,然而在特定的加工条件时,电极端面呈倒凹形状,微孔底端为山状突起,经检测,孔底有电极材料沉积.实验研究结果表明:电极熔融是电极凹坑损耗的主要原因.

摘要： 气膜冷却孔的加工是航空发动机涡轮叶片的制造难题,由于微小孔电火花电解复合加工过程的复杂性,同时工具电极存在损耗,所以小孔加工穿透时机难以准确监测,加工后电极穿出小孔出口的距离难以控制,若电极伸出过长会导致涡轮叶片内部结构的误加工,造成叶片报废.针对该难题,开展了电火花电解复合加工工具电极穿透检测的研究.分析了加工过程中不同阶段的电压波形变化,依据加工穿透前后电解效应和加工电压状态的不同,得到了基于加工电压幅值和电压幅值增量梯度的穿透评价模型,搭建了以加工电压为监测对象的电火花电解复合加工穿透检测平台,并以此穿透评价模型,开展了工具电极穿透检测的试验,结果表明该方法能够实现复合加工中对于工具电极穿透状态的准确判断,并且灵敏度高,成功率好(超过90％).

摘要： 本发明涉及一种用于太阳能电池的前电极所涉及到的技术，用于太阳能电池的前电极的特征在于：具有如下结构。包括多个栅极和一个以上集电极的图案印刷在半导体衬底上以作为前电极。所述栅极彼此平行，并且所述集电极横过所述栅极。流到栅极中的电流移动到集电极中并且被收集到集电极中。栅极的宽度朝向集电极的方向增加。

摘要： 本发明提出了一种电极低损耗率的电极锅炉，包括：带有进水口和出水口的炉体、位于炉体内的电极组件，电极组件包括呈筒状的零位电极和位于零位电极内侧的相电极，其中：进水口包括主进水口和副进水口；相电极内部设有流道，流道具有进水端和出水端，且流道的进水端连接有进水管路，其出水端通过出水管路与副进水口连接。本发明可使相电极保持低温运行，使其具有较长的寿命。

摘要： 本发明一种补偿电极丝以降低电火花线切割中电极丝损耗的方法，属于特种加工的电加工技术领域；所要解决的技术问题是提供一种电火花线切割的同时在线补偿电极丝的方法，以降低电极丝基体损耗速度，实用性强且成本低廉；采用的技术方案是：一种补偿电极丝以降低电火花线切割中电极丝损耗的方法，走丝机构上安装有电极丝补偿设备，所述电极丝补偿设备与走丝机构同步运行，电极丝补偿设备的材料出口对应电极丝表面，走丝机构在进行电火花线切割时，电极丝补偿设备对电极丝表面同步进行材料补偿，所述的电极丝补偿设备的材料添加速度可调；本发明主要用于特种加工的电加工，避免电火花线切割造成电极丝断丝。

摘要： 本发明涉及一种用于太阳能电池的前电极所涉及到的技术，用于太阳能电池的前电极的特征在于具有如下结构。包括多个栅极和一个以上集电极的图案印刷在半导体衬底上以作为前电极。所述栅极彼此平行，并且所述集电极横过所述栅极。流到栅极中的电流移动到集电极中并且被收集到集电极中。栅极的宽度朝向集电极的方向增加。

摘要： 本发明公开了一种减小金属电极反射损耗的有机太阳能电池，包括按序叠设的透明衬底、高折射率介质层、半透明金属电极、有源层和背反射电极；半透明金属电极和背反射电极之间存在微腔模式，半透明金属电极反射的光以波导模式限制于高折射率介质层中，且波导模式与微腔模式交叉耦合以使波导模式中的能量耦合至有源层，从而减少半透明金属薄膜电极反射损耗，增加有机太阳能电池光吸收强度，改善半透明的惰性金属透过率低的问题。

摘要： 本发明公开了一种低损耗IGBT芯片集电极结构及其制备方法，属于功率半导体器件技术领域。所述制备方法包括：在IGBT芯片的空间电荷区外的场截止层区域注入氢离子或氦离子，对所述氢离子或氦离子进行退火处理，形成空穴复合层。所述低损耗IGBT芯片集电极结构包括阳极、场截止层和空穴复合层。本发明可实现在降低器件关断损耗的同时，保证器件的漏电、导通压降和短路安全工作区。

摘要： 本实用新型提出了一种电极低损耗率的电极锅炉，包括：带有进水口和出水口的炉体、位于炉体内的电极组件，电极组件包括呈筒状的零位电极和位于零位电极内侧的相电极，其中：进水口包括主进水口和副进水口；相电极内部设有流道，流道具有进水端和出水端，且流道的进水端连接有进水管路，其出水端通过出水管路与副进水口连接。本实用新型可使相电极保持低温运行，使其具有较长的寿命。

摘要： 本发明提出一种利用管电极肩部放电的高效放电铣削加工方法及电极损耗补偿方法，本发明所述加工方法采用电极“肩部”放电方法，消除电极底面放电与侧壁放电同时引起损耗产生的相互作用，可以大大简化电极损耗过程中轮廓的变化规律，将侧壁消耗与长度消耗的补偿运动合二为一。所述补偿方法通过图像采集方法提取电极损耗轮廓投影线信息，根据几何信息在线计算补偿速度的适配程度，对补偿速度在线调整。同时，利用肩部放电中底面积趋近于零的特点，消除加工底面的放电痕迹，可得到更为平整的加工表面。

摘要： 本发明提出一种利用管电极肩部放电的高效放电铣削加工方法及电极损耗补偿方法，本发明所述加工方法采用电极“肩部”放电方法，消除电极底面放电与侧壁放电同时引起损耗产生的相互作用，可以大大简化电极损耗过程中轮廓的变化规律，将侧壁消耗与长度消耗的补偿运动合二为一。所述补偿方法通过图像采集方法提取电极损耗轮廓投影线信息，根据几何信息在线计算补偿速度的适配程度，对补偿速度在线调整。同时，利用肩部放电中底面积趋近于零的特点，消除加工底面的放电痕迹，可得到更为平整的加工表面。

摘要： 本发明公开了一种电极损耗自动补偿的超声电火花沉积设备，包括X轴移动装置、Y轴移动装置、Z轴移动装置和超声辅助沉积装置，X轴移动装置安装在底座框架上，Y轴移动装置与X轴移动装置垂直交叉连接，Z轴移动装置与Y轴移动装置垂直交叉连接，电火花沉积焊枪安装于Z轴移动装置上，Z轴移动装置带动电火花沉积焊枪的上下位移，X轴移动装置和Y轴移动装置分别带动电火花沉积焊枪前后左右位移，超声辅助沉积装置位于电火花沉积焊枪的下方，超声辅助沉积装置用于固定工件以及对工件施加振动。本发明通过多方向的调节，将气缸的往复运动和滑块的推力转化为电极的持续下压力，在电极不断损耗情况下，保证电极与工件之间的放电间隙处于稳定值。