甲醇装置

摘要： 陕西长青能源化工有限公司600 kt/a甲醇装置采用GE水煤浆加压气化、耐硫变换工艺等,针对其变换汽提塔顶冷凝液(含硫氨水)无法用于氨法烟气脱硫系统的问题,以及变换冷凝液氨回收装置高投入和低产出的现状,借鉴污水脱硫技术,分析与探讨采用药剂氧化法或药剂沉淀法处理含硫氨水的可能性,并开展了一系列相关试验:前期探索与试验的基础上进行了含硫氨水双氧水脱硫工业试验,在H_(2)O_(2)/H_(2)S(摩尔比)为4~6时脱硫率可达90%以上;进行了脱硫氨水用作氨法烟气脱硫系统补充氨源的试验,运行一段时间后出现脱硫塔浓缩段浆液pH高于4.0、硫酸铵结晶变细不易分离等现象,对其原因进行分析并提出了后续改进意见。相较于药剂氧化法脱硫,药剂沉淀法脱硫费用更低,更广泛应用于污水处理中,对常用脱硫药剂应用于含硫氨水脱硫进行调研,初步分析认为,控制含硫氨水中NH_(3)浓度不高于1.5%的情况下,硫酸亚铁可将S^(2-)含量脱除至10 mg/L,使其满足氨法烟气脱硫系统对回收氨水的要求。

摘要： 兖州煤业榆林能化有限责任公司500 kt/a DMMn项目配套甲醇装置于2017年11月1日开工建设,2019年12月28日打通流程产出合格甲醇产品;其低温甲醇洗系统采用大连佳纯气体净化技术开发有限公司的工艺技术包,设计有高硫高压、高硫低压、低硫高压、低硫低压四种工况,其中低硫低压工况处理的变换气量最大,湿基变换气量达348 193.440 m^(3)/h (标态)。甲醇装置低温甲醇洗系统原始开车过程中,出现了变换气量338 km^(3)/h (湿基)以上工况下运行时工艺指标偏差大、系统负荷无法达到设计要求等问题。为此,基于原因分析,榆林能化对低温甲醇洗系统实施了有针对性的优化措施及消缺改造。优化改造后,低温甲醇洗系统运行工况得到明显改善,在入系统变换气量高于350 km^(3)/h的工况下,系统工艺指标控制稳定,实现了低温甲醇洗系统的稳定运行。

摘要： 新乡中新化工有限责任公司300kt/a甲醇装置离心式合成气压缩机(由凝汽式汽轮机驱动)采用一缸两段八级叶轮结构,自2011年11月投产以来,机组运行中暴露出设计、安装、运行、检修、仪控等方面的问题,如抽气器抽真空效果不佳、调节气阀卡涩致压缩机转速波动、干气密封损坏、平衡盘密封腐蚀损坏、转子结垢、驱动端轴振值单边偏大、止推瓦温度高、润滑油水含量高、润滑油温度高等。为此,中新化工技术人员经过几年来不断地摸索与分析,并与设计院积极沟通、与兄弟单位交流、与厂家积极商榷,总结生产经验,不断调整工艺指标、优化工艺与设备等,上述问题均得到了妥善解决。

摘要： 某石化企业检修过程中发现甲醇装置脱硫中间换热器锥壳内壁存在不同程度的局部腐蚀现象。对介质流体进行化学成分分析,主要腐蚀原因是介质中CO2与冷凝水形成H2CO3未及时排空,造成底部积液引起的局部腐蚀减薄。同时,针对锥壳的局部腐蚀减薄情况,对其安全状况进行合于使用评价,并提出了监控措施,为该设备的安全运行提供技术支撑。

摘要： 2020年度劳动模范、乙二醇车间副主任工程师汤辉主要负责碳酸二甲酯与甲醇装置技术工作。工作中,他爱岗敬业、积极创新、真抓实干,充分发挥了党员先锋模范和技术引领作用,创造性地开展各项工作,为车间提质增效和高质量发展作出了积极贡献。在汤辉和同事们的共同努力下,2020年5月25日,圆满完成了碳酸二甲酯催化剂装填与装置开车工作。

摘要： 甲醇是一种重要的化工原料,广泛应用于各种化工行业中,包括甲醇制烯烃、甲醇制乙醇等.随着烯烃、乙醇等需求量的增加,煤制甲醇的规模也越来越大,由早期的10万t/年,发展到现在的200万t/年,目前好多业主选择进口甲醇装置三机.该项目以宁夏宝丰220万t/年的甲醇装置为依托,通过研制大型甲醇装置合成气压缩机、二氧化碳压缩机、丙烯压缩机,填补了超大型甲醇装置压缩机机组国产化空白,开发了超大型甲醇装置压缩机,各项指标达到国际先进水平.

摘要： 本文简要介绍该公司戴维800Kt/a低压甲醇合成装置在节能降耗、环境保护方面的设计.

摘要： 科莱恩MegaMax^(■)700催化剂在中天合创能源有限责任公司(以下简称中天合创)化工分公司的甲醇合成装置中取得了创纪录的性能表现。公司旗下的两套甲醇生产装置,采用鲁奇MegaMethanol^(■)技术,每套年设计产能180万t。两套装置均装填科莱恩高性能MegaMax^(■)700甲醇合成催化剂与ActiSorb^(■)S2和ActiSorb^(■)S6精脱硫催化剂,分别于2016年9月和2017年3月开车运行,并在此后将近4年的运行中,表现出长期稳定的卓越性能。

摘要： 宝丰能源3月7日公告,拟以下属子公司内蒙古宝丰煤基新材料有限公司为投资主体,在内蒙古自治区鄂尔多斯市乌审旗苏里格经济开发区图克工业项目区规划建设4×100万吨/年煤制烯烃示范项目,并与其配套1 000万吨/年甲醇装置。项目总投资为673亿元,项目力争在2023年建设完成。

摘要： 陕西兴化集团有限责任公司300kt/a甲醇装置合成系统采用华东理工大学的"管壳外冷-绝热复合式反应器",精馏系统采用"3+1"塔精馏工艺.甲醇装置自2011年10月投运以来,整体运行稳定,但存在甲醇合成膨胀槽闪蒸气和膜分离氢回收系统非渗透气直接燃烧(排放)造成的资源浪费及污染环境、甲醇精馏系统低位热能未得到回收利用的问题.为此,陕西兴化实施了三项技改——甲醇合成闪蒸气中甲醇的回收、膜分离氢回收系统非渗透气中有效气的回收、甲醇精馏系统低位热能的回收.三项技改完成后,甲醇合成系统过去作为废气燃烧(排放)的资源得到了回收利用(回收至陕西兴化合成氨装置增产合成氨),而低位热能的回收利用有效减少了甲醇精馏系统的蒸汽消耗,技改带来了良好的经济效益和社会效益.

摘要： 针对渭化集团三期甲醇装置，通过不断增加煤浆制备过程中的添加剂浓度．使所制煤浆的浓度由初始时的60%~61%提高至620%~63%．增长幅度达到2%~3%．同时其黏度在低于500 mPa·s的较低水平下逐渐降低．进一步改善了煤浆的流动性，添加剂耗量也由0.83 t/h减少至0.28 t/h．下降幅度高达66.3%。此外，该举措不仅对合成气中各有效组分的含量进行了优化，使之更有利于后续甲醇合成反应的进行．而且还增加了系统单炉满负荷运行时的变换气量，最终使甲醇的产量高达1050~1075 t/d，大大提升了装置的运行效率及经济效益。

摘要： 通过对2套运行的甲醇装置不断优化调整,采取改进措施,降低了循环机电耗,并充分回收了驰放气和膨胀气,实现了二次资源的综合利用,为公司节能降耗作出了贡献.

摘要： 本文讲述了转化吸收双功能脱硫剂介绍，既有钴钼/铁钼/镍钼加氢催化剂的有机硫转化功能，总结了又有氧化锌脱硫剂的H2S吸收功能，转化吸收双功能脱硫剂的工业应用，用于甲醇装置的经济性。

摘要： 针对某煤化工厂甲醇装置合成气压缩机运行中存在振动异常的实际情况,利用大机组在线监测系统,从产生异常的机理分析入手,分析出气流扰动是引起振动异常的因素,认为转速、密封等对气流扰动引起的振动异常影响较大,并得出机组发生气流扰动时,振动波形和轴心轨迹不稳定,且低频是主要成分.在机组不停机检修情况下采取一些切实可行的措施,对降低振动幅值、减少振值波动的发生有指导意义,从而保证了机机运行的稳定性.

摘要： 本文介绍了甲醇装置高压锅炉给水预热器壳体渗漏现象.经分析得出,换热管预热器渗漏是由于发生氢蚀,致使产生微小裂纹.建议在紧急处理后,进行合于使用评价,并提高使用单位的法律、安全意识,避免类似情况发生.

摘要： 本文介绍了螺杆膨胀动力机产品的工作原理、设备组成、主要技术特点及工艺流程，并将其应用在甲醇生产中。螺杆膨胀机组在甲醇装置使用较为成功，能量回收率高，建议可在行业和集团公司内部大量推广，只要系统有蒸汽减压使用或放空的地方均能使用。同时，螺杆膨胀机组弥补了汽轮机只能在过热蒸汽状态下的使用限制条件，其机组对蒸汽质量的适应性优于汽轮机组。

摘要： 对年产26万吨甲醇装置首炉甲醇合成催化剂失活较早的现象以及在卸出催化剂过程中发现的问题进行原因分析,根据工艺实际情况提出优化改进措施：合成塔顶部加装脱硫剂，改造合成塔分布器，顶部装Φ50 mm瓷球并用双层丝网固定，取消在下管板上装5cm瓷球。

摘要： 本文主要介绍了充矿鲁南化肥厂10万t单醇扩能改造以及运行的技改措施,就生产实践进行讨论和点评，将隐患消除于无形之中，保证系统安全、稳定、长周期运行。

摘要： 以煤、焦炭、重油、天然气等位原料制取的合成气中含有一定量的硫化物,硫化物是造成合成氮、甲醇等合成催化剂及脱氢、脱氧、甲烷等净化催化剂中毒失活的主要原因,并且腐蚀设备、影响产品质量,甚至污染环境.

摘要： 以煤、焦炭、重油、天然气等位原料制取的合成气中含有一定量的硫化物,硫化物是造成合成氮、甲醇等合成催化剂及脱氢、脱氧、甲烷等净化催化剂中毒失活的主要原因,并且腐蚀设备、影响产品质量,甚至污染环境.

摘要： 本发明公开了一种利用粗甲醇联产或单产精甲醇和二甲醚的装置，该方法以粗甲醇为原料，采用甲醇气相催化脱水的方法生产二甲醚。先通过预塔加入稀碱液和软水进行预处理，调整pH值、去除轻组分杂质、采出初馏物杂质后，再进入汽化塔。原料粗甲醇中的重组分杂质随汽化塔釜液进入甲醇回收塔，最终由甲醇回收塔提馏段的杂醇油采出口采出；并且，本发明中的汽化塔为精馏塔，以甲醇回收塔回收的甲醇作为回流，保证了进入脱水反应系统的甲醇蒸汽中的甲醇纯度；本发明可以单独生产二甲醚或精甲醇，还可以同时生产二甲醚和精甲醇两种产品。

摘要： 本发明涉及一种甲醇气相脱水制二甲醚装置联产甲醇钠的方法和装置，通过对甲醇气相脱水制二甲醚装置的改进来联产甲醇钠，所述的联产装置包括甲醇中间储罐、甲醇进料泵、甲醇精馏塔、反应器、二甲醚精馏塔、水甲醇输送泵、甲醇收集罐、闪蒸汽提塔、甲醇钠反应塔、新增甲醇精馏塔和新增泵。本发明所述的方法和装置可在甲醇气相脱水制二甲醚装置的基础上稍加调整即实现甲醇钠的生产，是一种高效节能的生产工艺和装置。

摘要： 本发明提供一种催化功能的降低得以抑制、具有优异的催化功能的高活性的甲醇重整催化剂结构体以及甲醇重整用装置。本发明的甲醇重整催化剂结构体的特征在于，具备：多孔质结构的载体，其由沸石型化合物构成；以及催化剂物质，其存在于所述载体内，所述载体具有相互连通的通道，所述催化剂物质为固体酸，并存在于所述载体的至少所述通道。

摘要： 本发明提供了一种甲醇重整装置中含甲醇尾气的处理方法及利用其的甲醇重整装置，所述方法为，低温时，使用无水氯化钙吸收甲醇混合气中的甲醇生成结晶醇，低温区间为20～80°C，结晶醇在高温时分解重新得到甲醇和无水氯化钙，高温区间为120～180°C；所述甲醇重整装置包括甲醇重整反应器、冷却装置以及除醇装置，采用本发明所提供的方法和装置，减少了甲醇水蒸气重整反应中催化剂更换频次，延长了催化剂使用时间，降低了生产成本，对于工业生产具有重要价值。

摘要： 本发明涉及一种甲醇气相脱水制二甲醚装置联产甲醇钠的方法和装置，通过对甲醇气相脱水制二甲醚装置的改进来联产甲醇钠，所述的联产装置包括甲醇中间储罐、甲醇进料泵、甲醇精馏塔、反应器、二甲醚精馏塔、水甲醇输送泵、甲醇收集罐、闪蒸汽提塔、甲醇钠反应塔、新增甲醇精馏塔和新增泵。本发明所述的方法和装置可在甲醇气相脱水制二甲醚装置的基础上稍加调整即实现甲醇钠的生产，是一种高效节能的生产工艺和装置。

摘要： 本实用新型提供了一种煤制甲醇低温甲醇洗补给甲醇的装置，涉及甲醇补给领域，包括：主体、检测组件和定量组件；主体，顶部的中间位置处开设有进水口，且进水口与主体的内部相互连通；检测组件，安装在主体内部的两侧，且检测组件与主体固定连接；定量组件，安装在主体顶部的两侧。本实用新型设置有检测组件，利用检测组件可以方便操作人员观察装置内甲醇的剩余量，无需操作人员再将装置打开进行观察，进而使得操作人员在使用时更加的方便，并且本实用新型设置有定量组件，利用定量组件可以帮助操作人员在添加甲醇时进行定量的添加，使得操作人员在添加的时候可以根据实际情况进行改变，进而使得操作员在使用时更加的方便。

摘要： 本实用新型提供一种煤制甲醇低温甲醇洗补给甲醇的装置。所述煤制甲醇低温甲醇洗补给甲醇的装置包括第一箱体；第二箱体，所述第二箱体固定安装在所述第一箱体的一侧外壁上，所述第二箱体的顶部和底部内壁上均开设有更换孔；进料管，所述进料管固定安装在所述第一箱体的顶部，所述进料管的底端延伸至所述第一箱体内；第一横台，所述第一横台滑动安装在所述第一箱体内，所述第一横台的一端延伸至所述第二箱体并与所述第二箱体活动连接；第一滤网，所述第一滤网滑动安装在所述第一横台的顶部。本实用新型提供的煤制甲醇低温甲醇洗补给甲醇的装置具有使用方便、能够进行粗过滤、能够有效提高甲醇纯度的优点。

摘要： 本实用新型属于煤气净化技术领域，且公开了一种煤制甲醇低温甲醇洗补给甲醇的装置，包括预精馏塔，所述预精馏塔的侧壁安装有加压泵，所述加压泵远离预精馏塔的一端通过管道固定连接有加压塔，所述加压塔的一侧安装有第二连接管，所述第二连接管远离加压塔的一端连接有回流罐，所述回流罐的底部与加压塔之间连接有第三连接管，本实用新型通过分支管可将甲醇采出管与甲醇补给管连通，可达到将回收塔塔顶甲醇代替产品甲醇送往低温甲醇洗的目的，塔顶甲醇可作为低温甲醇的吸收剂，有效地降低了产品甲醇的损耗，减少低温甲醇洗对产品甲醇的依赖，降低了企业的生产成本，达到降本增效的目的。

摘要： 本实用新型提供了一种用于甲醇合成装置的热量回收装置及甲醇合成系统，涉及节能技术领域。该热量回收装置包括甲醇第一冷凝器、蒸气冷凝液缓冲罐、蒸气冷凝液输送装置和低位热能回收装置，甲醇第一冷凝器的热料进口与甲醇产品输送管路连通；蒸气冷凝液缓冲罐的出口与蒸气冷凝液输送装置的输入端连通，蒸气冷凝液输送装置的输出端与甲醇第一冷凝器的冷料进口连通，甲醇第一冷凝器的冷料出口与低位热能回收装置的热量输入端连通，低位热能回收装置的热量输出端与蒸气冷凝液缓冲罐的进口连通。该甲醇合成系统包括上述热量回收装置，该甲醇合成系统通过对出合成塔的产品气进行逐级冷却，实现了热能的分级利用和最大化利用，达到了节能降耗的目的。

摘要： 本发明涉及一种甲醇合成装置和使用该装置合成甲醇的方法。本发明的甲醇合成装置不需要大规模更换原有设备，可在少量调整管路连接后以原有的甲醇合成装置生产，在各甲醇企业推广。该方法简单易行，仅增加小合成循环机的电耗和少量的冷却水消耗，利用原有公辅设施和少量新增管线即可满足生产要求。改造投运后，甲醇装置的整体运行效率显著提高，且合成系统压力处在较低水平，既降低了动力消耗，也显著提高了装置安全性还提高了总碳(C)转化率，实现了节能减排。