球磨法

摘要： 以硝酸铜、硝酸锌、拟薄水铝石和柠檬酸为原料,采用湿式球磨法合成了Cu-Zn-Al三元尖晶石催化剂。通过TGDTA、XRD、N;物理吸附-脱附、H;-TPR、XPS等表征手段,研究不同Cu/Zn/Al物质的量比对催化剂晶相组成、比表面积、还原性能、表面性质的影响,并通过甲醇水蒸气重整制氢反应(MSR)考察催化剂的缓释催化性能。结果表明,与Cu-Al二元尖晶石相比,Cu-Zn-Al三元尖晶石的结晶度高、比表面积大、更难还原,表现出较好的催化活性,并且其缓释催化行为大不相同。所有催化剂不经预还原处理,即可催化MSR反应,在反应40 h后趋于稳定。其中,Cu∶Zn∶Al=0.8∶0.2∶2.5(物质的量比)的Cu-Zn-Al催化剂在反应温度265°C、水醇比为2、质量空速2.25 h^(-1)的MSR反应中表现出最高的稳定活性。最后结合反应前后催化剂的表征数据,探讨了催化剂活性组分的缓释度,并基于此预测催化剂具有更长的稳定性。

摘要： 以微纤维化纤维素(MFC)为原料,通过超临界CO_(2)/乙醇预处理结合球磨法制备纤维素纳米纤丝(SCB-CNF),探讨了超临界CO_(2)/乙醇预处理条件对MFC的影响,并与2,2,6,6-四甲基哌啶-1-氧自由基(TEMPO)预处理结合微流体均质法(TMH)制备的纤维素纳米纤丝(TMH-CNF)进行对比研究,采用扫描电子显微镜(SEM)、场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)、X射线衍射仪(XRD)和热重分析仪(TG)对样品进行表征。结果表明,超临界CO_(2)/乙醇预处理可将束状MFC分解为单根纤维,使MFC的长度和直径明显减小;超临界CO_(2)/乙醇预处理后的纤维素(P-MFC)的结晶度随预处理时间和温度的变化呈先升高后降低的趋势;SCB-CNF的热稳定性和结晶度均高于TMH-CNF,且形态呈针束状,长度远小于TMH-CNF,更易分散,在复合材料和生物医药(药物输送)等领域具有潜在的应用价值。

摘要： 以转炉渣和高炉渣中分选出的不同含铁料为研究对象,研究了重熔法和球磨法两种方式分别对高品位和低品位冶炼渣标定金属铁含量,结果表明,金属铁含量高、粒度大的冶炼渣宜采用重熔法分离金属铁,金属铁含量低、渣量占比大的冶炼渣宜采用球磨法分离金属铁。同样是低铁含量的冶炼渣,转炉渣获得的颗粒料比例是高炉渣的9.84倍,但其产生的粉铁比例只有高炉渣的43.83%。

摘要： 基于石墨烯制备产率低、水分散性差,而高产率的氧化石墨烯又因为氧化导致丧失导电性的问题,在此通过对石墨进行先膨胀后微氧化的预处理,球磨制备了高产率、高浓度、高导电的低氧化度石墨烯(LGE)。所制备LGE分散液的浓度高达12 mg·mL^(-1),远高于常规石墨烯或氧化石墨烯分散液的浓度,并通过zeta电位证实LGE在水中具有良好的分散性。通过X-射线光电子能谱、热重分析和紫外光谱证实所制备LGE具有较完整的共轭结构和较低的含氧量。由于结构完整、含氧官能团少,所制备的LGE薄膜的电导率最高可达5000 S·m^(-1),远远优越于氧化石墨烯。通过原子力显微镜看出LGE的横向尺寸在几微米至十几微米之间,并且厚度尺寸介于石墨烯和氧化石墨烯之间。

摘要： 以γ-AlOOH为原料,采用球磨法制备得到α-Al_(2)O_(3)载体,与传统焙烧法制备的α-Al_(2)O_(3)载体相比,比表面积更大,达到70.7 M^(2)·g^(-1)。通过浸渍法制得Pd/α-Al_(2)O_(3)催化剂,采用XRD、氮气物理吸附、NH_(3)-TPD、H_(2)-化学吸附、TEM等方法对载体和催化剂进行表征,并在CO氧化偶联反应中对催化剂的催化活性进行评价。结果表明,制备的Pd/α-Al_(2)O_(3)催化剂在CO氧化偶联反应中具有出色的催化活性,草酸二甲酯时空收率达到2175 g·(L·h)^(-1)。

摘要： 以CeO_(2)为载体,Ni为活性组分,采用球磨法制备了低温条件下性能较好的CO氧化NiO/CeO_(2)催化剂。通过XRD、BET、H_(2)-TPR、XRF和XPS等技术对催化剂进行了表征,考察了镍含量对催化剂结构和CO低温氧化性能的影响。结果表明,不同Ni/Ce比主要影响催化剂表面晶格氧空位的数量以及活性组分和载体之间的相互作用。其中,Ni/Ce物质的量比为1∶9时,催化剂表面氧空位数量较多,因此,表现出优良的催化性能。在反应温度为200°C、氧过量系数为5、气体总空速为60000 mL/(g_(cat)·h)的条件下,CO转化率为99.2%。此外,与传统液相制备催化剂技术相比,球磨法具有污染小、成本低、易操作等特点,有利于节约能源。

摘要： 气化技术可有效缓解因可燃生活垃圾产量不断增加而衍生的环境问题,但仍需要对气化产生的HS和SO进行脱除以降低硫污染物排放风险。可燃生活垃圾组成的复杂性决定了需要开发适宜的双效固硫剂以对HS和SO一步脱除。原位固硫指将气化原料与固硫剂预先混合,气化与硫脱除同时进行且硫污染物被固定于灰渣中。本文使用聚苯乙烯颗粒、木屑等典型组分配制可燃生活垃圾作为气化原料,以CO为气化剂,采用球磨法制备了一系列Ca-Fe复合金属氧化物作为固硫剂并对其原位固硫性能进行了研究。结果表明,在600°C气化温度下,Ca-Fe复合金属氧化物中的CaO/FeO比例对固硫率产生影响,且两者质量比为1∶1时固硫性能最佳,固硫率可达82.65%。作为对比,CaO和FeO单一组分固硫率仅分别为65.57%和74.12%。BET、SEM等分析表明CaO、FeO球磨形成复合金属氧化物时产生相互作用并影响粒径分布、孔径、比表面积等物化性质,且能够改善固硫剂的烧结现象,质量比为1∶1时综合作用效果最优。

摘要： 氟尿嘧啶(FU)和胸腺嘧啶(T)可以形成两种固溶体,分别是富含FU且结构与FU晶型Ⅲ相似的固溶体Ⅰ和富含T且结构与T晶型C相似的固溶体Ⅱ。本工作利用球磨法制备出了这两种固溶体。通过系统的球磨实验,利用Vegard定律建立了FU-T固溶体的组分含量和其晶格常数之间的线性关系,发现形成固溶体Ⅰ所需的氟尿嘧啶摩尔分数(xFU)的最小值约为1/2,而形成固溶体Ⅱ所需的xFU的最大值约为1/3。

摘要： 以聚甲基氢硅氧烷(PMHS)为改性剂,采用球磨法对黄土微粒进行表面改性,制备高疏水性能的改性黄土,评价改性黄土对防水涂料性能的影响.结果表明,在球磨的机械作用下,当PMHS用量为6％,球磨时间为30 min时,PMHS改性后的黄土表现出较强的疏水性能,接触角和吸湿率分别为125.1°和0.63％.将PMHS改性黄土和嘉仕涂-100粉料按质量比3:100混合,制备改性防水涂料,漆膜的拉伸强度、粘结强度和断裂伸长率分别提高了10.4％,48.4％,8.9％,且经过浸水处理后三者的保持率分别在92％,96％和82％以上,改性后的涂料的各项物理力学性能均优于GB/T 23445—2009规定的技术指标(Ⅱ型).

摘要： 采用简单的球磨法制备了g-C3N4/MoS2/Fe2O3三元复合光催化材料,并通过XRD、SEM、UV-Vis DRS方法进行表征.与纯g-C3 N4相比,三元复合材料g-C3 N4/MoS2/Fe2 O3光吸收明显红移,对可见光的利用率明显提升,球磨使3种原材料之间有良好的界面接触,且未改变晶相结构.光催化性能测试表明,t=140 min,具有最佳光催化性能的g-C3 N4/MoS2/Fe2 O3-20％样品对Cr(Ⅵ)的去除率可达到94.6％,远高于纯g-C3N4(51.8％),且可以利用磁铁方便回收,稳定性良好.电化学阻抗谱(EIS)和瞬态光电流(IT)测试表明,g-C3 N4/MoS2/Fe2 O3光催化性能提升的主要原因是MoS2和Fe2 O3的复合提高了g-C3 N4光生载流子的迁移和分离速率.该光催化剂的设计制备为光催化技术的实际应用提供了理论基础.

摘要： 采用球磨法制备了Tm2O3掺杂TiO2光催化剂,并以300W中压汞灯为光源,亚甲基蓝溶液为模拟染料废水,对Tm/TiO2的掺杂比进行了研究,并用XRD、SEM、UV-vis DRS对样品进行了表征.结果表明,催化剂加入量为0.2g/L,亚甲基蓝初始浓度为25mg/L时,球磨时间为2小时,当掺杂Tm2O3的摩尔分数为3％,一级反应速率常可达0.0588min-1,高于纯TiO2的反应速率常数0.0263min-1.

摘要： 采用球磨法制备磷酸二氢铵干粉,通过实验研究了在球磨机工作过程中钢球填充率、球磨机转速、装料量、粉碎时间等工作参数对产品粉碎效果的影响,研究了这些参数与产品粉碎效果之间的关系,从而选定最优参数使球磨机达到最佳粉碎效果.再利用甲基高含氢硅油对所得的磷酸二氢铵粉体进行表面改性,制得中位径12.3μm,疏水性好,抗结块性强,吸湿率合格的磷酸二氢铵灭火剂.实验表明:制得的磷酸二氢铵灭火剂灭A类木垛火灭火剂用量为19～22g,灭B类正庚烷火灭火剂用量为16～19g.

摘要： 以纳米TiO2,氧化钐粉末为原料,采用球磨法制备了不同摩尔比的钐掺杂TiO2光催化剂,研究了不同球磨时间对钐掺杂TiO2催化剂的光催化活性的影响.光催化实验采用300W中压汞灯为光源,以亚甲基蓝溶液为模拟污染物考察了不同Sm的掺杂量对样品光催化活性的影响规律.结果表明Sm的掺杂能够减小光生电子-空穴复合的几率,从而提高了TiO2的光催化活性.实验表明,催化剂的加入量为1g/L,亚甲基蓝溶液初始浓度为20 mg/L时,掺杂的摩尔分数为1.5％时催化效果最好.

摘要： 采用球磨法制备MoS2纳米颗粒.利用激光粒度仪测试颗粒粒径大小,采用球盘实验测试MoS2纳米颗粒润滑性能.结果显示,制备的MoS2纳米颗粒的D50粒径约为280nm.添加MoS2纳米颗粒能够显著的降低摩擦系数以及磨损量.在含0.06wt％MoS2纳米颗粒时,磨损量降低约70％.

摘要： 介绍了球磨法回收脱硫渣中铁的回收技术,分析了其工艺流程，并对产品进行了测定分析,试验发现铁渣分离效果很好.含铁精粉回收率30％以上,金属铁回收率15％～20％.

摘要： 以废旧锌锰电池和TiO2为原料,采用球磨法制备出改性光催化剂,并用XRD、BET、Uv-vis等手段对催化剂进行表征,最后以甲苯为净化对象的结果表明:虽然改性后催化剂的比表面积降低,但对甲苯的净化效率大大提高,并且对可见光响应增强.说明经废旧电池改性后,催化剂光催化活性得到大幅度提高.

摘要： 目的：制备无定形大黄素固体分散体,以提高大黄素溶出度,改善生物利用度.方法：采用熔融骤冷法考察纯药物的重结晶趋势.以Eurgait E PO为载体,球磨法-热熔挤出技术制备固体分散体,并结合差示扫描量热法、X-射线衍射法、体外溶出度试验和加速稳定性试验,分析其理化性质.结果：熔融骤冷法难以制备无定形大黄素,大黄素的重结晶趋势大.球磨-热熔挤出技术可制备无定形大黄素固体分散体,提高其溶出度,稳定性好.结论：基于球磨法-热熔挤出技术的固体分散技术可改善药物的溶出度.

摘要： 通过绿色环保的球磨法制备了Zn-Fe双金属催化剂(DMC),采用红外(FTIR)和扫描电镜(SEM)对其结构和形貌进行了测试表征.在Zn-Fe DMC催化剂和溴化1-丁基-3-甲基咪唑([BMIM]Br)离子液体助催化剂的作用下,以CO2与环氧丙烷为原料,制备了环碳酸脂(PC).采用FTIR、核磁共振谱(1H-NMR和13C-NMR)对加成产物环碳酸酯进行了结构表征.研究结果表明,离子液体溴化1-丁基-3-甲基咪唑可辅助催化Zn-Fe双金属催化剂用于CO2和环氧丙烷合成环碳酸酯.

摘要： 综述了目前片状锌粉的常用制备方法和应用现状.介绍了球磨法,高能振动研磨法,搅拌机湿法的特点,基本原理及研究现状.并探讨了达克罗及其衍生技术在国内的发展与应用.

摘要： 众所周知,金属铜(Cu)的使用在人类的文明进程中扮演着不可替代的作用,随着时代的进步与工业的发展,研发具有高性能的新型铜基复合材料具有重要意义.近年来,石墨烯以其优异的性能和独特的二维结构成为材料领域研究热点,也被作为优良的增强相应用于各种复合材料的制备中.本文采用高速球磨法成功制备出了石墨烯包覆铜粉体的复合材料,并使用扫描电子显微镜(SEM)和Raman光谱仪等对其微结构和形貌特征进行了观察和表征,以期为高性能石墨烯/金属复合材料的制备提供借鉴.

摘要： 本发明公开了一种湿磨专用耐腐蚀铸造磨球的生产方法及耐磨球，所述方法包括：1)、按重量百分比计的化学成分称取原料：C:2.00～2.95％，Cr:8.5～14.9％，Si:0.30～0.90％，Mn:0.10～0.65％，S:0.01～0.06％，P:0.015～0.065％，Cu:0.85～2.10％，余量为铁；2)、将上述原料熔化后浇铸成磨球，自然冷却到40摄氏度以下；3)、对浇铸后的磨球进行热处理。应用本发明，可以提高铸造磨球的耐腐蚀性。

摘要： 本发明涉及一种半自磨机合理补加钢球的方法‑动态加球法，其特点是在保持要求的磨矿粒度和设定的适宜磨矿浓度前提下，根据半自磨机的规格、转速率、给矿量、充填率、运转功率、返矿量、磨矿细度等参数的变化情况，动态确定合适的补加球量和补加球时间，使半自磨机负荷充填率保持在适当的范围内，同时使半自磨机给矿量达到要求的范围。本方法使半自磨机工作状态始终动态地保持在最佳范围内，从而达到最低的单位钢球消耗、单位衬板钢耗和磨矿单位电耗，还可提高生产能力、降低产品粒度或提高选矿回收率。

摘要： 本发明公开了一种湿磨专用耐腐蚀铸造磨球的生产方法及耐磨球，所述方法包括：1)、按重量百分比计的化学成分称取原料：C:2.00～2.95％，Cr:8.5～14.9％，Si:0.30～0.90％，Mn:0.10～0.65％，S:0.01～0.06％，P:0.015～0.065％，Cu:0.85～2.10％，余量为铁；2)、将上述原料熔化后浇铸成磨球，自然冷却到40摄氏度以下；3)、对浇铸后的磨球进行热处理。应用本发明，可以提高铸造磨球的耐腐蚀性。

摘要： 本发明提供一种检测奥铁体球磨铸铁磨球球化性能的方法，包括以下步骤：(1)将奥铁体球磨铸铁铁水进行浇注，浇注结束后取最后一箱横浇道；(2)将最后一箱横浇道进行边部毛边处理以及端部的初步磨平；(3)再分别用800目和1500目砂纸对横浇道进行粗磨和细磨，最后采用抛光布精磨；(4)观察精磨后的横浇道球化率，确定球化等级，即可确定奥铁体球磨铸铁磨球球化性能。本发明通过观测奥铁体球磨铸铁铁水最后一箱横浇道的球化率来检测奥铁体球磨铸铁磨球球化性能可以快速且准确的判断奥铁体球磨铸铁磨球的球化效果，球化率，球化衰退情况，对于奥铁体球磨铸铁磨球大生产的指导性具有质的提升。

摘要： 本发明公开了采用纯铜球磨罐与球磨球制备纳米结构的Cu‑Cr2Nb合金的方法，包括以下步骤：S1、制备纳米Cr2Nb粉，S2、制备复合Cu‑Cr2Nb粉，S3、热压烧结。本发明采用纯铜球磨罐与纯铜球磨球对Cr2Nb粉与Cu‑Cr2Nb粉进行高能球磨，从而细化粉末，不仅可以获得细小、纳米级的粉末，而且不会带入杂质。采用纯氢环境或混氢环境下进行热压烧结，不仅可以获得致密、高强度、具有纳米结构的Cu‑Cr2Nb合金，而且合金中的氧含量将非常低，且具有优异的导热性能与高温性能，可以明显提高合金的使用寿命。

摘要： 本申请涉及碳酸钙粉料制造的领域，尤其是一种碳酸钙的球磨系统及球磨方法，解决了料仓和螺旋输送机的连接处易堵塞卡死的问题，其包括依次连接的料仓、球磨机、传输风机、分级机、第一收尘器及收集仓，所述料仓和所述球磨机间设置有螺旋输送机，所述料仓于所述螺旋输送机连接处设置有分离盘，所述分离盘轴线处沿周向连接有多个分离片，所述分离盘同轴连接有转动驱动件，所述分离盘朝向所述料仓的一侧设有第一挡板，所述分离盘背离所述料仓的一侧设有第二挡板，所述第一挡板上开设有第一卸料口，所述第二挡板上开设有第二卸料口。本申请具有减小料仓和螺旋输送机连通处堵塞的几率的效果。

摘要： 本发明公开了一种高长径比球磨管球磨方法及设备。利用小直径、高长径比球磨管的分级球磨作用，通过多管阵列式组合形成阵列式球磨机进行球磨，实现了球磨过程无温升、生产连续化、超低磨损，所生产的超微粉物料不仅分布窄、形状规则、纯度高而且还具有成本低、操作简单的特点。

摘要： 本发明涉及铸造磨球制造技术领域，尤其是一种新型含钒钛高耐磨高韧性铸造磨球工艺，包括以下步骤：S1：把成份和温度合格的金属液注入含有剩余初始浆料的浇包中；S2：利用破碎装置将回炉料敲成碎块作为使金属液受激冷和产生籽晶的原料；S3：将自身回炉料碎块按金属液重量的12％‑14％投入浇包；S4：用搅拌机快速搅拌浇包中的金属液和回炉料；S5：把混入的渣滓和溶入的气体分离后通过斧头浇口进入金属型的型腔中，得到无铸造缺陷的磨球。本新型铸造磨球工艺完全不用砂，也不用涂料。没有烟尘和刺激性气味，高炉铁水的部分热量在制备初始浆料时被回炉料吸收，还有40％的热量在热处理时转入水中，以热水的形式作有用功输出，对车间的热辐射大大减少。

摘要： 本实用新型涉及材料制备设备技术领域，且公开了一种用于球磨法研磨钼基粉末的钼球，包括球壳和球心，所述球心固定在球壳内部，所述球壳的外表面分布有多个半球形凸起，球壳为空心的球体，所述球心为实心的球体，球壳的材质为钼，所述球心的材质为铜，球壳的外径为9‑18mm。该用于球磨法研磨钼基粉末的钼球，通过设置钼材质的球壳，使球壳与待研磨的钼基粉末的材质成分一致，不会给钼基粉末带来铁元素超标或其它异物污染；并且磨球采用了内铜外钼的结构，铜增加了磨球的硬度，钼增加了磨球的耐磨性；且球壳的外表面布满了钼材质的半球形凸起，增加了该钼球表面的摩擦力，从而有效地提高了钼基粉末的研磨效率和钼基粉末的质量。

摘要： 本实用新型公开的用于球磨法研磨钼基粉末的钼球，包括球壳部，球壳部的内部填充有球心部，球壳部的材质为钼。本实用新型的用于球磨法研磨钼基粉末的钼球，解决了现有的磨球在对钼基粉末进行球磨处理的时候，污染钼基粉末的问题。本实用新型的用于球磨法研磨钼基粉末的钼球，硬度高、耐磨且不会带入污染成份，磨球的外层为钼材质，与待研磨的钼基粉末的材质成份一致，不会给钼基粉末带来铁元素超标或其它异物污染；并且磨球采用了内钨外钼的结构，钨增加了磨球的硬度，钼增加了磨球的耐磨性，从而有效地提高了钼基粉末的研磨效率和最终钼基粉末的质量。