球化处理

摘要： 介绍了端盖铸件的结构特点和技术要求,根据技术要求确定了熔炼工艺方案。熔炼球化处理时,使用专用的球化剂,孕育处理时,进行二次孕育。经过试验生产,浇注的铸件的力学性能、金相组织等均符合产品的技术要求。

摘要： 介绍了快速连接器铸件的结构特点和技术要求,根据技术要求选择QT700-3为铸件材料;通过分析化学元素对性能的影响试验确定了材料的化学成分;为了保证铸件性能试验确定了熔炼工艺方案。试验证明:熔炼时,加入一定量的促进珠光体形成的合金元素,可以有效提高球铁中珠光体的质量分数;球化处理时,使用珠光体型专用球化剂可提高球化率;孕育处理时,采用含Ba、Bi的长效孕育剂复合孕育工艺,进行二次孕育可以提高铸件的综合力学性能。采用优化的熔炼工艺方案浇注的铸件力学性能、金相组织、硬度等均符合产品的技术要求。

摘要： 为优化连续退火炉退火品种,进行轴承钢盘条退火试验.采用盘条酸洗后入炉、连续退火炉进出口真空锁气技术、以氮气和RX气体为保护气体等措施控制连续退火炉炉内气氛,碳势设定为1100 mV.球化处理后的轴承钢盘条及挂样的球化级别、硬度、脱碳等全部合格,脱碳层厚度比热轧盘条增加0～0.02 mm,盘条性能符合用户使用要求.

摘要： 介绍了熔模铸造铸态QT450-18材料的生产工艺:(1)炉料配比为8％生铁+40％08钢+50％回炉料+1.6％人造石墨增碳剂+0.4％SiC;选用FeSiMg6RE1球化剂进行冲入法球化处理,采用75SiFe作为包内孕育剂,采用铁素体孕育剂进行随流孕育,并在浇注系统内加入SiBaCa长效孕育剂进行型内孕育;采用全硅溶胶制壳工艺,蒸汽脱蜡后,在贯穿式焙烧炉进行高温焙烧,提高模壳的强度及透气性.生产结果显示:试样的球化等级控制在1～3级,石墨球大小6～8级,珠光体体积分数≤25％,抗拉强度≥450 MPa,伸长率≥18％.

摘要： 本文介绍了盖包球化处理包的类型和设计特点,同时指出盖包球化处理较为适合本公司生产条件,并提出了设计和使用此包应注意的事项.实践证明,盖包球化工艺处理可以降低镁光和烟尘排放,使铁液球化质量趋于稳定,可降低铁水的出炉温度,节约能源,同时能降低球化剂的加入量,降低成本,是一种值得推广的球化处理方式.

摘要： 对硅固溶强化球墨铸铁QT500-14熔炼工艺,球化处理,孕育处理以及大型铸件去应力退火等工艺方法进行了阐述,通过试验获得了铸件的机械性能对比数据和金相组织图片,总结出了硅固溶强化球墨铸铁的优点,从而实现铸件高性能,高品质,低成本,轻量化设计.

摘要： 介绍了汽车压缩机支架的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:将球化处理后的化学成分控制在:w(C) 3.3％～3.6％,w(Si)2.8％～3.0％,w(Mn)0.2％～0.3％,w(Cu) 0.4％～0.6％,w(P)≤0.035％,w(S)≤0.02％,w(Mg残)0.03％～0.055％,w(RE残)≤0.02％;选用FeSiMg6RE1球化剂进行冲入法球化处理;采用粒度为4～8 mm的75SiFe孕育剂进行初孕育,SiBaCa复合孕育剂进行第2次孕育,浇注时使用粒度为1～2 mm的SiBaCa复合孕育剂进行第3次型内孕育.生产结果显示:铸件的球化等级1～3级,石墨球大小6～8级,珠光体体积分数35％～55％,其抗拉强度不低于600 MPa,伸长率不低于10％,满足技术要求.

摘要： 介绍了喂丝球化、孕育处理工艺的研究,并在球墨铸铁曲轴上完成了技术开发,实现了批量应用,得出以下结论:(1)喂丝球化处理站烟尘自动收集,产生的渣子量少,约为冲入法的一半;(2)球化处理包的设计应考虑铁液深度和铁液液面到处理包顶面反应空间这2方面的因素;(3)在一定w(Mg)量范围内,不同w(Mg)量包芯线生产的铸件金相组织相差不大,但需综合考虑吸收率、反应程度和处理成本等来确定包芯线规格;(4)与冲入法相比,喂丝工艺生产的球墨铸铁石墨形态的一致性和圆整度略好,力学性能高于Mg和RE加入量相当的冲入法,且稳定性较好.

摘要： 主要阐述熔化辅料加入装置在替代人工加入辅料后,对球墨铸铁生产中球化率的影响.该装置能够实现更精准的均匀分层加入,提高球化处理效果.没有对球铁生产时的球化率有负面影响，能够保证产品品质。改善了辅料加入后的散布状态。辅料加入后，在包内分层清晰，覆盖均匀，有利于球化处理.完善了球铁铸件生产工艺，提高了球铁铸件品质.减轻了作业者人工加入辅料的劳动强度.改善了作业者的工作条件，使作业人员远离高温环境，提高了作业安全性.总之，此装置的采用规范了生产班组的现场定置管理，使标准化作业管理、安全标准达标等管理手段在班组得到有力执行，同时，此装置的自动化水平，如自动称量等仍有提高空间。

摘要： 高镍奥氏体球墨铸铁与球墨铸铁具有类似的凝固特性,糊状凝固,流动性差.饱和度A和“SN”准则始终困扰着铸造工作者.了解高镍奥氏体球墨铸铁的特性,配制适宜的球化合金是当务之急.常用于高镍奥氏体球墨铸铁的球化合金有镍镁合金、硅镁合金、镍镁硅合金,也有把镍镁和硅镁合金混合使用的.这些合金反应激烈,合金吸收率低,导致球化不稳,合金用量大,价格昂贵.西峡县内燃机进排气管有限责任公司与禹州恒利来合金有限公司合作开发了一种镍镁硅铁合金.这种合金用于高镍奥氏体球墨铸铁的球化处理,合金反应平稳,吸收率高,加入量少,球化率高,单位面积球墨数量多,球径小,碳化物分布均匀,且价格便宜.镍镁硅铁合金易于破碎,适合于喂丝球化.镍镁硅铁合金中的铁可起到增加结晶核心,细化晶粒的作用,使力学性能得到提高.

摘要： 在风电球墨铸铁件熔炼、球化处理、铸件浇注等过程中制取试样,用电解萃取的方法将球墨铸铁试样中的夹杂物全部分离出来,利用电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪等对夹杂物进行定性和定量的分析,对风电球墨铸铁件中的显微夹杂物就行了系统的研究.研究内容包括铸造过程中央杂物的种类、来源、数量和夹杂物形成的影响因素等,并且探求了减少夹杂物的工艺措施.

摘要： 介绍纯镧稀土镁球化包芯线在球墨铸铁喂丝球化处理工艺中的试验以及纯镧稀土镁球化剂在冲入法球化处理中的使用效果:可以提高球化率,增加石墨球数和提高球墨铸铁件内在质量.

摘要： 本文在同一炉铁水不同包次就冲入法和喂丝法两种球化工艺进行球化处理对比试验,对两种球化工艺的操作特点、球化效果、球化成本进行对比试验与分析,结果显示,喂丝法球化工艺成本略高,但其在环境、安全、球化效果等方面均优于冲入法.

摘要： 通过选择合适的化学成分、严格的控制熔炼工艺、采用合理的球化处理及孕育方法,使QT400-18AL材料牌号球墨铸铁在热处理状态下,在-50°C±2°C试验环境下3个标准夏比试块低温冲击功平均值≥12J,单个标准夏比试块低温冲击功试验值≥9J.满足客户对严寒地区材料的使用要求,并成功应用到高铁、风电等铸件产品的生产.

摘要： 本文通过对支架铸造成型过程中的造型工序调整、化学成分设计、熔炼、孕育、浇注控制以及后续机加工处理等的研究,重点分析了化学成分的变化对球墨铸铁件的综合力学性能的影响,并提出了最佳的球化处理和孕育处理方案.

摘要： 论述了铁型覆砂工艺条件下铸态QT450-10高韧性球墨铸铁的生产,分析了铸造材料、球化处理、冷却时间等主要工艺因素对铸件伸长率的影响,工艺优化后可以使铸件伸长率达到12％～23％.

摘要： 早在上世纪六、七十年代,国内外的一些钢厂就采用喂丝方法往钢包或电炉中喂入Si-Ca、Mg或其它合金材料,以达到脱O、脱S和调质的目的,到了九十年代,开始了用该方法往结晶器中喂入稀土合金材料,以起到变质作用.可以说,喂丝技术对提高钢的综合性能方面起到了重要作用.自上世纪九十年代以来,国内一些铸造企业和科研院所也致力于喂丝球化处理技术的开发和应用,经借鉴钢厂的经验,结合球化处理特点,创造性的解决了许多技术问题,并成功的将这一技术运用到铸铁领域.自上世纪九十年代以来，国内一些铸造企业和科研院所也致力于喂丝球化处理技术的开发和应用，经借鉴钢厂的经验，结合球化处理特点，创造性的解决了许多技术问题，并成功的将这一技术运用到铸铁领域。

摘要： 低温球墨铸铁材料可广泛应用于轨道交通、海洋石油机械、船舶、风电、核电、南北极开发等领域高端装备制造.随着轨道交通、风电、核电等领域的快速发展,对于球墨铸铁低温性能要求越来越高,由山东莱州新忠耀机械有限公司为主要起草人制定的QT400-18AL(-40°C、-50°C、-60°C)低温材料标准已被列入国家标准《低温铁素体球墨铸铁件》(GB/T32247-2015)和行业标准《轨道交通用低温铁素体球墨铸铁件》(ZXB/T0102-01-2014)(入选工信部2017年团体标准应用示范项目).

摘要： 本发明提供一种热轧线材，含有C：0.005～0.6质量％、满足伪珠光体为10体积％以上、贝氏体为75体积％以下、铁素体为60体积％以下、伪珠光体+贝氏体+铁素体的合计≥90体积％的关系。该热轧线材的制造方法是，对钢进行轧制后在750～1000°C进行卷取，从750～1000°C的上限温度至400～550°C的下限温度以20°C/sec以上的冷却速度进行冷却，在400～550°C保持20秒钟以上，并进行冷却。本发明还提供一种钢丝，含C：0.005～0.6质量％，具有渗碳体间距离的标准偏差/平均值为0.50以下的组织。该钢丝的制造方法是对上述热轧线材进行球化退火。

摘要： 本发明公开了一种生产球墨铸铁的球化处理反应包及其球化处理方法，属铸造领域。反应包，由包体、包壁、可旋转的钓钩组成，钓钩与包体通过螺栓连接，其特征在于包体底部有带凹槽的凸台，凸台位于包底中心的一侧，凹槽内放置反应管，反应管管壁上设有三个小透气孔，三个透气孔在一条直线上。当反应管内充填球化剂后，在铁水热作用下，反应管中管壁最薄处开始熔化，随着管壁逐渐熔化，球化剂依次进入铁水，使球化反应过程在可控条件下进行。又由于采用钝化镁作为球化剂，推迟镁与铁水的反应时间，延长镁蒸气与铁水的接触时间，提高铁水吸收率，增强镁球化效果。

摘要： 一种关于生产球墨铸铁的炉前无烟球化处理工艺及其球化处理装置。本发明解决了冲入包内法球化处理时，因反应速度过快而造成的镁回收率低，改善了工作环境。利用附图所示的装置，所加入镁块(3)或镁合金(14)的总含镁重量占处理铁水总重量的0.020～0.095%，大幅度降低了球化处理成本，可以达到一级球化级别，石墨尺寸大小为7级。利用该工艺可以在炉前进行脱硫、孕育处理，用于铸造低成本、高质量指标的各类机械零件。

摘要： 本发明公开了一种生产球墨铸铁的球化处理反应包及其球化处理方法，属铸造领域。反应包，由包体、包壁、可旋转的钓钩组成，钓钩与包体通过螺栓连接，其特征在于包体底部有带凹槽的凸台，凸台位于包底中心的一侧，凹槽内放置反应管，反应管管壁上设有三个小透气孔，三个透气孔在一条直线上。当反应管内充填球化剂后，在铁水热作用下，反应管中管壁最薄处开始熔化，随着管壁逐渐熔化，球化剂依次进入铁水，使球化反应过程在可控条件下进行。又由于采用钝化镁作为球化剂，推迟镁与铁水的反应时间，延长镁蒸气与铁水的接触时间，提高铁水吸收率，增强镁球化效果。

摘要： 本发明涉及一种关于生产球墨铸铁的球化处理装置，通过调整支杆压头与堤坝的缝隙来控制铁水与球化剂接触，改变了常规球化反应时向上的冲击反应，使球化反应沿水平方向进行，调节支杆压头与堤坝之间的距离可以控制球化反应的时间和反应强度。利用此装置可以采用矿热炉在生产65－75％SiFe时，利用其降温余热“一步法”生产的含Mg≤20％、RE≤3％、Si≤65％的稀土镁硅铁球化剂，适合各种条件下的球化处理，操作简便，生产成本低，可大批量连续生产。

摘要： 一种关于生产球墨铸铁的炉前无烟球化处理工艺及其球化处理装置。本发明解决了冲入包内法球化处理时，因反应速度过快而造成的镁回收率低，改善了工作环境。利用附图所示的装置，所加入镁块(3)或镁合金(14)的总含镁重量占处理铁水总重量的0.020～0.095％，大幅度降低了球化处理成本，可以达到一级球化级别，石墨尺寸大小为7级。利用该工艺可以在炉前进行脱硫、孕育处理，用于铸造低成本、高质量指标的各类机械零件。

摘要： 一种关于球墨铸铁生产的炉前球化处理的装置及其球化处理工艺，包内脱硫处理及包内孕育处理的工艺，本发明解决了冲入包内法球化处理时，因反应速度过快而造成的镁吸收率低，成分偏析，并改善了工作环境，利用附图所示的装置可以取消球化剂的熔制工序，并使球化剂粉末得到利用。在反应室内加入脱硫剂，可以进行脱硫处理，加入不足以完全球化数量的球化剂，可以进行孕育处理。用于铸造低成本，高质量指标的各类机械零件。

摘要： 本发明提供一种球墨铸铁的冲入球化处理方法和球化处理包。其中该冲入球化处理方法，在球化处理包中进行，球化处理包的底部设有堤坝，以将球化处理包分隔成反应室和非反应室，反应室的顶部设有开口；冲入球化处理方法包括：在反应室内设置至少两层球化剂，使相邻两层球化剂之间以第一覆盖剂隔开，并使最顶层球化剂上覆盖第二覆盖剂；将铁液冲入非反应室中，使铁液通过开口进入反应室并与反应室中的球化剂进行反应。本发明所提供的冲入球化处理方法，能够延长球化反应时间，使球化反应更平稳，提高Mg等有效元素的吸收率。

摘要： 本发明公开一种高镍奥氏体球墨铸铁球化处理方法。该球化处理方法步骤包括炉前球化处理、去渣、浇注，其特点在于：（1）炉前球化处理时：将球化剂、部分的孕育剂、覆盖剂依次铺在球化处理包的起爆区，然后盖上与铁水材质相同的盖板，再倒入铁水进行球化处理；（2）将经炉前球化处理的铁水倒入底部铺有剩余孕育剂的平底包，经孕育处理后再进行去渣，浇注。与传统球化处理相比，本发明方法可以减少球化剂用量，使高镍奥氏体球墨铸铁的石墨数量增加30-50%以上，球化率级别达到一级，特别是保证热节和厚大部位的球化率90%以上。

摘要： 本实用新型涉及球化处理技术领域，尤其是一种球墨铸管球化处理用孕育剂添加装置，包括储料箱，所述储料箱的底部连接有排料仓，所述排料仓的顶部与储料箱的底部之间通过料口连通，所述料口处插装有与之形状匹配的隔板，所述隔板的一端穿过储料箱侧壁上开设的插口延伸到储料箱的外部，所述隔板位于储料箱外部的一端与第二电动伸缩杆的一端固定连接，所述第二电动伸缩杆与隔板平行，所述第二电动伸缩杆固定安装在安装支架上，所述安装支架固定安装在储料箱的外壁上，所述排料仓的底部设有活动开关机构，所述排料仓的侧壁上设有震动机构。本实用新型能够实现孕育剂的定量添加。