焦化汽油

摘要： 从现有的汽煤柴油加氢精制装置工艺流程和动力配置出发,分析了装置用能存在的问题。工艺上采取了1号加氢装置单独加工焦化汽油、增上装置热供料和热联合、3号加氢装置增加热高压分离流程节能措施,转动设备节能方面增上了新氢压缩机无级气量调节系统、机泵叶轮切削和加热炉风机变频措施,汽煤柴油加氢精制装置的能耗从2019年的608.6MJ/t(含乙醇胺溶剂再生)下降到2021年的518.2MJ/t,动力成本从34.13元/t下降到29.08元/t,节能效果显著。

摘要： 中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司焦化汽油氯含量超标,引起下游石脑油加氢装置换热器氯化铵结晶和设备氯腐蚀.对其原因进行了分析,查找了氯的来源、存在形态.逐一排查,最终确定气柜凝缩油进焦化回炼是引起焦化汽油氯化物超标的主要原因.采取常减压闪顶低瓦回收、重整脱氯罐与低瓦隔离等措施,气柜凝缩油中氯含量逐步降低,焦化汽油中氯质量分数降至1.1μg/g以下,满足了工艺要求.

摘要： 焦化液化气作为延迟焦化装置产品,长期以来作为民用烃出厂,经济效益未得到充分开发.镇海炼化公司采用中石化大连石油化工研究院的焦化液化气和汽油混合加氢制备乙烯裂解料技术,建设了一套60万t·a-1的焦化液化气与焦化汽油混合加氢装置.生产出烯烃质量分数不大于1.0％的精制液化气和溴价不大于2.5 g Br·(100 g)-1的精制石脑油,可作为优质的乙烯裂解原料.对该工艺路线的技术特点、工业运行状况、经济效益等进行探讨分析,数据表明,焦化液化气和焦化汽油经新工艺路线加工后作为乙烯裂解原料,工艺路线简洁,经济效益显著.

摘要： 2021年11月27日21时7分左右,中石化广州分公司炼油四部S-zorb(焦化加氢)装置检维修开车时,反应器头部法兰泄漏焦化汽油导致着火。

摘要： 采用浸渍-抽真空-浸渍的方法制备了高活性Mo-Co-Ni型焦化汽油加氢催化剂GH-01,利用BET,NH3-TPD,XRD,SEM,SEM-EDS,H2-TPR等方法对催化剂结构进行了表征,并与原工业催化剂进行了对比,同时考察了催化剂的加氢活性和稳定性.实验结果表明,GH-01相比原工业催化剂具有更大的孔体积和更高的比表面积.GH-01的活性金属更易于均匀地富集于催化剂外表面,截面呈片状层级分布,活性金属组分易形成楞角活性位,更易还原硫化.以高硫焦化汽油为原料,在工艺参数基本相同、产品精制石脑油硫含量小于0.5μg/g的条件下,GH-01的反应温度较原工业催化剂低8°C,在1500 h的评价试验中,具有良好的活性稳定性.

摘要： 为了适应柴油产品质量升级需求,中国石化塔河炼化有限责任公司2号汽柴油加氢装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RS2100/RS2110超深度加氢脱硫催化剂新鲜剂和中国石化大连(抚顺)石油化工研究院开发的FHUDS系列催化剂再生剂,处理焦化汽油、焦化柴油和常二线柴油的混合原料,得到的精制柴油硫质量分数为3.2μg/g,氮质量分数为0.67μg/g,多环芳烃质量分数为2.9％,十六烷值为52,闪点(闭口)为68°C,满足国Ⅵ柴油质量升级的要求.装置运行不到一年,催化剂失活速率大于24.0°C/a,而后通过调整两台反应器的温度分布、原料组成和产品硫含量,使催化剂失活速率小于14.4°C/a,反应器床层最高温度不大于390°C,反应器压差维持在0.4 MPa,催化剂稳定性较好,能够满足装置长周期运行的要求.

摘要： 液化气与焦化汽油混合加氢技术被开发,其从热力学和动力学角度解决了液化气单独加氢时反应放热量大、集中,温升高且过快,加氢深度有限,难以得到合格乙烯原料,催化剂易结焦和运转周期缩短的问题.该技术适宜的工艺条件为:压力(基准+1.0)MPa～(基准+3.0)MPa,入口温度(基准+50)°C～(基准+250)°C.加氢后液化气及焦化汽油中烯烃质量分数均≯1.0％.该项技术的特点是,在不影响液化气深度加氢的同时,加氢后的焦化汽油也是合格的乙烯原料.此外,可以通过调整焦化汽油的配比,实现与催化剂整个运转周期内的活性匹配.

摘要： 针对重整原料掺入焦化汽油后对预加氢装置的影响,采用200 mL中试加氢装置评价及响应曲面设计方法对主要影响因素进行研究,结果表明:重整原料掺入15％(ω)焦化汽油后预加氢的最优工艺条件为反应温度287°C、反应压力2.0 MPa、体积空速2.0h-1、氢油体积比200;主要影响因素中反应温度及反应压力的影响程度较大;通过Design expert软件得到生成油硫氮模型方程的预测值与实验值的相对误差小于5％,采用模型方程能够准确预测不同工况下的生成油硫氮含量,为重整预加氢工业装置掺炼焦化汽油后的工艺条件优化提供技术支持.

摘要： FDFCC-Ⅲ工艺由于设置第二提升管,对于加工焦化汽油具有独特优势.在550°C反应温度下,焦化汽油经第二提升管改质后,液化石油气+改质汽油+柴油收率为94.44％,改质汽油辛烷值RON提高11个单位,脱硫率达到78.0％,脱氮率达到91.8％.

摘要： 介绍了焦化汽油加氢装置胺液系统运行存在的问题,包括脱硫塔的工艺操作以及胺液跑损情况等,并对存在的问题采取了相对应的措施以及取得的实施效果.

摘要： 介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司50万吨/年焦化汽油加氢装置由于反应器床层压差快速上升,影响了装置长周期运行的情况，分析了反应器压差快速上升的原因以及解决措施，即提高焦化汽油初馏点、原料直供料、降低反应流出物温度、增加精制汽油回流等。从装置改造后的效果看，装置的运行周期比改造前大大延长，解决了影响装置长周期运行的问题。

摘要： 焦化汽油加氢装置反应器压力降的上升影响装置长周期的稳定生产,分析了引起本装置催化剂床层差压上升的原因及机理.结果表明,结垢主要来自于焦化汽油中二烯烃的聚合,原料焦化汽油储存时间过长是诱发二烯烃聚合结垢的根本原因.

摘要： 焦化汽油的主要性质是硫、氮、水、胶质、酸度高,辛烷值低.硫4000～6000mg/kg;氮200～500mg/kg;水～600mg/kg;胶质8～10mg/100ml;酸度0.7～0.8mgKOH/100ml;辛烷值～60(RON).如此差的汽油,如未经二次加工而直接出厂,会严重影响调合汽油的品质,给企业造成一定的经济损失.因此焦化汽油必须经二次加工、调合后方可出厂.根据焦化汽油分别进催化装置、重整装置、加氢装置的不同分析，对公司而言，认为现在主要的制约是产品的出厂，而不是产品品质的要求。因此应合理调整二次加工装置处理量的配比（焦化装置应缩短生焦周期，提高处理量），以减缓重油催化装置的负荷，在此情况下焦化汽油仍作为提升管进料较为合理（标定时焦化汽油量为20吨/时，正常生产为7吨/时，这样对催化稳定汽油的辛烷值影响就不会有那么大；另一方面焦化汽油、催化粗汽油混合进催化可以弥补单一粗汽油进催化所带来的催化稳定汽油硫含量偏高的问题），这样以来即不会影响柴油的出厂，同样也改善了产品结构，使之趋于合理。

摘要： 对炼厂焦化汽油芳构化反应进行了研究,考察了反应温度、空速对反应的影响,并对催化剂的失活情况进行了考察.均衡液收和芳烃收率,适宜的温度为400°C,空速为1h-1,在反应初期烯烃转化率可达100％,芳烃收率25.43％,C4+液体产物收率89.40％,C5+液体产物收率79.27％.由于焦化汽油中硫、氮杂质比较多,同时还有很高的胶质含量,以及高二烯烃含量,催化剂失活周期很短,如果采用未经处理的焦化汽油直接作为原料可能难以满足工业需要.

摘要： 本文介绍了胜利炼油厂焦化汽油加氢装置2005年经实验室评价选用了加氢活性更好的HPL-1催化剂,装置开工达满负荷后,反应器入口温度在220°C即得到合格产品,运转近四个月反应系统的压降仍保持在0.5MPa没有变化,床层最高温度仅380°C；比过去降低了20°C以上,延缓了床层结垢,为装置满负荷、长周期运转创造了条件。

摘要： DZG-10齿球形汽油加氢精制催化剂,催化剂的载体经过改性处理,催化剂外形设计成齿球形,解决了催化剂寿命短的问题.在处理相同性能的油品时,DZG-10齿球形催化剂的加氢精制活性明显高于三叶草形和圆柱形催化剂.

摘要： 乙烯原料性质是影响乙烯收率的重要因素,通过采取合理选择原油品种单储单炼、轻质石脑油分馏及进裂解炉、石脑油初常顶分储、石脑油终馏点切轻、利用加氢后的焦化汽油等方案的分析,得到了优质的乙烯型石脑油原料,乙烯收率维持在较高水平。

摘要： 开发了一种新型汽油加氢精制催化剂,并实现了工业应用.工业应用结果表明,该催化剂在处理大庆常顶汽油和焦化汽油的混合油时,在反应器入口压力3.2 MPa,体积空速1.5 h-1,氢油体积比300∶1～350∶1,反应器入口温度235 °C、反应器出口温度273 °C的条件下,生产的石脑油烯烃含量小于2.0％,符合乙烯裂解装置对其的技术指标要求.

摘要： 本发明提供一种裂化焦化蜡油多产汽油的催化裂化催化剂制备方法，该制备方法包括以下步骤：(1)稀土、磷、镁改性Y型分子筛制备：NaY分子筛经铵盐、稀土盐交换，然后依次进行磷、镁改性，其特征在于磷改性在前，镁改性在后；(2)催化剂成型：将水、分子筛、粘土、拟薄水铝石和粘结剂混合、打浆、喷雾干燥、焙烧；(3)酸改性：将水与催化剂颗粒混合打浆，调节pH值，过滤干燥。本发明制备的催化剂具有良好的焦化蜡油转化能力和汽油选择性。

摘要： 本发明公开了一种焦化汽油与焦化煤油混合加氢工艺。调整延迟焦化装置分馏系统的操作条件，采取适宜的切割点，焦化汽油与焦化煤油组分不进行分离，直接进入专门的加氢装置进行加氢精制，焦化柴油和焦化蜡油采用常规加氢方式处理。与现有各种焦化馏分油分别加氢或混合加氢相比，本发明将焦化汽油与焦化煤油混合加氢，最大限度生产石脑油和航空煤油，延长了催化剂使用寿命，提高了装置操作的灵活性，从而显著地提高炼油企业的经济效益。

摘要： 本发明公开了一种焦化汽油加氢催化剂级配及加氢处理方法，包括：沿物流方向依次设置串联的可置换区和主反应区，其中，所述可置换区沿物流方向依次在第一反应器中装填二烯烃饱和催化剂，在第二反应器中装填捕硅剂，其中第二反应器为并联双反应器，可进行在线切换；所述主反应区沿物流方向依次装填脱砷剂和汽油加氢催化剂。本发明公开的方法能够提高杂质脱除率，延长汽油加氢装置的操作周期，尤其适用于原料为焦化汽油或焦化汽油含量较高的汽油加氢装置。

摘要： 一种用于焦化汽油加氢处理的催化剂，包括如下组分：载体、助剂及活性组分，载体为三叶草形含二氧化钛的氧化铝；助剂为磷，磷以五氧化二磷的形式存在于催化剂中；活性组分为钴、钼、镍和钨，活性组分以氧化物形式存在与催化剂中；以催化剂总重量计，各组分含量为氧化钴0～5wt％，且不为0；氧化钼5～15wt％；氧化钨10～25wt％；氧化镍2～8wt％；五氧化二磷0～10wt％，且不为0；二氧化钛5～20wt％。本发明还涉及该催化剂的制备方法；催化剂具有比表面积大、孔容大、强度高、表面酸量适中、床层压降小、反应温度低、加氢脱硫、脱氮与脱烯烃活性高等特点。

摘要： 本发明涉及一种焦化汽油的加工方法和系统，该方法包括：将焦化汽油原料引入吸附脱附反应器中与正构烷烃吸附剂接触并进行吸附分离反应，得到吸附有正构烷烃的吸附剂和吸余油；将所得吸附有正构烷烃的吸附剂采用脱附气体进行脱附处理，得到脱附后的吸附剂和脱附油；将脱附油和吸余油引入催化裂解反应器中与催化裂解催化剂接触进行催化裂解反应，得到反应产物和待生催化剂；将所得反应产物和待生催化剂进行分离，将所得待生催化剂送入再生器中进行烧焦再生，将至少部分所得再生催化剂返回催化裂解反应器中作为所述催化裂解催化剂使用。采用本发明的方法和系统进行加工焦化汽油，具有高乙烯和丙烯产率。

摘要： 本发明涉及一种焦化汽油和重质原料油加工的方法和系统，该方法包括：将焦化汽油原料引入吸附脱附反应器中与正构烷烃吸附剂接触并进行吸附分离反应；将所得吸附有正构烷烃的吸附剂采用脱附气体进行脱附处理；将重质原料油引入主提升管反应器的第一反应区中与第一催化裂解催化剂接触并进行第一催化裂解反应；将第一反应区反应所得油剂送入所述第二反应区中与吸余油接触并进行第二催化裂解反应；将脱附油引入副提升管反应器中与第二催化裂解催化剂接触并进行第三催化裂解反应，得到第二反应产物和第二待生催化剂。采用本发明的方法和系统进行加工焦化汽油和重质原料油，具有高丙烯和丁烯产率。

摘要： 本发明涉及一种焦化汽油和重质原料油加工的方法和系统，该方法包括：将焦化汽油原料引入吸附脱附反应器中与正构烷烃吸附剂接触并进行吸附分离反应；将所得吸附有正构烷烃的吸附剂采用脱附气体进行脱附处理；将重质原料油引入主提升管反应器中与第一催化裂解催化剂接触并进行第一催化裂解反应；将主提升管反应器反应所得油剂送入流化床反应器中与吸余油接触并进行第二催化裂解反应；将脱附油引入副提升管反应器中与第二催化裂解催化剂接触并进行第三催化裂解反应。采用本发明的方法和系统进行加工焦化汽油和重质原料油，具有高丙烯和丁烯产率。

摘要： 本发明涉及一种采用变径提升管加工焦化汽油和重质原料油的方法和系统，该方法包括：将焦化汽油原料引入吸附脱附反应器中与正构烷烃吸附剂接触并进行吸附分离反应；将所得吸附有正构烷烃的吸附剂采用脱附气体进行脱附处理，得到脱附后的吸附剂和脱附油；将脱附油和重质原料油引入提升管反应器的第一反应区中与催化裂解催化剂接触并进行第一催化裂解反应；将第一反应区所得油剂送入第二反应区中与吸余油接触并进行第二催化裂解反应。采用本发明的方法和系统进行加工焦化汽油和重质原料油，具有高丙烯和丁烯产率。

摘要： 本发明公开了一种焦化汽油与焦化煤油混合加氢工艺。调整延迟焦化装置分馏系统的操作条件，采取适宜的切割点，焦化汽油与焦化煤油组分不进行分离，直接进入专门的加氢装置进行加氢精制，焦化柴油和焦化蜡油采用常规加氢方式处理。与现有各种焦化馏分油分别加氢或混合加氢相比，本发明将焦化汽油与焦化煤油混合加氢，最大限度生产石脑油和航空煤油，延长了催化剂使用寿命，提高了装置操作的灵活性，从而显著地提高炼油企业的经济效益。

摘要： 本公开涉及一种焦化汽油加氢精制的系统和方法，本公开的方法和系统将高分器中得到的循环氢与新氢混合后的混合氢分为两股，采用加热炉对其中的一股混合氢进行加热，并通过加热后的混合氢实现对焦化汽油原料的加热，避免了原料油加热炉管壁温过高引起结焦的问题，显著延长装置运行周期；并能够充分回收利用反应产物中的热量及高分油中的压力能，降低装置能耗；同时，能够通过控制两股混合氢的比例实现对二烯烃饱和反应器和加氢精制反应器内氢油比的灵活控制，从而更好的匹配反应特点，降低装置投资。