热轧板

摘要： 通过成分分析、低倍观察、金相分析、硬度检测及Z向拉伸等手段分析厚度为35 mm的40Cr热轧板调质开裂原因。结果表明,40Cr热轧板中部存在由亮带和暗带组成的宽为12 mm的偏析带原始缺陷,经调质处理后,基体及亮带区域内回火索氏体组织中分布有显著的块状及条状铁素体,而暗带组织为较均匀的索氏体。界面两侧存在的机械性能差异导致该区域成为了材料的薄弱地带,在淬火的快速冷却应力作用下形成应力集中,从而产生沿偏析带方扩展的7.8 mm深淬火裂纹。

摘要： 为改善板材力学性能、提升板材质量,降低热轧板出现质量缺陷的概率,基于热轧板轧钢工艺流程,对影响热轧板轧制质量的因素进行分析,并围绕热轧板轧钢工艺类型以及质量缺陷,提出合理有效的控制措施。

摘要： 介绍了一种热轧板表面清洗废酸液的资源化处理方法,利用轧钢过程中产生的余热,对废酸液进行减压蒸馏,并向经蒸发浓缩后的废酸液中通入压缩空气或滴加双氧水,使废酸液中的FeCl2转化FeCl3后得到富含FeCl3的废酸液,然后将富含FeCl3的废酸液加入到结晶罐中,通过结晶罐的外装夹套通入冷却水,在此条件下析出FeCl3·6H2O晶体,经离心分离操作后得到高纯度的FeCl3·6H2O产品,可以回收废液中的铁以及盐酸,使得资源得以循环利用.

摘要： 通过对低温高磁感取向硅钢热轧板通电加热处理,发现将热轧板以55°C/s从室温加热到1 000°C后降温,在1 000～950°C降温过程中保持时间2～5 s,可以获得与常化工艺等效的热轧板织构组分,根据所得结果,讨论了在热轧轧机后段增加电加热装置,从而代替常化工艺生产高磁感取向硅钢的可能性.

摘要： 通过对低温高磁感取向硅钢热轧板通电加热处理,发现将热轧板以55°C/s从室温加热到1000°C后降温,在1000~950°C降温过程中保持时间2~5 s,可以获得与常化工艺等效的热轧板织构组分,根据所得结果,讨论了在热轧轧机后段增加电加热装置,从而代替常化工艺生产高磁感取向硅钢的可能性。

摘要： 针对生产中出现的两次X70热轧板表面结疤缺陷,通过生产工艺排查、钢板酸洗以及金相显微镜对缺陷产生的原因进行了分析,结果表明:第一次是由于粗轧漏水造成中间坯裂纹,导致轧后产生结疤的;第二次是由于连铸冷却问题造成横裂纹,导致轧后产生结疤的.通过采取工艺控制、设备保证、操作控制等一系列措施,减少了此类缺陷的产生.

摘要： HR440/580HE扩孔钢酸洗后表面出现色差缺陷.通过化学成分分析、微观分析及能谱分析等方法对色差的形成原因进行了分析.结果表明:热轧板色差是因为局部团簇状氧化铁皮分布导致可见光漫反射,团簇状氧化铁皮越多,漫反射越严重,形成了反光差异,视觉感官为颜色深浅不一的条带状色差;热轧板表面残存铁橄榄石氧化铁皮,比普通氧化铁皮更难去除,造成酸洗效果差异,形成酸洗板表面色差.

摘要： 文章以轧钢工艺概述为切入点,分析钢铁轧制工艺,常用轧钢工艺包含铁素体轧制工艺、无头轧制工艺、高效连铸工艺.以此为基础,结合热轧板轧钢工艺要求,提出操作要点,从而为相关工作者提供参考.

摘要： 研究了卷取温度对980 MPa双相钢热轧板组织性能的影响,并利用Gleeble实验与生产现场取样,研究了不同卷取温度下卷内宽度方向微观组织性能均匀性.结果表明,低卷取温度时,双相钢组织为铁素体和贝氏体,屈服强度和抗拉强度高于高卷取温度时的屈服强度和抗拉强度.低卷取温度时卷内宽度方向温度波动小,因而热轧板边部和中心部微观组织和力学性能波动小.

摘要： 为提升热轧板卷表面质量,利用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射等分析手段研究了翘皮和黑线两种典型缺陷。分析结果表明,热轧板表面黑线或翘皮缺陷微区成分主要由二次脱氧产物、钢包渣、保护渣等物质构成。结合表面缺陷附近的金相组织、夹杂成分和晶粒结构可以得出,热轧板表面缺陷的形成在炼钢过程主要受钢包渣或结晶器保护渣的卷入、铸坯皮下气孔、铸坯表面(边部)裂纹等影响;在轧制过程主要受氧化铁皮轧入、侧压定宽机参数不合理等影响。详细讨论了热轧板表面典型缺陷产生的位置和形成过程并给出建议。

摘要： 为了使热轧板在技术上实现"以热代冷",需要进行退火以获得综合性能优异的板材.因此本文研究不同退火温度和保温时间对纯钛TA2热轧板材的显微组织和力学性能的影响.其中退火温度范围为550～700°C,保温时间分别为5min和30min.结果表明,在退火温度550°C保温5min时,发生部分回复再结晶.随保温时间的延长和退火温度的升高,晶粒不断长大.综合显微组织和性能,选择退火工艺为550°C/30min满足热轧板的退火要求.其强塑积最佳,综合性能优于冷轧板,可以代替冷轧板使用,从而实现"以热代冷".

摘要： 针对1780mm热连轧机组生产的无取向电工钢板宽精度控制问题通过现场跟踪试验,总结分析工艺设备参数对热轧带钢头部窄尺的影响,提出改进工艺措施,并运用于生产实践,使电工钢热轧板的板宽控制质量大幅提高,带钢窄尺缺陷发生率显著减少.

摘要： 在电泳涂装过程中,由于热轧板CO2气体保护焊的焊缝中含有非金属结晶物,导致该区域电泳不上漆.本文从该问题入手,对前处理中去除氧化膜的工艺进行研究,在提高产品耐腐蚀性能的同时,寻求有效去除焊缝表面非金属结晶物的前处理工艺.

摘要： 针对首钢京唐公司IF钢热轧板卷渣缺陷形成原因进行了系统调查研究,结果表明板坯在连铸浇注过程中结晶器窄面液位波动造成保护渣的卷入是此类缺陷发生的主要原因,通过增加浸入式水口浸入深度、优化浸入式水口结构、优化保护渣性能、降低铸机拉速等措施,有效的避免了结晶器窄面保护渣的卷入,工业实践表明,工艺调整后IF钢热轧板卷渣缺陷发生率由1.62％降低至0.41％.

摘要： 结疤是热轧板带产品生产过程中易出现的主要质量缺陷,本文主要针对昆钢Q345B热轧板存在的横裂纹状结疤结疤质量缺陷,对其形成机理进行分析,并提出相应的改进措施：对Q345B第六道次的道次除鳞水量和压力进行了调整，适当降低降鳞水量和压力，保证中间坯上无黑斑水印，既保证了道次的除鳞效果，又不至于造成中间坯的局部激冷。同时，加强轧制线上有无漏水点的检查，发现有漏雨水点造成中间坯黑斑水印，及时进行处理，保证无漏水落在中间坯上。通过调整Q345B第六道次除鳞水量和压力，保证中间坯上无黑斑水印后，已完全消除了Q345B热轧板表面的横裂纹结疤缺陷。

摘要： 借助金相显微镜、扫描电镜和透射电镜以及拉伸试验,研究了105mm厚5083铝合金热轧板不同厚度层的微观组织和拉伸性能.结果表明:沿板材厚度方向,合金的组织和强度呈不均匀分布,从表层到中心表现为析出的第二相数量减少,而尺寸逐渐增大;合金的强度先降低后升高再降低,在近表层和近中心处强度发生突变,中心处强度略低于表面值,且在中心处出现强度和塑性均低的"双低"现象;板材表层断口撕裂棱尖锐且集中,撕裂棱之间分布着细小的韧窝区,越往中心区域靠近,准解理特征越显著,合金整体表现为混合断裂模式;沿＜111＞α方向对合金中心区和近中心区的第二相及位错进行观察,发现中心区析出的亚微米尺寸的第二相数目较近中心区要少,位错的分布相对零散.

摘要： 采用Aspex扫描电镜对IF钢连铸坯、热轧板、冷轧板表面缺陷进行分析研究,发现缺陷处主要成分为Ca、Si、Al、Mg、Na元素,初步断定其来自于保护渣;对保护渣缺陷的截面进行分析发现,连铸坯表面粘附的保护渣不会遗传到轧板,造成热轧板缺陷的保护渣来源于连铸坯表层下3.61～6.49mm处,根据保护渣在连铸坯内埋入深度的不同缺陷可能会遗传到冷轧板.

摘要： 本文通过对比分析不同热轧轧制温度下的板坯高温加热HiB硅钢热轧板和常化板的金相组织、第二相夹杂物和表面氧化层,并结合最终产品磁性能,进一步总结出热轧轧制温度对于高温加热板坯HiB硅钢磁性能的影响机理，得到了以下结论：(1)高温HiB钢热轧板组织分为未经相变的粗大铁素体区域，经轧制延伸的铁素体区域，以及细小再结晶铁素体区域：沿厚度方向表现为表层是再结晶组织，中心层为流变铁素体伸长晶粒，以及呈层状分布的网状碳化物组织（铁素体和珠光体组成）。热轧温度愈高，粗大铁素体的再结晶比例较低，流变铁素体带较窄，细小等轴铁素体数量较多，组织也更为均匀，更有可能获得优异的成品磁性。(2)相对于热轧板组织，高温HiB钢热轧板常化后组织有明显的变化，常化时热轧板中的富碳区（带状珠光体和马氏体区）重新奥氏体化，热轧板中的再结晶铁素体（细小等轴铁素体）进一步粗化，热轧组织中的细小流变铁素体发生再结晶，将原有的流变带截成几个晶粒，较宽流变铁素体再结晶后仍保持条带状并略有宽化。热轧温度愈高，再结晶铁素体晶粒更为细小，流变铁素体的边界更为平直，组织更为均匀，更有可能获得磁性更为优异的产品。(3)正常高温HiB钢热轧板中，仅有几十纳米至几百纳米的球形和不规则形态抑制剂且分布均匀，经能谱分析这些球形抑制剂主要为MnS和含有少量Cu2S的MnS和Cu2S复合相，不规则形态抑制剂主要为MnS和含有少量AIN，基体中没有明显的AIN析出。热轧温度愈高，热轧板中析出的AIN颗粒愈少，为常化阶段AIN的析出创造了更好的条件，进一步提高了第二相的抑制力，有利提高产品磁性。(4)相对于热轧板第二相析出，正常高温HiB硅钢常化板中，第二相析出数量进一步增加，同时抑制剂分布均匀，抑制剂尺寸主要分成两类，100～200nm较大抑制剂和20～50啪细小不规则抑制剂，较大尺寸抑制剂较少，主要为细小抑制剂，用能谱对不同尺度抑制剂进行分析，100蛐以上抑制剂主要为MnS并含有少量Cu2S和AIN的复合相，20～50nm细小不规则抑制剂主要为AIN、Cu2S的复合相。热轧温度愈高，常化后20～50nm细小不规则析出物愈多，从而抑制力更强，有利提高产品磁性。(5)热轧温度愈高，热轧板表面的氧化层愈厚，同时氧化层的组分进一步发生变化，这一变化可能影响到常化阶段的表层脱碳，以及脱碳退火后钢带表层的氧化膜结构，从而影响产品磁性。

摘要： 研究了常化温度对无取向电工钢织构和磁性能的影响,结果表明:热轧板常化可以明显改善产品磁性能,随着常化温度升高,对应的铁损P1.5/50先下降后升高,在975°C左右铁损最低;磁感应强度B5000基本呈单调递增,但在高温阶段增幅变缓;常化温度对常化板织构类型影响较小,但对成品板织构类型的影响较大.

摘要： 选用工业用无取向硅钢热轧和常化板为研究对象,采用X射线衍射Schulz背反射法对热轧和常化板进行了分层织构测量.结果表明,硅钢板沿厚度方向织构组分是不均匀的,热轧板表层以(110)[001]为主,并有少量((3)31)[5(5)3]织构,中心部位以(001)[1(1)0]为主;常化板材表层(110)[1(1)4]、(110)[001]等织构组分较强,中心区域高斯织构消失,出现了反高斯织构.热轧板组织沿厚度方向也是不同的,表层有等轴晶组织,中心区域是形变组织;常化组织沿厚度方向晶粒大小分布相同,整体上晶粒大小不均匀.

摘要： 本发明的铝板用热轧油用润滑油含有(a)运动粘度为80mm2/s(40°C)以下的矿物油、(b)1～14质量％的碳数为10～22的脂肪酸、(c)5～15质量％的油脂和/或合成酯、(d)5～10质量％的磷系极压剂、(e)0.1～1质量％的聚氧乙烯烷基胺以及0.1～10质量％的由胺系单体的一种以上、(甲基)丙烯酰胺以及(甲基)丙烯酸盐形成的共聚物的有机酸盐，且所述成分(c)与成分(d)的质量比(成分(c)/成分(d))为1/0.6～1/1。根据本发明的铝板用热轧油用润滑油，可以获得热轧工序中的轧制润滑性及耐铁腐蚀性优异、且具有优异的板表面品质性的铝轧板。

摘要： 本发明提供一种热轧板退火设备，并且提出使用了上述设备的热轧板退火方法及除氧化皮方法，该热轧板退火设备是对含Si热轧钢板实施热轧板退火的热轧板退火设备，其具有加热带、均热带及冷却带，所述热轧板退火设备在比所述加热带更靠上游和/或在加热带内的前段设有快速加热装置，在使用所述热轧板退火设备对含Si热轧钢板实施热轧板退火时，利用所述快速加热装置以15°C/秒以上的升温速度将热轧钢板加热50°C以上，改善除氧化皮性，由此可以仅利用酸洗进行除氧化皮，而不需要进行机械除氧化皮、酸洗工序中的钢板加热。

摘要： 本发明涉及一种用于在轧机的控制的范围内对热轧板材或热轧带材(3)的物理状态进行跟踪的方法，所述轧机用于对热轧板材或热轧带材(3)进行可逆加工，所述轧机包括至少一台用于对所述热轧板材或热轧带材(3)进行可逆轧制的机架(9)，所述方法包括以下步骤：-在起点在模型(19)中确定所述热轧板材或热轧带材(3)的初始的状态，从所述状态中能够推导出至少一个物理的状态参量；-在对所述热轧板材进行加工的过程中在使用所述热轧板材或热轧带材(3)和厚板轧机的模型(19)的情况下对所述状态进行周期性更新，其中考虑到所述热轧板材或热轧带材的行程跟踪以及影响和/或反映所述状态的运转参数。

摘要： 本发明涉及一种热轧生产中判断测厚仪和热轧板厚度异常的方法，属于热轧板厚度测量判定方法技术领域。该方法首先调取现有过程控制系统的历史正常厚度钢卷的测量厚度和计算厚度，计算两者的偏差值并制定出标准厚度偏差范围；在实时轧制中，过程控制系统对实时测量厚度与实时计算厚度进行计算得出实时厚度偏差；将实时厚度偏差与标准厚度偏差范围进行比较，如果实时厚度偏差超出标准厚度差值范围，判断测厚仪失真；否则，直接按实时测量厚度与目标厚度进行比较判定。本发明为测厚仪设置了预警机制，从而避免因测厚仪失真使质检人员错判所致的质量事故或不必要损失，也为热轧板带厚度在线判断提供了一种直观、简单、安全且易操作的新方法。

摘要： 本发明公开一种铸铁、铸钢、热轧板、酸洗板、冷轧板通用皮膜化成剂，由如下质量百分比的原料构成：磷酸8~15%、氧化锌0.5~1.5%、氯酸钾0.1~0.2%、碳酸镍0.1~0.2%、酒石酸1~2.5%、综合型磷化处理助剂5~10%、乙二醇单丁醚0.8~1.8%、浸泡脱脂专用表面活性剂0.1~0.5%、异丙醇0.8~1.8%及水余量。先将计算称量的水加入到反应釜中，然后将计算称量的磷酸、氧化锌、氯酸钾、碳酸镍、酒石酸、综合型磷化处理助剂、乙二醇单丁醚、浸泡脱脂专用表面活性剂、异丙醇依次徐徐加入到反应釜中，每加一种原料都搅拌至充分溶解，当全部原料加入完毕后，继续搅拌至溶液呈浅绿色透明液体。

摘要： 本发明提供一种热轧板退火设备，并且提出使用了上述设备的热轧板退火方法及除氧化皮方法，该热轧板退火设备是对含Si热轧钢板实施热轧板退火的热轧板退火设备，其具有加热带、均热带及冷却带，所述热轧板退火设备在比所述加热带更靠上游和/或在加热带内的前段设有快速加热装置，在使用所述热轧板退火设备对含Si热轧钢板实施热轧板退火时，利用所述快速加热装置以15°C/秒以上的升温速度将热轧钢板加热50°C以上，改善除氧化皮性，由此可以仅利用酸洗进行除氧化皮，而不需要进行机械除氧化皮、酸洗工序中的钢板加热。

摘要： 本发明涉及一种用于在轧机的控制的范围内对热轧板材或热轧带材(3)的物理状态进行跟踪的方法，所述轧机用于对热轧板材或热轧带材(3)进行可逆加工，所述轧机包括至少一台用于对所述热轧板材或热轧带材(3)进行可逆轧制的机架(9)，所述方法包括以下步骤：在起点在模型(19)中确定所述热轧板材或热轧带材(3)的初始的状态，从所述状态中能够推导出至少一个物理的状态参量；在对所述热轧板材进行加工的过程中在使用所述热轧板材或热轧带材(3)和厚板轧机的模型(19)的情况下对所述状态进行周期性更新，其中考虑到所述热轧板材或热轧带材的行程跟踪以及影响和/或反映所述状态的运转参数。

摘要： 本发明属于铝板或铝卷的生产线技术领域，主要设计一种生产铝热轧板或铝热轧卷的自动化生产线。本发明所要解决的技术问题是提供一种自动化的生产线，降低生产成本、提高生产效率，最大限度消除安全隐患。为了解决上述问题，本发明所提供的技术方案是：生产铝热轧板或铝热轧卷的自动化生产线，所述的生产线包括：熔炼炉，保温炉，在线净化装置，连铸机，桥式连接装置，电动辊剪装置，热连轧机，真空架板装置，第一卷收机。本发明的有益效果在于：1、实现了铝材的自动化生产，提高了生产效率；2、与传统生产线相比，减去了诸多生产工艺之间的运输环节，降低了生产成本；3、较传统生产线更大限度地实现了机械化，有效消除了安全隐患。

摘要： 本发明涉及一种热轧生产中判断测厚仪和热轧板厚度异常的方法，属于热轧板厚度测量判定方法技术领域。该方法首先调取现有过程控制系统的历史正常厚度钢卷的测量厚度和计算厚度，计算两者的偏差值并制定出标准厚度偏差范围；在实时轧制中，过程控制系统对实时测量厚度与实时计算厚度进行计算得出实时厚度偏差；将实时厚度偏差与标准厚度偏差范围进行比较，如果实时厚度偏差超出标准厚度差值范围，判断测厚仪失真；否则，直接按实时测量厚度与目标厚度进行比较判定。本发明为测厚仪设置了预警机制，从而避免因测厚仪失真使质检人员错判所致的质量事故或不必要损失，也为热轧板带厚度在线判断提供了一种直观、简单、安全且易操作的新方法。

摘要： 本实用新型公开的一种热轧板带钢导卫以及热轧生产线，包括导卫主体，所述导卫主体上开设有相连通的缩口导入槽与直线导向槽，所述导卫主体的顶部可拆卸的设置有顶盖，所述直线导向槽的入口侧设置有主导卫镶块结构，所述直线导向槽的出口侧设置有辅导卫镶块结构。本实用新型结构新颖，利用独特的镶块安装形式，可以实现在不停机的情况下完成镶块的更换，并且镶块的安装结构简单、可靠，操作省时省力。