热流道系统

摘要： 新型的T模成型技术可充分挖掘注塑机潜力,而目前国内对T模的应用较少。将T模技术引入塑料管件成型中,结合90°电熔弯头PE管件的结构特点设计了T模,模具结构由上下两层相同的一模双腔模具复合而成;设计了针阀式热流道系统实现交替注射与保压;设计了带气缸的T锁结构与CAM板相互配合,实现了顺序开模与抽芯。生产结果表明,采用T模成型技术可大幅缩短注塑机闲置时间,缩短单个制件生产周期。

摘要： 在对摩托车灯罩结构分析基础上,基于Moldflow对塑件进行成型窗口分析,确定最佳模具温度及熔体温度,通过充填分析获得充填时间、最大注塑压力及锁模力等工艺参数,实现其优化及校核。采用UG/Mold Wizard设计塑件的不规则分型线、分型面以及成型零部件,进而加载模架的浇注系统、顶出机构、抽芯机构、冷却系统等机构。模具热流道系统主喷嘴和分喷嘴分别采用直接浇口及整体式导流梭针尖浇口,并对流道、浇口直径进行了详细计算。模具采用斜顶外侧抽芯机构实现卡扣部位的外侧脱模抽芯,并计算了抽芯距离及抽拔力。模具结构紧凑,模具关键分析过程及设计原理可为同类模具提供参考。

摘要： 根据新能源汽车门把手的结构特点设计了1模2腔热流道系统的模具,通过前期CAE分析得到制品的初步成型工艺参数及可能出现的缺陷;根据制品外观面的要求采用了侧浇口,模具采用倒装结构,即将推出系统与型芯设计在定模,型腔板设计在动模,便于待成型制品反面进料保证外观质量要求,制品正面采用双滑块成型。模具投入生产后,各机构运动良好,制品废品率低,证明了此模具机构的合理性,为成型类似要求制品的模具设计提供了参考。

摘要： 以冰箱散热盖板注射模的叠层结构设计为案例,介绍了大型倒装叠层注射模的设计要点及其工作过程,成功解决了模具的流道、承重、同步等技术难题.叠层模具的设计大大提高了实际生产的效率和注塑机台的利用率.

摘要： 以某车型汽车车灯边框薄壁件为例,根据制件尺寸大、卡扣数量较多且方向不一致以及整体弧形结构的特点,设计了一套开放式热流道成型的多向复杂侧抽芯注塑模具.采用内侧抽芯机构+外侧抽芯机构同时抽芯,解决了多向卡扣脱模困难的问题;采用"斜顶+顶块+顶杆"组合式脱模机构,解决了薄壁件推出时易产生顶痕及变形的问题;采用7组随型冷却水路,解决了弧形结构件难以冷却均匀的问题.模具结构紧凑、设计合理、成型周期短,在实际生产中工作稳定,制件尺寸能够达到精度要求.

摘要： 通过洗碗机托盘塑件的叠层注射模设计,实现了用相对较小型号的注塑机注射成型多腔大型塑件,提高生产效率,提升企业竞争力.

摘要： 针对传统热流道系统使用铍铜嘴芯生产风叶零件,受玻璃纤维影响容易出现进料不平衡的问题,设计了一种含钨钢嘴芯、特殊绝热套的热流道系统并应用于空调风叶模具上。经生产验证,采用新的热流道结构可以确保模具生产稳定、噪音小、成型的零件质量可靠,对行业生产含玻璃纤维零件的热流道系统具有指导意义。

摘要： 根据汽车放物盒壳体的结构特点,对其外观、功能、成型、熔接痕等进行分析,并阐述其注射模的设计,设计时考虑模具零件加工工艺性和装配合理性,确保模具结构的可靠性、稳定性和安全性。实践证明:注射成型的塑件外观质量满足客户要求。

摘要： 选择标准创建最有效的热流道系统设计,包括集料管、注嘴和完整的热半模,需要在模具制造商、成型商、原始设备制造商和技术供应商等模具制造供应链之间有一种协同方法。第一步是审查和了解热流道制造商需要引用和建造合适热流道系统的重要信息。这些细节包括部件重量、塑料材料、型腔数量、注嘴类型、浇口样式、模具尺寸和模具材料要求。

摘要： 三十多年以来，热流道为模具制造商带来了各种有利的发展机会。在此期间，热流道技术也得到充分的发展。目前，从日用塑料(如聚丙烯、聚乙烯)到工程塑料(聚碳酸脂、玻璃纤维尼龙、聚砜)，许多不同的材料都可以使用热流道系统成功地进行加工。模具制造商普遍担心的一个问题是热流道系统中熔料泄漏后会流到分流板槽中。漏料的原因多种多样，但每种原因都有办法避免。本文只讨论热流道外部加热的热流道系统，因为它可以代表主要的热流道应用类型。

摘要： 注塑成型业现代热流道系统的制造商必须采用创新设计技术,以不断改进工艺控制、停机操作、生产周期、产最、色彩变化性能以及塑料元件生产工艺的其它因素. 下面将着重阐述当今热流道技术,与优化注塑成型工艺先进机关报技术相结合的成功应用,这些应用已经过了实践的检验.新一代热流道系统,设计用于注型喷嘴,其特征为H13加热板采用长寿命管式加热器元件.此外,本文还将研究为各种浇口方式设计开发的喷嘴和浇口衬套.回顾各种浇口的喷嘴头与模板之间的喷嘴腔隔热情况,以及对不同浇口工艺可达最佳冷却效果的浇口水冷却套.这些冷却套所用的独特铜焊技术,在重要浇口区使用了不带O型环的防漏槽.冷却槽用于在尽可能靠近注塑区处形成湍流以便进行最佳冷却,从而缩短了生产周期,同时还提供可以承受注塑压力的机械强度.文中还阐述了双层模具应用将成为增加产量的一种手段.该设计的创新技术在于使用双面型热流板和阀门机构来在分模线处进行熔体传送. 这些领先的热流道技术在无数工业中的应用已证实了其持久耐用、性能可靠.采用这些新式热流道系统,生产量大大提高,周期缩短,最大限度减少了生产运行中的停机时间.

摘要： 30年多来热流道已为注塑厂家提供了许多生产优势,并且从其第一次面世起其自身也经历了显著的发展.许多不同的材料已经成功地利用热流道系统进行加工,范围可以从日常使用的如聚丙烯和聚乙烯到工程塑料如聚碳酸酯、玻璃纤维增强尼龙和聚砜等. 事先选择合适的热流道系统可以防止很多生产中出现的问题.选择好的热流道与模具的配合是很关健的.本文文将提供实际应用选择和使用热流道的信息.

摘要： 汽车B柱内饰件由于体积大，注射流程长，前部凸台形状复杂，表面质量要求高，注射成型时容易Ⅲ现短射、气穴、缩痕、结合线、翘曲等缺陷。且其上有多处安装用的内凸，所以需要设计合理的抽芯机构。在设计过程中用moldnow对不同的设计方案进行了模拟，在对模拟结果进行分析的基础上设计了B柱的注塑模具。该模具采用了斜顶杆内侧抽芯机构和热流道系统，有效的克服了成型中存在的问题，提高了产品质量。降低了成本。

摘要： 针对目前微流控芯片注射成型中微通道充填困难、成型精度低等问题，研究超声振动辅助成型微流控芯片的方法，设计出微流控芯片超声振动模具。创新性的引入热流道系统实现了超声振动系统与注射成型模具的有效集成，独特的流道和型腔布置实现了芯片基片和盖片同模同时成型，改进的二次顶出机构实现了芯片的无损脱模。

摘要： 介绍了热流道系统技术计及热流道产品在注塑模具设计中的应用。热流道产品在注塑模具中应用的优缺点，热流道的选择，使用方法。

摘要： 本发明揭示了一种用于热流道系统的气缸组件及热流道系统，所述热流道系统包括上模板，所述气缸组件包括设于上模板的缸筒、可移动地设于所述缸筒内的活塞、位于所述活塞上方的上气腔、位于所述活塞下方的下气腔，所述上模板上设有与所述上气腔相连通的上通道和与所述下气腔相连通的下通道，所述缸筒具有与活塞相抵接的外周部和自所述外周部的上端向所述外周部的内侧延伸的上端部，所述上端部具有开口，在与所述活塞的移动方向相平行的纵向上，所述上端部被所述上模板顶压一定预压量。本发明使得在纵向上，缸筒与上模板之间不需要另外设置密封圈，使得结构简单，成本较低的同时，实现了缸筒在纵向上的更可靠密封。

摘要： 本发明揭示了一种热流道系统及用于热流道系统的热嘴组件，所述热流道系统包括分流板、下模板、相对于所述下模板固定设置的热嘴组件，所述分流板上设有分流板流道，所述热嘴组件具有与所述分流板流道相贯通的热流道，其中，所述热嘴组件包括沿纵轴线延伸的热嘴、套设于所述热嘴的外周的至少一层弹簧圈，在纵轴线的延伸方向上，弹簧圈的一端将所述热嘴抵接于分流板，弹簧圈的另一端抵接于所述下模板，且所述弹簧圈的中心孔的半径均保持一致。本发明提供的技术方案保证了热嘴与分流板之间更紧密贴合，降低了热流道系统漏胶风险，且能更好地定位热嘴。

摘要： 本发明提供一种应用于整体式系统的热流道缸及具有其的热流道系统，所述热流道缸中的缸体的内部沿着轴向设置有第一、第二活塞腔，在第一、第二活塞腔中分别设置有能够沿着做轴向往复运动的第一、第二活塞；第一活塞将第一活塞腔分割为第一、二腔体，第二活塞将第二活塞腔分割为第三、第四腔体，第一、三腔体之间通过通道连通；在第一活塞沿着第一活塞腔做轴向往复运动时，第一活塞腔壁上的第一通气孔始终连通第一腔体、第三通气孔始终连通第二腔体；在第二活塞沿着第二活塞腔做轴向往复运动时，第二活塞腔壁上的第二通气孔始终连通第四腔体；第一、活塞固定连接、且保持同步往复运动。该热流道缸具有在模具水平面上投影面小，推力大的优点。

摘要： 本实用新型公开了一种可调节式的热流道系统线架及热流道系统，其中，可调节式的热流道系统线架用于热流道系统，热流道系统包括分流板、电线和管道；其中，可调节式的热流道系统线架包括：过线夹，过线夹设于分流板的表面，过线夹内设有限位槽，电线设于限位槽内；连接结构，连接结构与分流板连接，并位于分流板的外侧面；其中，管道设于连接结构内；本实用新型通过在分流板的表面上设置过线夹，可将电线排布在分流板表面，使得连接结构只需要铺设管道即可，减小了整个线架的外形，降低了线架的成本；同时，还可减少模板的挖空，使得模具的强度较好；并且线架上的过管夹可以不用设计，组装时根据实际的位置进行调整即可，从而降低了设计成本。

摘要： 本实用新型公开用于针阀式热流道系统的气缸及针阀式流道系统，其中气缸包括气缸本体；冷却板，其与所述气缸本体的驱动端紧密贴合且其的背向所述气缸本体的一端与热流道板固定连接，所述冷却板内具有循环冷却流道，所述冷却板上开设有与所述循环冷却流道连通的介质入口和出口；阀针组件，包括一端与所述气缸本体的驱动端连接、另一端伸入喷嘴内部的阀针及套设在所述阀针上的阀针导套，所述阀针导套设于所述冷却板与所述热流道板之间并与所述冷却板贴合，所述喷嘴与所述气缸本体相对设置在所述热流道板的两端。此气缸能直接固定在热流道板上，气缸设计有空气冷却板，用于冷却气缸缸体和阀针导套，从而保护气缸密封圈和防止阀针导套处漏料。

摘要： 本实用新型揭示了一种热流道系统及用于热流道系统的垫块，所述热流道系统包括模板、设有流道的分流板、位于所述模板和分流板之间的垫块，其中，所述垫块具有第一端部、第二端部、及连接所述第一端部和第二端部的内凹弧形连接部。本实用新型提供的技术方案可最大限度减少对模板的压强，既不损失垫块自身的承压能力，又减少了传热。

摘要： 本实用新型揭示了一种用于热流道系统的气缸组件及热流道系统，所述热流道系统包括上模板，所述气缸组件包括设于上模板的缸筒、可移动地设于所述缸筒内的活塞、位于所述活塞上方的上气腔、位于所述活塞下方的下气腔，所述上模板上设有与所述上气腔相连通的上通道和与所述下气腔相连通的下通道，所述缸筒具有与活塞相抵接的外周部和自所述外周部的上端向所述外周部的内侧延伸的上端部，所述上端部具有开口，在与所述活塞的移动方向相平行的纵向上，所述上端部被所述上模板顶压一定预压量。本实用新型使得在纵向上，缸筒与上模板之间不需要另外设置密封圈，使得结构简单，成本较低的同时，实现了缸筒在纵向上的更可靠密封。

摘要： 本实用新型提供一种适用于热流道系统的支撑座以及热流道系统，涉及热流道模具技术领域，解决了现有技术中存在的主射咀频繁遭受注塑机的撞击导致分流板容易变形而漏胶的技术问题。适用于热流道系统的支撑座包括支撑座本体，所述支撑座本体分别与分流板底部和热流道板上部抵接以将所述分流板与热流道板隔离并支撑分流板，其中，所述支撑座本体抵接于所述分流板的底侧对应于主射咀处，本实用新型的支撑座本体能够在分流板上支撑主射咀相对应的位置，使支撑座本体分担了部分分流板承受的注塑机的撞击力，能够避免分流板因承受撞击而变形漏胶的问题。

摘要： 本实用新型属于模具技术领域，特指一种热流道系统。一种用于热流道系统上的浇口阀针结构,包括喷嘴本体，所述喷嘴本体外包覆有与其相适配导热良好的铍铜镶件，所述铍铜镶件和喷嘴本体之间设有空气隔热层；所述喷嘴本体包括阀针定位套，阀针定位套内设有具备控制浇口开闭的阀针，所述阀针定位套外包覆有一热流道喷嘴套，热流道喷嘴套内嵌于喷嘴本体内。通过将传统的用于低压双层注塑模具上的热流道浇口套改为内嵌式，即取消了通过热流道浇口套流通的方式，采用料流直接与模具接触，使热流道与模具的接触面积减少，导热良好的铍铜镶件使注塑表面温度均匀，克服了注塑成型出来的产品表面缺陷的问题。

摘要： 本实用新型提供一种应用于整体式系统的热流道缸及具有其的热流道系统，所述热流道缸中的缸体的内部沿着轴向设置有第一、第二活塞腔，在第一、第二活塞腔中分别设置有能够沿着做轴向往复运动的第一、第二活塞；第一活塞将第一活塞腔分割为第一、二腔体，第二活塞将第二活塞腔分割为第三、第四腔体，第一、三腔体之间通过通道连通；在第一活塞沿着第一活塞腔做轴向往复运动时，第一活塞腔壁上的第一通气孔始终连通第一腔体、第三通气孔始终连通第二腔体；在第二活塞沿着第二活塞腔做轴向往复运动时，第二活塞腔壁上的第二通气孔始终连通第四腔体；第一、活塞固定连接、且保持同步往复运动。该热流道缸具有在模具水平面上投影面小，推力大的优点。