热挤压

摘要： 针对新型多相Ti–43.5Al–6(Cr,Nb,Mo)–0.1B合金,采用热压缩试验方法和包套热挤压的方式对合金的高温变形行为和拉伸性能进行了研究。结果表明,在温度1100~1250°C、应变速率1~0.001s^(–1)下,压缩50%后,试样完整无裂纹,合金表现出优异的热变形能力。建立了真应变0.6时的耗散系数图,低耗散系数区(η0.55)主要分布在1160~1250°C、应变速率0.01~0.001s^(–1)工艺区间,高耗散系数区组织的再结晶体积分数较高,此区间为TCNM合金最优的热加工窗口。Tγ→0–80°C挤压+热处理后,获得了双态组织,其室温抗拉强度855MPa,伸长率为1.0%;Tγ→0–10°C挤压+900°C/6h/FC稳定化处理后,获得了层片取向沿挤压方向择优分布的近层片组织,合金的室温抗拉强度为1020MPa,伸长率为2.0%,800°C时抗拉强度为685MPa,表现出优异的强度和塑性匹配。

摘要： 采用粉末冶金技术结合热挤压和旋锻工艺制备纯钛棒,利用万能试验机、维氏显微硬度仪、金相显微镜、高精度多功能密度计等设备测试纯钛棒的屈服强度、维氏硬度、显微组织和相对密度,研究了纯钛棒的制备工艺及其微观组织结构对材料力学性能的影响。研究表明,利用粉末冶金技术结合热挤压和旋锻工艺制备的纯钛棒屈服强度是880 MPa,均匀延伸率是4.06%,在拉伸变形过程中发生韧性断裂。纯钛棒显微组织为等轴状的细晶粒组织,平均晶粒尺寸约1μm,组织分布均匀,无明显裂纹和缺陷,有较高的相对密度。

摘要： 采用粉末混合+热挤压和粉末混合+气雾化+热挤压两种工艺制备了Al-5Ti-1B合金杆,研究了两种工艺制备Al-5Ti-1B合金的显微组织,并进行了晶粒细化性能评定。结果表明:两种制备工艺均可以使TiB2粒子均匀分布,并抑制TiAl3相的长大。在7050铝合金熔体中分别添加质量分数为0.2%的两种工艺制备的Al-5Ti-1B合金,添加粉末混合+热挤压工艺制备的Al-5Ti-1B合金后,7050铝合金晶粒细化效果不明显,铝合金晶粒尺寸仍达1400μm;添加粉末混合+气雾化+热挤压工艺制备的Al-5Ti-1B合金后,7050铝合金晶粒细化效果非常好,铝合金平均晶粒尺寸仅有176μm。根据此实验现象,对Al-5Ti-1B合金晶粒细化双重形核机理提出新的解释。

摘要： 采用有限元数值模拟软件与正交试验相结合的方法研究了FGH4096合金包覆热挤压过程,系统分析了模具模角、入口圆角半径和工作带长度对挤压制品有效应变分布、温度分布和挤压载荷的影响。结果表明:模角越大,有效应变分布均匀区域减少,挤压载荷升高,挤压过程中产生的温升效应严重;模角越小,有利于挤压载荷的降低,挤压制品心部温升效应减轻,但心部出现有效应变小于1.500的区域增大。入口圆角半径和工作带长度对挤压制品的有效应变分布、温度分布和挤压载荷影响不大。当模角为45°时,有效应变分布均匀的区域增大,有效应变分布更为均匀。制作挤压模具进行模拟实验验证,结果表明实际挤压过程和数值模拟的数据相吻合,证明模拟参数设置合理,对实际生产具有指导意义。

摘要： 研究添加钕元素对挤压态Mg-9Gd-0.5Zr(质量分数,%)合金显微组织和力学性能的影响。在673 K下对Mg-9Gd-0.5Zr和Mg-9Gd-2Nd-0.5Zr两种合金进行挤压。添加钕后,组织中被拉长的非动态再结晶晶粒消失,获得均匀分布的动态再结晶晶粒,晶粒尺寸为1.68μm。此外,在挤压态Mg-9Gd-2Nd-0.5Zr合金中动态析出大量的纳米Mg5(Gd, Nd)颗粒,通过Orowan强化机制有效地提高合金的强度。细小的纳米颗粒通过阻碍形变能的释放为动态再结晶过程提供形核,进一步促进动态再结晶的进行。而且,动态再结晶晶粒具有弱织构,对塑性的提高起重要作用。因此,添加钕能够同时提高挤压态Mg-9Gd-0.5Zr合金的强度和伸长率。

摘要： 超级马氏体不锈钢管传统生产工艺是铸锭经过锻造开坯,然后通过热穿孔或热挤压工艺成形,存在成材率低的缺点。通过连铸坯+63MN卧式挤压机热挤压成形,然后经过1000°C×120min风冷+630°C×240min空冷+635°C×210min空冷的热处理工艺,生产出了80KSI-SUP13Cr钢管。经检测:材料的抗拉强度为868~875MPa、屈服强度为570~590MPa,伸长率为23%~24%,硬度为23.5~24.9HRC,-10°C横向冲击吸收能量为131~143J,满足了耐腐蚀合金无缝管ISO 13680—2010《石油和天然气工业.用作管套、管道和接箍的耐腐合金无缝钢管.交货技术条件》的技术要求。

摘要： 使用基于任意拉格朗日-欧拉方法的Hyperxtrude软件,对AA6063铝合金鼓风机空心叶轮的挤压成型过程进行稳态模拟,获取挤压过程中的速度分布以及温度分布.结果发现模具出口截面具有从叶轮顶部到叶轮根部阶梯型递减的速度分布趋势,这可能会引起叶轮根部产生内凹缺陷.为了改善空心叶轮型材质量,采用阶梯型递减的定径带,模具出口截面的最高最低速度差由1.301mm/s降到0.341mm/s.最后进行零件试制,获得了表面光滑、无明显缺陷的空心叶轮型材,为鼓风机空心叶轮的挤压成型提供理论指导.

摘要： 通过二次热挤压、冷拉拔以及退火等方法制备外径2.46 mm、壁厚0.14 mm的Mg-Zn-Y-Nd合金微细管材.采用OM、SEM、EBSD以及拉伸试验对微细管材的显微组织、尺寸误差、表面粗糙度以及力学性能进行分析.结果 表明:微细管材的外径误差、内径误差以及壁厚误差分别为0.51％、0.32％、3.35％.冷拉拔微细管材的屈服强度为342 MPa,抗拉强度为350 MPa,延伸率为0.5％.经退火处理后,微细管材发生静态再结晶,造成晶粒细化、织构弱化以及第二相颗粒的弥散分布,其综合力学性能得到显著改善.退火态微细管材的断口表现出典型的韧性断裂特征,其屈服强度、抗拉强度以及延伸率分别为246 MPa、306 MPa、18.0％.

摘要： 以核电用12Cr13马氏体不锈钢为研究对象,进行Gleeble热模拟等轴热压缩实验,研究材料的热变形行为;结合DEFORM-2D有限元软件分析高应变速率下材料小口径厚壁管的可挤性,且在卧式42 MN挤压机上进行试制试验.结果表明:流变应力与变形温度和应变速率分别呈负相关和正相关关系,高应变速率下变形温升显著,促进材料发生动态再结晶;随挤压速度的提高,最大应变速率显著提高,挤压坯料的温升显著,流变抗力逐步增加;结合实际工况,根据实验和有限元分析结果,成功挤出合格的核电用12Cr13马氏体不锈钢小口径厚壁管坯.

摘要： 本文采用粉末冶金联合热挤压工艺制备了一种新型超高强度Al-10Zn-3.5Mg-1.5Cu合金,并对其组织演变和力学性能进行了研究。结果表明:烧结样品的晶粒尺寸与球磨粉末颗粒的尺寸相一致。烧结和热挤压样品的相对密度分别达到99.1%和100%。通过晶粒细化、时效强化和弥散强化的综合作用机制,Al-10Zn-3.5Mg-1.5Cu合金经热挤压和热处理后,极限抗拉强度达到810 MPa,屈服强度达到770 MPa,断后伸长率达到8%。

摘要： 以CuAl合金粉为原料,以Cu2O粉为氧源,分别采用分步内氧化-还原工艺(简称"分步法")和一体化内氧化-还原工艺(简称"一体法")两种方式实现Al的氧化,再分别通过无包套热挤压制备Al2O3弥散强化铜合金,对比研究内氧化方式对合金组织和性能的影响.结果表明:采用分步法和一体法均能使CuAl合金中的Al发生充分氧化,但一体法不利于过量氧源的充分还原.残留氧源会加剧热挤压过程中坯体的氧化程度,生成的铜氧化物在晶界和晶内均有分布;分步法制备合金中的铜氧化物主要分布在晶界.分步法有利于提升合金的导电率和韧性,但其强度和硬度稍低;一体法制得合金的韧性较差,但其强度和硬度较高.分步法制备的0.34wt％Al2O3弥散铜合金具有优良的综合性能,其导电率、硬度、拉伸强度、屈服强度和延伸率分别为87.0％IACS、HRB70、425MPa、394MPa和27.2％,达到了C15725合金的性能水平.

摘要： 热挤压是挤压加工中的一种重要方法,不仅可以降低挤压变形时的变形抗力,同时也可以细化晶粒进而改善产品的性能.钛合金热挤压过程中坯料与模具间产生的摩擦将影响产品的质量,因此润滑剂是一个非常重要的因素,润滑剂的优劣程度将直接影响挤压产品的性能.钛合金热挤压时由于温度较高,使选取润滑剂的范围较小.本文分别利用石墨和玻璃作为润滑剂进行钛合金热挤压,并对挤压过程中石墨和玻璃的润滑机制进行分析.结果显示,热挤压温度高，石墨润滑剂的润滑效果大大降低，失去了本身的润滑作用。热挤压过程中，玻璃作为润滑剂不仅具有很好的防护和隔热效果，还具有很好的润滑效果，是目前最为理想的润滑剂。

摘要： 利用光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析了Mg-3.52Sn-3.32Al和Mg-6.54Sn-4.78Al合金铸态试样、挤压棒材及挤压板材的组织和相组成,并测试了其拉伸力学性能.结果表明,两合金的铸态组织均由α-Mg基体、Mg2Sn和少量较弥散的β-Mg17Al12相组成,呈现较优异的铸态拉伸力学性能.经热挤压后,两合金棒材和板材组织均发生明显的动态再结晶,棒材平均晶粒尺寸仅6～8μm,板材在挤压和横向方向上的平均晶粒尺寸要稍大些,同时存在较多细小微米颗粒.挤压棒材和板材拉伸力学性能得到显著提高,Mg-3.52Sn-3.32Al合金挤压棒材的综合拉伸力学性能优于AZ31B合金,室温抗拉强度σb、屈服强度σ0.2和伸长率δ别达到295MPa、200MPa和21.5％,而Mg-6.54Sn-4.78Al合金挤压棒材的综合拉伸力学性能与ZK60合金相当,室温σb、σ0.2和δ分别达到355MPa、275MPa和11.0％;两合金挤压板材室温σb分别达到270MPa和295～315MPa.

摘要： 采用扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)研究了Zr-0.2Sn-1.3Nb-0.2Fe-0.05V合金经热挤压、冷轧、中间退火包壳管坯以及经终轧及最终退火后成品管材第二相特征.结果表明,热挤压产生的β-Zr及第二相沿管坯轴向呈流线状分布,随着冷轧和退火的进行,亚稳相β-Zr发生分解,第二相逐渐均匀化,最终呈细小、均匀、弥散分布.合金成品管材第二相主要为BCC结构的β-Nb,含有少量FCC结构的Zr(NbFeV)2.加工过程中析出相的平均直径变化不大,均小于100nm.合金包壳管第二相尺寸分布与热处理过程中含Nb第二相溶解析出直接相关.

摘要： 采用冷压烧结及热挤压和放电等离子烧结法(SPS)制备不同体积分数TiBJCu复合材料,测试其硬度和导电率,并观察其显微组织.结果表明:不同工艺对复合材料硬度影响较大,而对导电率影响不大,经烧结热挤压制得TiB2/Cu复合材料硬度要高于放电等离子烧结法;两种方法制得复合材料TiB2颗粒都均匀分布,经SPS法制得复合材料晶粒更加细小,有较多的孪晶组织.

摘要： 采用冷压烧结及热挤压和放电等离子烧结法(SPS)制备不同体积分数TiB2/Cu复合材料,测试其致密度、硬度和导电率,观察其显微组织,并探究TiB2含量对其耐电弧侵蚀性能的影响.结果表明:不同工艺对复合材料硬度影响较大,而对导电率影响不大,经烧结后热挤压制得TiB2/Cu复合材料硬度要高于放电等离子烧结法;两种方法制得复合材料TiB2颗粒都均匀分布,经SPS法制得复合材料晶粒更加细小,有较多的孪晶组织;随着TiB2含量的增加,材料总质量损耗降低.

摘要： 镁锂合金是目前密度最小的金属结构材料,是部件轻量化的理想结构材料之一,具有高的比强度和比刚度、优良的抗震性能、电磁屏蔽能力、切削加工能力以及易于回收等优点.同时,镁锂合金也存在一些问题,比如力学性能较差,高温力学性能较低,耐蚀性差等.针对以上问题,本文综述近年来镁锂合金相关研究的最新进展,包括镁锂合金的微合金化、热处理、热挤压变形、表面处理等研究领域,探讨目前镁锂合金所存在的问题,以及未来该领域的研究方向.

摘要： 本文简略地介绍了镁及镁合金的基本特性之后,详细地论述了镁及镁合金的挤压特点及其与铝合金挤压的主要区别,例举了大量的热挤压工艺的参数实例,对研制镁合金挤压新产品有一定参考价值.

摘要： 以CuAl合金粉为原料,以Cu20粉为氧源,分别采用分步内氧化-还原工艺(简称"分步法")和一体化内氧化-还原工艺(简称"一体法")两种方式实现Al的氧化,再分别通过无包套热挤压制备Al2O3弥散强化铜合金,对比研究内氧化方式对合金组织和性能的影响.结果表明:采用分步法和一体法均能使CuAl合金中的Al发生充分氧化,但一体法不利于过量氧源的充分还原.残留氧源会加剧热挤压过程中坯体的氧化程度,生成的铜氧化物在晶界和晶内均有分布;分步法制备合金中的铜氧化物主要分布在晶界.分步法有利于提升合金的导电率和韧性,但其强度和硬度稍低;一体法制得合金的韧性较差,但其强度和硬度较高.分步法制备的0.34wt％Al2O3弥散铜合金具有优良的综合性能,其导电率、硬度、拉伸强度、屈服强度和延伸率分别为87.0％IACS、HRB70、425MPa、394MPa和27.2％,达到了C15725合金的性能水平.

摘要： 5052铝合金属于Al-Mg系中强度铝合金,适用冷加工成型.由于用户要求的合金状态为5052-H14,管材规格为Φ32×7.0mm;本试验通过热挤压、退火、冷加工、辊式矫直等关键工序的生产工艺试验研究,拉拔管毛料偏心率能够保证成品管材的偏心率指标。经冷拔、辊矫后成品管材内、外径偏差均可达到合同规定的尺寸要求。5052-H14成品管材金属组织为带有冷变形织构的不完全再结晶组织，其抗拉强度指标满足了用户使用要求。

摘要： 本发明涉及一种异型方管的热挤压模具及热挤压整体成型方法，属于挤压成型技术和异型材制造技术领域，解决了现有技术中无法利用热挤压整体成型方法制备异型方管的问题。本发明提供的异型方管热挤压整体成型方法包括：步骤1、对坯料进行加热处理并扩孔；步骤2、扩孔后对坯料进行第二次加热处理；步骤3、利用异型方管热挤压模具对坯料进行热挤压；步骤4、将热挤压成型的异型方管空冷至室温，检验异型方管的表面质量及力学性能。本发明制备的异型方管表面质量良好，尺寸精度较高，且经过理化分析和力学性能测试，性能指标均符合设计要求，整体质量达到工业用途要求。

摘要： 本发明公开了一种钼及钼合金的热挤压装置，包括挤压模具，挤压模具内开有挤压通道，所挤压通道的中部收缩；挤压模具外套接有保温预热装置；还包括有立式液压机和一对翻转挤压装置，翻转挤压装置用于翻转和横向挤压挤压模具，立式液压机用于纵向挤压和加热挤压通道中的钼或钼合金。本发明还公开了一种钼及钼合金的热挤压方法，包括预热挤压模具、合模预热、挤压成型和重复挤压成型2‑5次的步骤。本发明的热挤压装置，能够三相不均匀挤压钼及钼合金，得到大体积均匀的细晶化钼及钼合金；本发明的热挤压方法，能够得到钼及钼合金成品材料组织均匀，细化程度均匀。

摘要： 本发明提供一种镍基高温合金热挤压工艺参数的确定方法，具体为：根据镍基高温合金材料，在初步设定的温度范围和应变速率下模拟热压缩试验，得到镍基高温合金的应力‑应变曲线；根据应力‑应变曲线构建镍基高温合金的本构方程；根据应力‑应变曲线建立镍基高温合金的热加工图，分析后初步得到镍基高温合金的热挤压工艺参数；将所述本构方程验证后导入有限元软件，模拟初步热挤压工艺参数下镍基高温合金的温度场与应力应变场，优化后得到镍基高温合金的热挤压参数。本申请还提供了一种热挤压工艺。本发明主要通过采用热压缩模拟及有限元模拟方法，快速、有效地确定了粉末镍基高温合金的热挤压的最佳工艺，以获得均匀细小的组织和优异的性能。

摘要： 提供一种在大约400～600°C的环境下，具有高强度、高硬度、高韧性、高滑动性的滑动构件、成膜用材料以及热挤压成形用模及使用该热挤压成形用模的热挤压成形装置，其通过使用如下这种烧结体而实现：TiCN为58质量％以上92.5质量％以下、Ti为0.01质量％以上1质量％以下、TiC为0.01质量％以上2质量％以下、TiN为0.01质量％以上2质量％以下，余量由TaC、Ni、Cr构成。

摘要： 本发明提供了一种型材无夹心无缩尾热挤压方法及其热挤压模具；其中方法为：将加工棒材从热挤压模具上模的单个入料口送入到热挤压模具中，加工棒材形成的坯料在热挤压模具内部受到阻碍而作曲线运动以使全部坯料均受到充分挤压，之后从热挤压模具下模的型材成型口输出来完成热挤压加工。该方法可避免坯料在模具内出现紊流现象，加工所得的型材无夹心、无缩尾，还可避免型材出现焊合线，提高型材工艺质量。

摘要： 本发明公开了一种氮气弹簧热挤压模具及热挤压成型工艺，包括上模部分与下模部分，所述上模部分包括成型冲头；所述下模部分包括模座，所述模座的下方固定有顶升退料装置，所述模座的中心固定有模胚，在所述模胚的中心开设有成型腔；在所述成型腔内设置有润滑块，且该润滑块的外壁与所述成型腔的内壁相接触，所述顶升退料装置的伸缩部分与所述润滑块的底部顶接，在所述润滑块上开设有容置槽，在所述模座上还开设有油道，且该油道贯穿所述模胚后与所述成型腔相连通。大幅度提高了氮气弹簧的机械性能、物理性能以及锻造效果和成品率，使得氮气弹簧的结构性更强，增强了氮气弹簧的抗拉强度和延伸性。

摘要： 本发明涉及一种异型方管的热挤压模具及热挤压整体成型方法，属于挤压成型技术和异型材制造技术领域，解决了现有技术中无法利用热挤压整体成型方法制备异型方管的问题。本发明提供的异型方管热挤压整体成型方法包括：步骤1、对坯料进行加热处理并扩孔；步骤2、扩孔后对坯料进行第二次加热处理；步骤3、利用异型方管热挤压模具对坯料进行热挤压；步骤4、将热挤压成型的异型方管空冷至室温，检验异型方管的表面质量及力学性能。本发明制备的异型方管表面质量良好，尺寸精度较高，且经过理化分析和力学性能测试，性能指标均符合设计要求，整体质量达到工业用途要求。

摘要： 本发明公开了一种钼及钼合金的热挤压装置，包括挤压模具，挤压模具内开有挤压通道，所挤压通道的中部收缩；挤压模具外套接有保温预热装置；还包括有立式液压机和一对翻转挤压装置，翻转挤压装置用于翻转和横向挤压挤压模具，立式液压机用于纵向挤压和加热挤压通道中的钼或钼合金。本发明还公开了一种钼及钼合金的热挤压方法，包括预热挤压模具、合模预热、挤压成型和重复挤压成型2‑5次的步骤。本发明的热挤压装置，能够三相不均匀挤压钼及钼合金，得到大体积均匀的细晶化钼及钼合金；本发明的热挤压方法，能够得到钼及钼合金成品材料组织均匀，细化程度均匀。

摘要： 本发明提供了一种热挤压分流模具定位方法，其特征在于：热挤压分流模具包括上模和下模；在上模与下模之间，在以模具重心为圆心、半径为Ra的圆周一上布设至少两个主定位销；将各个主定位销中心与模具重心连线分别作为基准线；在以模具重心为顶点、以分别位于基准线两侧并与基准线成夹角θ的线段为半径的扇形区域内，布设副定位销；所有副定位销均位于以模具重心为圆心、半径为Rb的圆周二上。该方法可实现上模和下模长效、稳定、精确地相互定位，有利于减少热挤压分流模具制成产品的误差，提高产品合格率，节省产品生产成本。本发明还提供一种实现上述方法、可实现上模和下模长效稳定精确地相互定位的热挤压分流模具。

摘要： 本实用新型公开了一种用于卧式热挤压机的热挤压模具，包括中空的挤压筒及挤压筒底座，挤压筒的底部设有第一锥形开口，第一锥形开口的直径由上而下逐渐增大，挤压筒底座的顶部设有与第一锥形开口相配合的锥形变径轴段，锥形变径轴段的直径由上至下逐渐减小，挤压筒底座的上端经锥形变径轴段设置于挤压筒内；挤压筒内设置有挤压杆容纳腔，挤压杆容纳腔内设置有挤压杆，挤压杆与挤压筒之间设置有挤压筒内衬，挤压杆从挤压筒的顶部穿入挤压筒内衬内；挤压筒底座内设置有芯轴容纳腔，芯轴容纳腔内设置有芯轴，芯轴的外侧套设有模具套，且模具套设置有芯轴的顶部。本实用新型结构简单，能够提高挤压机模具的使用寿命，从而降低成本。