烧结温度

摘要： 以高压电瓷废料为原料,通过气流超细粉碎、圆盘造粒,经1180~1260°C烧结制备油气开采水力压裂用陶粒支撑剂。通过X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对不同烧结温度陶粒支撑剂试样的物相组成和微观形貌进行分析,通过石油天然气行业标准中的方法测试试样的密度、破碎率及酸溶解度,研究烧结温度对试样微观结构和性能的影响。结果表明,支撑剂主要物相为莫来石和刚玉,随着烧结温度的升高,针状莫来石晶粒逐渐长大,并互相交错堆叠形成网格状结构,液相均匀分散并包裹于晶粒,使试样致密化程度提高。但烧结温度过高会导致试样内二次莫来石化程度变高,部分莫来石晶粒异常长大,使支撑剂整体表现出高的空隙率,影响试样强度。试样在1220°C表现出最高视密度和最低破碎率,在69 MPa闭合压力下其破碎率仅为6.1%、视密度为2.74 g/cm^(3),符合SY/T5108-2014中关于低密度陶粒支撑剂的标准要求。

摘要： 在一些先进陶瓷的制备生产中,MgO是一种常见的添加剂,它的作用是什么,在烧结过程中,它会带给陶瓷哪些变化?下面我们通过几个案例了解一下。MgO对氧化铝陶瓷的影响1.MgO对氧化铝陶瓷烧结温度及致密化的影响首先氧化镁作为常见的烧结助剂,是能够有效的降低氧化铝陶瓷的烧结温度的。

摘要： 近年来,我国加大了环保力度,国务院印发《关于加强长江经济带工业绿色发展的指导意见》提出一批关键共性绿色制造技术实现产业化应用,绿色制造产业产值达5万亿元。综合利用长江航道疏浚物及建筑固废是大势所趋,也积极响应总书记提出的“共抓大保护、不搞大开发”。该文以机制砂泥饼和长江航道清淤淤泥为原料,在4种不同质量混合比(2:1、1:1、1:2、1:3),及不同烧结温度、时间条件下烧制陶粒,测定陶粒的筒压强度、堆积密度、吸水率,并对不同配比的陶粒进行XRD物相分析。研究结果表明:淤泥含量的增加有助于提高物相特征峰的峰值,提升陶粒结构性能。随着淤泥的添加比例增加,陶粒吸水率上升、堆积密度减少;随着烧结温度增加,陶粒堆积密度升高,吸水率和筒压强度降低;陶粒吸水率和筒压强度与烧结时间成正比。在配料比2:1、烧结温度1150°C、烧结时间15 min的条件下,可以制备性能最优的轻质陶粒。

摘要： 采用普通陶瓷工艺制备了组分为Bi_(1.3)Ca_(1.45)Y_(0.25)Zr_(0.55)V_(0.4)Fe_(4.05)O_(12)的高Bi含量石榴石铁氧体材料,研究了烧结温度对物相、显微结构、烧结性能及电磁性能的影响。结果表明,材料烧结后的物相主要为Bi_(2.88)Fe_(5)O_(12),晶粒大小约为1~2μm,但当烧结温度高于1090°C后,有第二相BiFeO_(3)和Bi_(2)O_(3)相生成,随着烧结温度的升高,微观形貌、介电常数和居里温度基本没有变化,但温烧结度过高则饱和磁化强度降低,铁磁共振线宽显著增大。烧结温度为1060°C所制备的样品综合性能最佳:ΔH=46 Oe,达到最低,4πM_(s)=1287 G,ε_(r)=23.4,T_(C)=153°C。

摘要： 采用反应烧结工艺,通过改变烧结温度,制备出了一系列不同烧结温度下(1600,1630,1660和1690°C)的SiC多孔陶瓷粉体。通过XRD、SEM、气孔测试、压缩强度测试和油水分离测试等,对SiC多孔陶瓷的物相结构、微观形貌、孔隙率、力学性能等进行了表征。结果表明,随着烧结温度的升高,SiO_(2)的特征衍射峰强度逐渐升高,在1690°C时SiO_(2)的特征衍射峰强度最高;SiC多孔陶瓷的气孔随温度升高呈现出先降低后增加的趋势,在1660°C时气孔率最低为32.1%;SEM分析发现,1600和1630°C下烧结的SiC多孔陶瓷中的小颗粒较多,且SiC多孔陶瓷的颗粒较为分散,随着烧结温度的升高,小颗粒相逐渐减少,SiC多孔陶瓷整体逐渐收缩紧密,晶粒逐渐长大。力学性能分析表明,随着烧结温度的升高,SiC多孔陶瓷的压缩强度先升高后轻微下降,在1660°C时压缩强度达到了最大值25.6 MPa。油水分离测试发现,随着烧结温度的升高,SiC陶瓷的膜通量出现了先降低后有略微升高的趋势,截留率出现了先升高后轻微降低的趋势,在烧结温度为1660°C时,膜通量最低为553.8 L/(m^(2)·h),截留率最高为91.5%。

摘要： 研究了低聚物与单体种类、分散剂、光引发剂及陶瓷粉体固含量对光固化打印陶瓷浆体流变性能的影响,分析了不同烧结温度对陶瓷样品理化性能的影响。当控制低聚物与单体质量比例为1:2,并使用2.5wt.%KH-560分散剂、2.5 wt.%TPO光引发剂时,可配制出固含量达50 vol.%的低黏度陶瓷浆料,能够满足打印要求。最高烧结温度为1550°C时,ZTA陶瓷烧结效果最好,相对密度达98.87%。含25vol.%ZrO_(2)的ZTA陶瓷增韧效果最好,最高抗压强度、断裂韧性、维氏硬度分别为(541±20) MPa、(8.78±0.33) MPa·m^(1/2)、(1876±36) HV 1/20。DLP光固化陶瓷打印技术可以实现复杂多孔陶瓷的快速高精度成型,在生物医疗、油水分离等方面有巨大的应用前景。

摘要： 市售的工业级SiC粉体形貌不规整,粒径分布宽,烧结的SiC多孔陶瓷的孔径分布不集中。以市售工业级SiC粉体(500目)为原料,采用高温法对SiC粉体进行预处理,然后采用预处理粉体、未经预处理粉体、微粉重结晶烧结SiC多孔陶瓷。系统研究了原料预处理工艺和烧结温度对多孔SiC陶瓷微观结构、力学性能、开孔孔隙率和孔径分布等性能的影响。结果表明:表面扩散作用使得预处理后的SiC粉体的粒度分布窄、流动性更好。制备的SiC多孔陶瓷的孔径分布比更均匀,强度更高。最佳工艺为:1750°C预处理后的粉体掺入30%10000目微粉经2250°C重结晶烧结。烧结的SiC多孔陶瓷开孔率为33.02%,平均孔径为3.02μm,弯曲强度达到115.08 MPa。

摘要： 探究了不同烧结温度对粉煤灰—黄土基陶瓷膜支撑体性能的影响,并利用SEM、XRD等表征手段,对支撑体纯水通量、抗折强度、酸碱腐蚀率、显气孔率等性能指标进行测试分析。实验结果表明,所测试的性能指标中,除抗折强度外,纯水通量、酸碱腐蚀率、显气孔率均随烧结温度的升高而降低。烧结温度为1050°C、纯水通量为5272.42 L·m^(-2)·h^(-1)·MPa^(-1)、酸腐蚀率3.123%、碱腐蚀率0.093%、抗折强度3.824 MPa、显气孔率为29.681%时,支撑体性能最佳。

摘要： 为研究溶胶-凝胶法制备工艺对Li_(1.3)Al_(0.3)Ti_(1.7)(PO_(4))_(3)(LATP)固态电解质的影响,利用XRD、SEM、电化学阻抗谱(EIS)和热重(TG)-示差扫描量热(DSC)等方法,分析LATP的物相组成、形貌及导电性能。当合成体系的pH=7.0并添加20%过量的锂盐时,可制备出纯相LATP;前驱体经750°C煅烧后再烧结,有利于LATP的致密化。在800°C下低温烧结制备的LATP具有最佳的电导率,为1.1×10^(-4) S/cm。

摘要： 采用固相反应法制备不同锆含量的锆钛酸钡钙(BCTZ_(x))的粉体,然后通过常压固相烧结制备BCTZ_(x)陶瓷。利用扫描电子显微镜,X衍射分析仪,压电与介电测试仪测量粉体及陶瓷的形貌、相结构及电学性能。结果表明,在研究涉及的不同锆掺量内,体系均为单一的立方相结构,掺杂没有引起结构相的改变;BCTZ_(0.05)陶瓷样品的致密度最大,压电常数最大为194 pC/N;BCTZ_(0.15)陶瓷样品的相对介电常数最大为7367,介电损耗最小为0.012。

摘要： 为研究不同烧结温度对刚玉-堇青石-莫来石复相陶瓷材料的影响,分别以1340、1360、1380、1400和1420°C的煅烧温度对试样进行烧结,分析不同烧结温度对合成材料的物相组成、显微结构和性能的影响.结果表明:各试样含有刚玉、莫来石和堇青石三种主要晶相.随着烧结温度的提高,试样常温抗折强度呈现出先升高后降低的趋势,热震后常温抗折强度和热震后常温抗折强度保持率均随温度的升高而降低.综合考虑,确定1380°C为相对最佳的烧结温度,其物组成(w)为:刚玉29.54％,莫来石23.66％,堇青石43.77％,镁铝尖晶石3.03％;其性能数据分别为:显气孔率为1.56％,体积密度为2.44g·cm-3,常温抗折强度为58.49MPa,热震后常温抗折强度为33.66MPa,热震后常温抗折强度保持率为57.55％.

摘要： 本文以双峰粒度分布的粗晶WC为原料,研究了烧结温度和时间对高钴粗晶WC-24Co硬质合金的WC晶粒形貌的影响规律,结果表明:随着烧结温度的降低,W和C原子迁移能量位垒增高,W和C原子的扩散速度降低,从而降低了液相烧结过程中的WC晶粒的生长速度,导致粗颗粒WC晶粒尺寸明显减小,WC晶粒形貌从具有棱角形貌转变成圆钝形貌,细颗粒WC晶粒的形貌从三棱柱向球形形貌转变.相应地,在1450°C烧结温度下延长保温时间,WC晶粒生长进一步生长,WC晶粒有生长成平衡态形貌(截三棱柱)的趋势;在1350°C烧结温度下延长保温时间,WC晶粒出现了层-层结构台阶形貌.

摘要： 为研究不同发泡剂及烧结温度对镁橄榄石隔热材料性能的影响,以镁橄榄石(≤1mm)、电熔镁砂粉(≤0.074mm)、硅微粉(≤0.044mm)为主要原料,采用十二烷基苯磺酸钠和十二烷基硫酸钠作为发泡剂,铝酸钙水泥为结合剂制备镁橄榄石隔热浇注料.经1300、1400和1500°C保温3h后按国家标准进行各项性能检测.研究结果表明:十二烷基硫酸钠作为发泡剂,烧后孔径小于十二烷基苯磺酸钠.十二烷基硫酸钠作为发泡剂的试样,于1400°C烧成后,试样中多为封闭微孔,并且由于玻璃相的存在,使试样强度增大.

摘要： 以滑石为主要原料,通过添加工业级氧化铝粉和石英砂,制备出以堇青石为主要物相的耐火材料,研究不同烧结温度对堇青石耐火材料物相的影响.研究表明:随着烧结温度的升高,试样的显气孔率和抗折强度先降低后升高,而试样的体积密度和抗压强度先升高后降低;当烧结温度为1350°C时,试样的显气孔率为30.51％,体积密度为1.98g·cm-3,抗折强度为6.69MPa,抗压强度为52.84MPa.本研究为后续陶瓷固废基耐高温材料提供了一定的实验基础.

摘要： 用钢厂水洗钢渣为原料,没食子酸正丙酯(PG)为表面活性剂,采用颗粒稳定泡沫法制备气孔率高的多孔陶瓷材料.研究浆料pH值与PG的添加量对形成稳定泡沫的影响,钢渣固相含量和烧结温度对多孔陶瓷显微结构和力学性能的影响.结果表明,在一定范围内的pH值和PG添加量可以制备出稳定的陶瓷泡沫,钢渣固相含量为40％(w),烧结温度为1200°C时,得到的钢渣泡沫陶瓷气孔率为78.8％,耐压强度为2.56MPa.

摘要： 以钾长石为主要原料,用淀粉溶液作为结合剂,研究工业氧化铝加入质量分数分别为0、10％、20％、30％、40％和50％时,钾长石-氧化铝混料分别在1200、1300和1400°C烧结后的性能.用万能材料试验机、XRD和SEM对烧结后试样进行表征.结果表明:当氧化铝加入量为50％(w)时,随着烧结温度的升高,烧结试样的抗压抗折强度增大,体积密度逐渐增加,显气孔率减小.当烧结温度为1300°C时,随着氧化铝添加量增加,烧结试样的抗压抗折强度及体积密度均先增加后减少,氧化铝添加量30％(w)时达到最大值.添加氧化铝不仅可以提高钾长石中高温段的使用温度,还可以显著改善烧结后钾长石的性能,为促进耐火原料烧结、获得强度提供参考依据.

摘要： 以白云石为主要原料,糊精为结合剂,研究工业氧化铝添加质量分数分别为0、10％、20％、30％、40％和50％时的物相变化.烧结温度分别为1200、1300和1400°C.结果表明:氧化铝添加量为0和10％时,主要物相为CaO、MgO.氧化铝添加量为20％和30％时,主要物相为MgO和钙铝氧化物.当氧化铝添加量大于40％,在1200°C烧结时,其主要物相为MgO、MgAl2O4、CaAl2O4和CaAl4O7;在1300°C烧结时,其主要物相为MgO、MgAl2O4和CaAl2O4;在1400°C烧结时,其主要物相为MgAl2O4和CaAl2O4.本实验通过研究不同温度下的氧化铝添加对白云石高温物相行为影响,为白云石质耐高温材料的研究提供了一定理论依据.

摘要： 介绍了LeTID研究进展、GCL抗LeTID研究进展、LeTID测试标准以及关于LeTID的部分观点:烧结温度与LeTID关系少子寿命衰减曲线分为一个快速衰减阶段和一个慢速指数衰减阶段;650°C烧结的硅片无衰减;存在一个临界温度,介于650°C和900°C之间。

摘要： 随着电力工业的迅速发展,中国以煤为主的能源结构导致了粉煤灰的排放量逐年增加,对生态环境和人类健康生活产生不利影响.在矿渣制备泡沫玻璃领域的成功激励进一步对工业废弃物的循环利用.在本文中,制备了粉煤灰含量极高的微晶泡沫玻璃,当粉煤灰含量89％,CaCO3含量6％,烧结温度为1150°C时,粉煤灰微晶泡沫玻璃综合性能最好,虽然容重偏高,但抗折强度达到了80.25MPa,制备方法很好的回收利用了粉煤灰,具有一定的经济效益和环境效益.

摘要： 以国产镁钙铁砂和电熔镁砂为主要原料,引入新钙源来平衡国产镁钙砂中CaO含量相对较低的现象,通过合理颗粒级配提高捣打料的致密度,同时优化基质组成,开发了一种电炉炉底镁钙铁质捣打料.其烧结强度良好,具有良好的抗渣侵蚀性能和不易水化的特点.

摘要： 本发明公开了一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置。该烧结烟气温度控制方法包括：获取原烧结烟气的初始温度；根据所述初始温度以及预设温度调整规则，对所述原烧结烟气进行温度调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度大于或等于预设第一温度，并且小于预设第二温度。该烧结烟气温度控制方法，对于每次原烧结烟气的温度不同的情况，以及原烧结烟气温度较低的情况，均可以根据预设温度调整规则，对原烧结烟气的温度进行调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度始终处于合适的温度范围内，对原烧结烟气的温度调整不再单一，温度调整结果更加精确，适用性更好。

摘要： 本发明提供了一种提高烧结烟气温度及烧结烟气SCR脱硝与余热产蒸汽系统，包括烧结机、前段循环风机、中段循环分机、环冷机、多管除尘器、主抽风机、电除尘器、SCR脱硝装置、余热锅炉及发电系统。采用两个分隔阀将烧结机的大烟道内部分成前段、中段及后段，前段大烟道的烟气送入烧结机的中段风罩，与来自环冷机低温段的热风混合用于烧结，将中段大烟道的烟气送入烧结机的后段风罩，与来自环冷机低温段的热风进行混合用于烧结；后段大烟道所排出的烟气依次经多管除尘器、SCR脱硝装置、余热锅炉，换热后的烟气返回大烟道中经电除尘器和主抽风机送去脱硫。本发明采用梯级循环技术，充分回收烧结工艺及环冷机余热，达到SCR脱硝烟气温度要求。

摘要： 本发明公开了热敏电阻用金属氧化物烧结体，其包括以下通式表示的复合氧化物：La

摘要： 一种降低烧结温度制备高磁性烧结钕铁硼的方法，属于稀土磁性材料技术领域。本发明将钕铁硼磁粉与适量的磷粉或磷的金属化合物粉在氩气保护介质中混合均匀，再进行取向压型和冷等静压，最后在真空烧结炉中1000‑1080°C烧结1‑3h，再经过850‑900°C一级回火1‑3h和480‑550°C二级回火1‑3h，制备得到高磁性烧结钕铁硼材料。材料中的P起到降低烧结温度，抑制晶粒长大的作用，从而提高磁体的矫顽力；同时，Co

摘要： 本发明提供了一种可提高电极烧结机台烧结温度测量精准度的测量方法。现有技术中使用无掺杂的测试晶片来测量电极烧结机台的烧结温度，会因电极烧结机台在正常作业时所处理的衬底晶片多为P型而无法精准的测量出其在正常作业时的烧结温度。本发明使用一组P型重掺杂的测试晶片在标准电极烧结机台的不同烧结温度下烧结，依据烧结后的测试晶片的方块电阻及其对应的烧结温度来生成方块电阻与烧结温度的关系曲线，之后再将一P型重掺杂的测试晶片设置在待测电极烧结机台进行烧结，然后测量烧结后的测试晶片的方块电阻，最后依据所测得的方块电阻以及关系曲线得出该待测电极烧结机台的烧结温度。本发明大大提高了电极烧结机台的烧结温度测量的精准性。

摘要： 本发明涉及生铁处理设备技术领域，且公开了一种避免烧结温度不均的自动化合金烧结设备，包括外壳，所述外壳的内部固定连接有固定连接板，所述固定连接板的内部活动连接有加热管，所述固定连接板的上表面固定连接有第一壳体，所述第一壳体的内部滑动连接有第一活塞，所述第一壳体的顶端活动连接有第一单向阀。该避免烧结温度不均的自动化合金烧结设备，通过外壳、第一单向阀的连接，解决了现有的烧结设备能对不同尺寸的镍铁合金板材进行夹紧的问题，使得生产效率被有效提高，降低生产的成本，操作起来比较方便，提高烧结的效率，实现了节省加工时间，提高生产的效率的优点，使得合金板材均匀受热烧结，提高可靠性。

摘要： 一种降低烧结温度制备高磁性烧结钕铁硼的方法，属于稀土磁性材料技术领域。本发明将钕铁硼磁粉与适量的磷粉或磷的金属化合物粉在氩气保护介质中混合均匀，再进行取向压型和冷等静压，最后在真空烧结炉中1000-1080°C烧结1-3h，再经过850-900°C一级回火1-3h和480-550°C二级回火1-3h，制备得到高磁性烧结钕铁硼材料。材料中的P起到降低烧结温度，抑制晶粒长大的作用，从而提高磁体的矫顽力；同时，Co

摘要： 本实用新型公开了可有效降低上下层烧结温度差异的烧结用打孔式钽锅，涉及烧结技术领域，包括容纳组件和固定安装在容纳组件下端四周的支撑圆杆，通过在钽锅上定位打孔的方法，巧妙的让钽丝穿过钽锅小圆孔33处，并将此钽锅产品置于下层，将正常摆放的钽芯产品置于上层，装炉烧结时，上下两层钽芯间距理论上能做到只是上下两层钽锅的壁厚，钽芯外露的24毫米阳极引线长度不在对钽芯间距产生影响，因此也不对烧结温度产生差异影响。在不影响批量生产，节约能源的前提下，最大可能的保证了钽电解电容器产品烧结温度的一致性，钽芯上下两层烧结，也可以确保烧结温度的一致性，提升了生产效率。

摘要： 本实用新型公开了一种烧结炉七区烧结温度智能控制装置，包括炉体，所述炉体底部固定连接有底座，所述炉体右侧设有箱体，所述箱体固定连接在底座顶部，所述箱体内腔设有温控装置本体，所述温控装置本体上方设有冷凝箱，所述冷凝箱内腔设有冷凝管，所述冷凝管左右两侧与冷凝箱内腔左右两侧固定连接，所述冷凝管内腔填充有冷凝液，通过电机带动扇叶转动将外界空气倒入冷凝箱内，通过冷凝管降低导入的空气的温度，并通过出气孔将冷凝的空气导入至温控装置本体周围，对温控装置本体进行降温散热。

摘要： 本实用新型提供一种可直视检测烧结温度的真空烧结设备，包括炉腔、安装架、隔温机构、加热机构和产品放置机构，产品放置机构穿设于加热机构中，加热机构外部穿套设置隔温机构，隔温机构固定设置于安装架上，安装架固定设置于炉腔内部，加热机构、隔温机构外侧壁上开设多组监测孔，炉腔外侧壁上设置多组监测窗，多组监测孔与监测窗相对应设置。本实用新型通过设置监测孔和监测窗，再利用光谱测温仪透过监测窗来监测在高温烧结周期内加热屏内上、中、下坩埚的实际温度，根据实际温度与要求温度的差值对加热机构进行相应的调节，从而保证烧结炉内温度的稳定，进而提升产品品质，同时取代了现有的测温环测温的方式，保证了烧结炉内工作环境的清洁。