炼铁技术

摘要： 绿色高炉炼铁技术集合了过去炼铁技术的优势,在优化产能、低碳生产方面具有极大的潜力,与当前的生产政策相契合,值得被大力发展与推广。文章总结了绿色高炉炼铁技术的使用情况和体系,根据相关技术的使用情况分析了部分技术的发展方向,希望能够进一步推动该技术的应用,提高我国炼铁水准。

摘要： 对阳春新钢铁高炉投产以来的进步进行总结。通过提高焦炭质量、控制入炉有害元素、上下部调节,实施“四高一低”操作,维持了高炉的稳定顺行。通过技术创新,如使用高比例块矿、全开风口复风及采用高炉长寿技术,保证了炼铁生产高效稳定以及高炉长寿。

摘要： 这些年来我国各个发展十分迅速,各行各业百花齐放,其中工业上的成就也是进步如飞.但我们在满足于获得的成就之时,也要认真审视工业污染带来的环境破坏.而高炉炼铁技术的高工艺性不仅确保了炼铁的质量与炼铁效率,并且还能节约能源提高产量,进而减少工业炼铁对环境的污染,在健康可持续发展的前提下,钢铁企业不断进步为我国钢铁事业发展做出贡献.而作为对钢铁制造中尤为重要的高炉炼铁的环节,笔者下文将对其相关的工艺及其过程进行分析探讨,希望能为同行业提供些许帮助.

摘要： 对高炉冶炼炼铁技术、工艺流程及实践应用进行分析总结,旨在提高我国高炉冶炼产量即生产质量,减少对环境的不良影响.

摘要： 编号:2020043获奖等级:壹等完成单位:北京科技大学、河北万丰冶金备件有限公司、河钢股份有限公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司、内蒙古包钢钢联股份有限公司完成人:张建良、闫丽峰、张耀东、陈建、席军、焦克新、刘东东、陈党杰、沈海波、黄雅彬、刘征建、梁锐斌、代维、甄昆泰、马祥项目简介:本项目所属科学技术领域:钢铁冶金炼铁技术领域。先进装备材料制造应用是推动钢铁企业跨越式发展的源动力。

摘要： 针对高炉原燃料供应品种繁多、质量参差不齐的现状,陕钢集团龙钢公司以“高炉长周期稳定顺行和提产降耗”为基本思路,通过在高炉原燃料质量提升、对标管理、技术创新、环境提升等方面实施一系列措施,实现了炼铁主要经济技术指标的不断提升,达到了经营与工艺管理的同频共振,实现了企业综合效益的最大化.

摘要： 高炉冶炼炼铁技术是炼铁作业中较为常见的工艺之一,运用该技术不仅能够提高炼铁作业效率,还能够充分保证冶炼质量.有利于推动我国钢铁展业以及重工业持续发展.然而,该技术在实际运用过程中具有复杂性和专业性特点,需要充分保证技术人员工艺精湛,能够严格按照工艺流程和工艺标准展开炼铁作业.因此,本文针对高炉冶炼炼铁技术的概念进行分析,并对其具体应用展开详细阐述,希望能够为专业人士提供参考借鉴,从而为我国钢铁产业稳定发展奠定良好基础.

摘要： 随着我国当前经济的稳定发展,工业水平也在不断提高,其中高炉炼铁技术是一种较为普遍的冶炼技术,也是一种较为先进的冶炼技术。因此,为了提高实际炼铁过程的质量和效率,必须保证冶炼过程各个环节的完善。但由于高炉炼铁工艺在实际应用过程中操作步骤较为复杂,相关人员应注意自身的责任和义务,提高冶炼的整体效率。在此基础上,本文分析了高炉冶炼技术的工艺流程及其应用效果,并对目前冶炼技术的实际应用及其优势进行分析探讨。

摘要： 2017年我国生铁产量是持续增长的态势,与上年相比铁产量升高了1.83％,主要是重点企业产铁增涨2.15％,使我国炼铁产业集中度有所提高;中钢协会员单位高炉利用系数、入炉铁品位、劳动生产率和热风温度有所提高,说明炼铁技术进步了;但燃料比、工序能耗、污染物排放有所升高,应当及时扭转;各企业之间炼铁系统技术经济指标发展不平衡,差距较大,生产条件有较大区别.

摘要： 新世纪的炼铁技术,离不开资源、能源和经济等形势变化这些主要课题,中国高炉炼铁进入新世纪后十余年来的超高速发展导致资源一成本一市场矛盾日益突出.面对资源紧张、产能过剩带来的生铁制造成本和钢材市场价格的双重压力,低成本生铁制造技术成为增强竞争力的关键.红钢炼铁工序近年规模有效进行贫杂矿冶炼的实践表明,在贫杂矿比例达到60～70％,入炉品位降低3.6％～4.5％、渣量增至620～680kg/t条件下,依靠生产管理和技术创新,有效弥补贫杂矿品位低、ω(SiO2)、钛负荷升高对烧结矿质量、高炉冶炼带来的劣势,同比条件下技术指标稳步改善,吨铁冶炼成本同比降低22.78元/吨.开创了低品位高有害元素中钛渣冶炼低成本生铁的新局面,这在当前形势下具有重要意义.

摘要： 烧结矿的还原性己经成为炼铁行业最为关注的问题，铁矿石配比成为比较热门的研究课题。本文主要探究烧结原料对烧结矿还原性影响，然后利用SEM，XRD对还原机理进行研究。伴随着我国经济的快速发展,国家对于钢铁行业的要求越来越高,要在保证经济效率的同时做到节能减排.本文以不同矿粉为原料,考察了不同烧结原料对烧结矿还原性影响.结果表明:随着还原温度上升,所有配矿方案得到的烧结矿还原度提高;低温时不同配矿方案对还原性的影响差别不大,最大还原度比最小还原度高10％;高温时影响较大,最大还原度比最小还原度高20％.S5垂直烧结速度较慢(11.23mm·min-1),矿石之间可充分进行接触反应,形成较好的烧结矿粘结相;S1垂直烧结速度快(33.13mm·min-1),矿石之间未能充分反应;因此S5的转鼓强度高(61.41％),S1转鼓强度低(55.82％).

摘要： 烧结矿的还原性己经成为炼铁行业最为关注的问题，铁矿石配比成为比较热门的研究课题。本文主要探究烧结原料对烧结矿还原性影响，然后利用SEM，XRD对还原机理进行研究。伴随着我国经济的快速发展,国家对于钢铁行业的要求越来越高,要在保证经济效率的同时做到节能减排.本文以不同矿粉为原料,考察了不同烧结原料对烧结矿还原性影响.结果表明:随着还原温度上升,所有配矿方案得到的烧结矿还原度提高;低温时不同配矿方案对还原性的影响差别不大,最大还原度比最小还原度高10％;高温时影响较大,最大还原度比最小还原度高20％.S5垂直烧结速度较慢(11.23mm·min-1),矿石之间可充分进行接触反应,形成较好的烧结矿粘结相;S1垂直烧结速度快(33.13mm·min-1),矿石之间未能充分反应;因此S5的转鼓强度高(61.41％),S1转鼓强度低(55.82％).

摘要： 烧结矿的还原性己经成为炼铁行业最为关注的问题，铁矿石配比成为比较热门的研究课题。本文主要探究烧结原料对烧结矿还原性影响，然后利用SEM，XRD对还原机理进行研究。伴随着我国经济的快速发展,国家对于钢铁行业的要求越来越高,要在保证经济效率的同时做到节能减排.本文以不同矿粉为原料,考察了不同烧结原料对烧结矿还原性影响.结果表明:随着还原温度上升,所有配矿方案得到的烧结矿还原度提高;低温时不同配矿方案对还原性的影响差别不大,最大还原度比最小还原度高10％;高温时影响较大,最大还原度比最小还原度高20％.S5垂直烧结速度较慢(11.23mm·min-1),矿石之间可充分进行接触反应,形成较好的烧结矿粘结相;S1垂直烧结速度快(33.13mm·min-1),矿石之间未能充分反应;因此S5的转鼓强度高(61.41％),S1转鼓强度低(55.82％).

摘要： 烧结矿的还原性己经成为炼铁行业最为关注的问题，铁矿石配比成为比较热门的研究课题。本文主要探究烧结原料对烧结矿还原性影响，然后利用SEM，XRD对还原机理进行研究。伴随着我国经济的快速发展,国家对于钢铁行业的要求越来越高,要在保证经济效率的同时做到节能减排.本文以不同矿粉为原料,考察了不同烧结原料对烧结矿还原性影响.结果表明:随着还原温度上升,所有配矿方案得到的烧结矿还原度提高;低温时不同配矿方案对还原性的影响差别不大,最大还原度比最小还原度高10％;高温时影响较大,最大还原度比最小还原度高20％.S5垂直烧结速度较慢(11.23mm·min-1),矿石之间可充分进行接触反应,形成较好的烧结矿粘结相;S1垂直烧结速度快(33.13mm·min-1),矿石之间未能充分反应;因此S5的转鼓强度高(61.41％),S1转鼓强度低(55.82％).

摘要： 生石灰作为烧结生产的重要熔剂，具有强化混合料制粒，调整烧结矿碱度，改善烧结矿矿相组成的作用，可以增产降耗，提高烧结矿质量。为弥补现有方法对生石灰高温反应性评价不够全面这一缺陷,本文设计了生石灰高温性能检测方法,对鞍钢常用生石灰高温反应性进行检测,并通过烧结杯试验进行验证,结果表明:生石灰1的低温活性度最高,生石灰3的低温活性度次之;生石灰3的高温反应性最强,生石灰1的高温反应性最差.在配比相同时,生石灰1的低温制粒特性略优于生石灰3;配加生石灰3的烧结固体燃耗低于配加生石灰1的;配加生石灰3的烧结利用系数、烧结矿转鼓强度和成品率均高于配加生石灰1的.在试验配比范围内,生石灰1配比每增加0.5个百分点,烧结混合料大于3mm的粒级平均增加2.3个百分点;生石灰3的配比每增加0.5个百分点,烧结利用系数平均提高0.0228t/m2·h,烧结矿成品率平均提高0.9475个百分点.综合考虑生石灰低温和高温指标,生石灰3优于生石灰1.本文设计的生石灰高温性能检测方法,能够客观评价生石灰在烧结过程参与矿化反应的能力,指导烧结生产.

摘要： 生石灰作为烧结生产的重要熔剂，具有强化混合料制粒，调整烧结矿碱度，改善烧结矿矿相组成的作用，可以增产降耗，提高烧结矿质量。为弥补现有方法对生石灰高温反应性评价不够全面这一缺陷,本文设计了生石灰高温性能检测方法,对鞍钢常用生石灰高温反应性进行检测,并通过烧结杯试验进行验证,结果表明:生石灰1的低温活性度最高,生石灰3的低温活性度次之;生石灰3的高温反应性最强,生石灰1的高温反应性最差.在配比相同时,生石灰1的低温制粒特性略优于生石灰3;配加生石灰3的烧结固体燃耗低于配加生石灰1的;配加生石灰3的烧结利用系数、烧结矿转鼓强度和成品率均高于配加生石灰1的.在试验配比范围内,生石灰1配比每增加0.5个百分点,烧结混合料大于3mm的粒级平均增加2.3个百分点;生石灰3的配比每增加0.5个百分点,烧结利用系数平均提高0.0228t/m2·h,烧结矿成品率平均提高0.9475个百分点.综合考虑生石灰低温和高温指标,生石灰3优于生石灰1.本文设计的生石灰高温性能检测方法,能够客观评价生石灰在烧结过程参与矿化反应的能力,指导烧结生产.

摘要： 生石灰作为烧结生产的重要熔剂，具有强化混合料制粒，调整烧结矿碱度，改善烧结矿矿相组成的作用，可以增产降耗，提高烧结矿质量。为弥补现有方法对生石灰高温反应性评价不够全面这一缺陷,本文设计了生石灰高温性能检测方法,对鞍钢常用生石灰高温反应性进行检测,并通过烧结杯试验进行验证,结果表明:生石灰1的低温活性度最高,生石灰3的低温活性度次之;生石灰3的高温反应性最强,生石灰1的高温反应性最差.在配比相同时,生石灰1的低温制粒特性略优于生石灰3;配加生石灰3的烧结固体燃耗低于配加生石灰1的;配加生石灰3的烧结利用系数、烧结矿转鼓强度和成品率均高于配加生石灰1的.在试验配比范围内,生石灰1配比每增加0.5个百分点,烧结混合料大于3mm的粒级平均增加2.3个百分点;生石灰3的配比每增加0.5个百分点,烧结利用系数平均提高0.0228t/m2·h,烧结矿成品率平均提高0.9475个百分点.综合考虑生石灰低温和高温指标,生石灰3优于生石灰1.本文设计的生石灰高温性能检测方法,能够客观评价生石灰在烧结过程参与矿化反应的能力,指导烧结生产.

摘要： 生石灰作为烧结生产的重要熔剂，具有强化混合料制粒，调整烧结矿碱度，改善烧结矿矿相组成的作用，可以增产降耗，提高烧结矿质量。为弥补现有方法对生石灰高温反应性评价不够全面这一缺陷,本文设计了生石灰高温性能检测方法,对鞍钢常用生石灰高温反应性进行检测,并通过烧结杯试验进行验证,结果表明:生石灰1的低温活性度最高,生石灰3的低温活性度次之;生石灰3的高温反应性最强,生石灰1的高温反应性最差.在配比相同时,生石灰1的低温制粒特性略优于生石灰3;配加生石灰3的烧结固体燃耗低于配加生石灰1的;配加生石灰3的烧结利用系数、烧结矿转鼓强度和成品率均高于配加生石灰1的.在试验配比范围内,生石灰1配比每增加0.5个百分点,烧结混合料大于3mm的粒级平均增加2.3个百分点;生石灰3的配比每增加0.5个百分点,烧结利用系数平均提高0.0228t/m2·h,烧结矿成品率平均提高0.9475个百分点.综合考虑生石灰低温和高温指标,生石灰3优于生石灰1.本文设计的生石灰高温性能检测方法,能够客观评价生石灰在烧结过程参与矿化反应的能力,指导烧结生产.

摘要： 一种节能环保的灯形炉炼铁或炼铁合金的新方法，采用炉缸小、炉心热的灯形炉，研制大透气孔耐压型矿从炉顶装入，煤氧或煤电从炉缸喷吹，产生高温还原气上升还原型矿，还原后的炉气再燃烧预热下降型矿，使炉内CO利用率接近100％，因炉内焦少，无氮，排气量少，料温高，冶炼快，炉容利用系数比高炉提高10倍以上。吨铁耗标煤＜400kg，氧＜320NM

摘要： 本发明所涉及的炼铁厂中的能量运用条件的最优计算方法中，使用构成炼铁厂的每个工厂的能量服务的产生量和消耗量的实际值和预测值，以从当前时刻起预定时间内的炼铁厂的能量运用总成本作为评价函数，按预定时间内的每个预定时刻将评价函数的值变小那样的炼铁厂内的能量设备的运用条件计算为决定变量，在上述炼铁厂中的能量运用条件的最优计算方法中，包括如下步骤：以使在与能量设备所含的发电设备相关的决定变量在预先决定的汇集时间内成为恒定的方式施加等式限制来计算决定变量。

摘要： 本发明提供了一种炼铁喷吹添加剂，包括：30～50wt％的萤石粉；30～50wt％的瓦斯灰；10～20wt％的生石灰。本发明还提供了一种炼铁喷吹混合煤，包括：92～95wt％的喷吹煤粉与5～8wt％的炼铁喷吹添加剂，所述炼铁喷吹添加剂为上述方案所述的炼铁喷吹添加剂。本发明还提供了炼铁喷吹混合煤的制备方法。本申请的炼铁喷吹添加剂中通过添加萤石粉、瓦斯灰与生石灰，并通过控制上述各组分的含量，使得到的炼铁喷吹添加剂用于喷吹技术，可有效改善炉渣流动性，降低燃料消耗，提高铁水质量。

摘要： 本发明属于冶金设备技术领域，具体涉及一种炼铁装置以及使用该炼铁装置的炼铁工艺。该炼铁装置由上至下依次包括下料区、固体炉料区、混合区（即固体炉料和熔渣混合区），以及沉淀分离区。在混合区侧壁设置有一次风喷枪，在固体炉料区侧壁设置有二次风喷枪，在沉淀分离区侧壁设置有出渣口和出铁口。熔炼是在混合区进行的，一次风喷吹进入混合区加剧炉料块的燃烧和熔化，产生一氧化碳气体还原铁的氧化物；富余的空气上升到熔渣表面与熔体表面的碳发生剧烈燃烧，释放大量的热量，保证冶炼温度。对固体炉料区进行二次风喷吹，使固体炉料区的炉气的一氧化碳气体的燃烧率≥95%，以提高碳的热值。

摘要： 提供一种有效地降低二氧化碳的排出量的炼铁系统以及炼铁方法。炼铁系统具有：第一气体生成部，将含有二氧化碳以及一氧化碳的气体中的一氧化碳转换为二氧化碳，得到第一气体，还原气体供给部3，供给含有将还原剂还原的还原物质的还原气体，还原剂含有将二氧化碳还原的金属氧化物且因与二氧化碳接触而被氧化，反应部4，具有多个反应器4a、4b以及配置在反应器4a、4b内的还原剂，多个反应器4a、4b分别与第一气体生成部以及还原气体供给部3中的至少一方连接，反应部4能够切换供给到各反应器4a、4b的第一气体和还原气体；使供给到反应器4a、4b的第一气体与还原剂接触，使二氧化碳转换为一氧化碳，将以由此得到的一氧化碳为主要成分的第二气体供给至高炉。

摘要： 本发明涉及炼铁高炉炉顶料罐均压煤气回收气体输送技术，具体是一种效率高、节能环保、经济效益好的炼铁高炉炉顶料罐均压煤气全收回装置与炼铁高炉炉顶料罐均压煤气全收回工艺。包括炉顶料罐和除尘装置，还包括设置在炉顶料罐与除尘装置之间的上引射器罐体、下引射器罐体、被引射煤气进出管路、引射器罐体连接管路、高压煤气引入管路、高压煤气引出管路；被引射煤气进出管路分别与炉顶料罐、除尘装置、上引射器罐体和高压煤气引出管路连接；上引射器罐体与下引射器罐体连接；高压煤气引入管路、高压煤气引出管路连接下引射器罐体。本发明通过高压煤气作为动力使上引射器罐体和下引射器罐体产生高液位差，通过液位势能抽吸炉顶料罐煤气。

摘要： 本发明提供了一种基于外部预热炉料的氢气竖炉炼铁装置，包括氢气竖炉，用于承载含铁炉料并对含铁炉料进行还原；多个预热料仓，每个预热料仓下部与氢气竖炉顶部连通，用于对进入氢气竖炉内的含铁炉料预加热；燃烧室，与每个预热料仓下部一侧管道连通，燃烧室内燃烧产生的高温烟气对预热料仓内的含铁炉料预加热；烟气回收与净化装置，与每个预热料仓上部一侧管道连通，对预热料仓内排出的烟气净化和资源回收。本发明还提供了一种基于外部预热炉料的氢气竖炉炼铁装置的炼铁方法。本发明提供的一种基于外部预热炉料的氢气竖炉炼铁装置及其炼铁方法，能够减少单位产品氢气消耗量、降低产品成本、提高生产效率。

摘要： 本发明提供了一种基于微波预热含铁炉料的纯氢竖炉炼铁装置，包括：氢气竖炉，用于承载含铁炉料并对含铁炉料还原；多个炉顶料仓，每个炉顶料仓下部与氢气竖炉顶部连通，每个炉顶料仓外侧设置微波加热装置，用于将每个炉顶料仓内待排入氢气竖炉的含铁炉料预热；尾气净化与余热回收系统，与氢气竖炉的炉顶气出口连接，用于净化炉顶气和回收炉顶气余热。本发明还提供了一种基于微波预热含铁炉料的纯氢竖炉炼铁方法。本发明提供的基于微波预热含铁炉料的纯氢竖炉炼铁装置及其炼铁方法，能够降低单位产品氢气消耗量、提高还原生产效率，降低竖炉生产成本。

摘要： 本发明公开了一种高炉炼铁工艺，其通过依次实施的各操作步骤，向高炉的炉体内通入纯氧供炼铁反应之用，有效避免了传统高炉炼铁送风中因含有不参与炼铁化学反应的大量氮气而导致的能源浪费；同时，炉体内排出的高炉煤气经由除尘、脱二氧化碳以及加热处理后得到热煤气，并将热煤气再次送入炉体内以供炼铁反应之用，使高炉煤气形成自循环喷吹系统，大幅降低了设备整体对外部环境的二氧化碳排放量，提高了资源利用率，避免了资源浪费，并使工艺成本得以相应降低；此外，整个工艺系统中无需设置鼓风机和热风炉等装置，有效精简了工艺步骤，优化了设备布局。本发明还公开了一种用于该高炉炼铁工艺的炼铁高炉设备。

摘要： 一种全氧富氢低碳还原熔化炼铁系统及炼铁方法，属于氢冶金低碳炼铁技术领域。可大幅度降低炼铁生产中碳的使用量和减少CO2的排放量。炼铁系统组成中包括还原熔化炉、炉顶煤气除尘器、干燥器、烟囱、电解水装置、CO2分离器、风机、换热器、还原气备用储气罐，还原熔化炉自上而下依次包括间接还原区、软熔滴落区、焦炭燃烧及渣铁区；炼铁方法包括矿焦装料、间接还原区喷入电解绿氢及炉顶煤气循环的混合还原气、焦炭燃烧区鼓入纯氧、炉顶煤气CO2回收、出铁。通过设计相应的炉型及工艺，使间接还原区金属化率达85‑95%，大大降低吨铁冶炼碳耗。采用全氧使自身反应器还原产生的煤气循环利用，达到降低40%以上的CO2排放目标，实现绿色低碳冶炼。