淬火工艺

摘要： 聚合物分散液晶(PDLC)膜是液晶(LC)微滴分布在聚合物网络结构中形成的一种通过施加电压实现雾化态与透明态转换的材料,可应用于智能调光玻璃等领域。以双酚A环氧树脂(EP)与两种不同分子量的聚醚二胺(D400和D2000)反应生成的交联聚合物作为PDLC膜的基体,在采用淬火工艺的基础上,研究了LC浓度、固化温度和固化时间以及EP、D400、D2000配比对PDLC样品的关态与开态透光率(T_(off)和T_(on))、雾度及驱动和饱和电压(V_(th)和V_(sat))的影响,同时用偏光显微镜观察了LC微滴的尺寸与分布密度。结果表明:当LC浓度为38%(质量分数),固化温度和固化时间分别为100°C、2 h,EP、D400、D2000物质的量比为4.4∶1.75∶1时,PDLC膜的综合性能最优,即:T_(off)为7.05%,T_(on)为66.6%,V_(th)为17 V,V_(sat)为33 V,关态雾度为90%,加60 V电压的开态雾度为15.6%。另外,分析了PDLC膜的调光性能与其LC微滴大小、分布及树脂网络结构致密度的关系。

摘要： 淬火阶段马氏体相变是低合金钢获得超高强度的最基本途径,通过对不同工艺下1100MPa级超高强钢组织和性能变化规律进行研究,结果表明:板材厚度6~20mm、1100MPa级超高强工程机械用钢的最佳淬火工艺为淬火温度870~890°C、保温时间30~40min。研究结果可对1100MPa级超高强钢组织、性能控制提供科学指导,为获得最优的淬火生产工艺区间和力学性能提供理论依据。

摘要： 试制了100 mm厚的Q690E钢板,对其加热至910°C后进行了喷水淬火和640°C回火,水的总量分别为12 850 m^(3)和15 500 m^(3),并在20~-100°C对钢板进行了冲击试验。检测了淬火态及淬火、回火后钢板的力学性能和显微组织。结果表明:采用两种总量水喷淬的Q690E钢板的抗拉强度均达到了1 000 MPa以上,-40°C冲击韧度均达到了100 J以上,与以较小总水量喷淬的钢板相比,以较大总水量喷淬的钢板抗拉强度较高、冲击韧度较低;采用两种总水量喷淬随后640°C回火的Q690E钢板力学性能均符合要求,以较小总水量喷淬的钢板-40°C冲击韧度仅为179 J,而以较大总水量喷淬的钢板则达到了210 J;钢板的淬火态组织从表面到心部均为细小均匀的板条马氏体和少量板条贝氏体,淬火并回火的钢板组织为回火索氏体和板条贝氏体;以较大总水量喷淬的钢板1/4厚度处的韧脆转变温度为-60°C,1/2厚度处的韧脆转变温度为-20°C。

摘要： 主要概述了连铸坯三次冷却技术的基本原理及其适用范围,且对近年来国内外钢铁企业连铸坯三次冷却技术的探索与实践进行了阐述,指出了现阶段连铸坯三次冷却技术存在的问题,并提出了相应的改进措施及方向。理论与实践均表明,三次冷却技术可以有效减小铸坯红送过程出现表面裂纹的概率,提高连铸坯表面质量及生产效率。

摘要： 不锈钢管和部件制造商菲舍尔集团(Fischer Group)通过创新的铝热成形技术扩大其产品组合,以生产复杂和高强度的铝合金部件。Fischer集团一直在探索金属加工的新工艺。最终,铝板材的组合成形和淬火工艺似乎特别令人感兴趣。现在Fischer与合作伙伴一起已经成功将这一创新技术工业化,用于生产复杂和轻质铝合金部件。热成形技术开辟了新机会高强度6000和7000系列铝合金为汽车工业或铝板的其他用户提供了进一步减轻重量的机会。

摘要： 贝斯公司依托山钢集团现有产线研发贝斯耐磨钢产品.利用炼钢过程洁净钢控制技术手段,确保转炉终点w(O)含量≤700×10-6,以减少钢水中氧化物总量;适当延长RH工序真空处理时间和纯脱气时间,保证钢中气体含量和夹杂物含量降至较低水平;连铸机稳定状态浇铸,确保铸坯低倍质量良好;钢板采用在线淬火和离线淬火两种热处理方式;通过调整工艺参数,钢板力学性能良好,完全满足耐磨钢性能指标.

摘要： 在热能动力工程中推广应用金属热处理技术,既是行业发展的必然需求,也是行业创新发展的主流趋势.本文首先对金属热处理工艺进行概述,然后阐述金属热处理加工工艺的步骤,之后探讨热能动力工程需要解决的问题,最后具体分析金属热处理技术在热能动力工程中的有效应用.

摘要： 为获得性能更加优异的金属材料,从而使得金属类物质的质量水平得到稳定提升,满足专业化与多样化的金属实用需求,针对金属材料热处理形变的影响因素及相关预防措施展开研究.从热处理金属材料的形变影响因素入手,分析金属材料结构体的应用稳定性.在此基础上,增设热变形预处理环节,一方面优化现有的金属材料淬火处理工艺,另一方面完善并更新原有的金属型材冷却方式,完成金属材料的热处理形变控制技术研究.在实施热处理形变工艺前,做好充分的准备工作,按照科学应用淬火工艺、有效选择冷却方法、改变夹持方式的操作步骤,确定预防金属材料热处理形变的各项有效措施.

摘要： 研究了不同淬火温度、不同淬火介质对塑料模具用钢40Cr组织及力学性能的影响.结果 表明:40Cr钢经水淬后得到组织均为马氏体.随淬火温度的升高,粗针状的马氏体束增多,可降低钢的强度、硬度及韧性;油淬后得到组织均为马氏体+贝氏体+少量铁素体,随着淬火温度的提高,原始奥氏体晶粒长大,马氏体组织含量增多,但获得较粗大的马氏体组织,贝氏体含量逐渐减少;不同淬火温度下,水冷试样硬度均高于油冷试样;水淬试样回火后由于细晶强化作用,使强度、硬度及冲击韧性均高于油淬.840°C水淬试样经过600°C回火可获得最佳综合力学性能.

摘要： 采用热膨胀相变仪并结合金相分析和硬度试验,研究了奥氏体化温度和保温时间对3 Cr13不锈钢淬火后的显微组织和硬度的影响.结果表明:在980～1030°C奥氏体化,溶入奥氏体中的碳化物较少,奥氏体化时间对钢淬火后的硬度有显著影响,奥氏体化8 min淬火的钢的硬度较奥氏体化3 min淬火的硬度提高了2.4 HRC;在1030～1080°C较高温度奥氏体化,溶入奥氏体中的碳化物较多,在该温度奥氏体化8 min淬火的钢硬度达57 HRC.

摘要： 从材料冶金缺陷、零件结构缺陷、淬火前工序件缺陷和淬火工艺不良几个方面介绍了轴承零件产生淬火裂纹的原因,详细分析了轴承零件淬火裂纹的形貌共性和特性,并提出相应的预防措施.通过轴承套圈淬火开裂原因的实例分析,可知淬火裂纹形成有可能是多种因素叠加,更需相关工作者仔细排查分析.

摘要： 本文阐述了一种新型轴杆淬火防变形装置,与传统的两点支撑方式相比,结构稳定,防变形效果显著,提高了生产效率,降低了生产制造成本.

摘要： 本文阐述了一种新型轴杆淬火防变形装置,与传统的两点支撑方式相比,结构稳定,防变形效果显著,提高了生产效率,降低了生产制造成本.

摘要： 本文阐述了一种新型轴杆淬火防变形装置,与传统的两点支撑方式相比,结构稳定,防变形效果显著,提高了生产效率,降低了生产制造成本.

摘要： 本文阐述了一种新型轴杆淬火防变形装置,与传统的两点支撑方式相比,结构稳定,防变形效果显著,提高了生产效率,降低了生产制造成本.

摘要： 氮-甲醇保护气氛是热处理的一种常用保护气氛工艺,探讨了该工艺在网带炉生产线上作为紧固件淬火用保护气氛的应用试验及效果.

摘要： 氮-甲醇保护气氛是热处理的一种常用保护气氛工艺,探讨了该工艺在网带炉生产线上作为紧固件淬火用保护气氛的应用试验及效果.

摘要： 氮-甲醇保护气氛是热处理的一种常用保护气氛工艺,探讨了该工艺在网带炉生产线上作为紧固件淬火用保护气氛的应用试验及效果.

摘要： 氮-甲醇保护气氛是热处理的一种常用保护气氛工艺,探讨了该工艺在网带炉生产线上作为紧固件淬火用保护气氛的应用试验及效果.

摘要： 介绍了淬火后零件的磁粉无损检测工艺方法及常见淬火缺陷磁痕的特征和判别方法,并对3种非相关磁痕进行了金相检测分析,详细阐述了其产生的原因、性质和特点,为淬火后零件质量控制提供了具有借鉴意义的参考资料.

摘要： 本发明涉及传动片热处理工艺，尤其涉及传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具。本发明提供的传动片淬火工艺，通过将传动片放置在模具内进行热处理，传动片热处理过程是在非自由状态下进行的，不需要后续的整平加工艺，提高了传动片的制造效率并且传动片淬火过程中不与冷却液直接接触，传动片质量稳定、无裂纹，延长了传动片的使用寿命；本发明提供的传动片淬火工艺用模具，通过将保证模具腔的表面粗糙度，并且使上模具冷却水槽不与上模腔相通，下模具冷却水槽不与下模腔相通，传动片在热处理过程中具有较高了表面质量，使热处理完成后的传动片不需要后续加工，提高了传动片的加工效率，延长了传动片的使用寿命。

摘要： 本发明涉及传动片热处理工艺，尤其涉及传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具。本发明提供的传动片淬火工艺，通过将传动片放置在模具内进行热处理，传动片热处理过程是在非自由状态下进行的，不需要后续的整平加工艺，提高了传动片的制造效率并且传动片淬火过程中不与冷却液直接接触，传动片质量稳定、无裂纹，延长了传动片的使用寿命；本发明提供的传动片淬火工艺用模具，通过将保证模具腔的表面粗糙度，并且使上模具冷却水槽不与上模腔相通，下模具冷却水槽不与下模腔相通，传动片在热处理过程中具有较高了表面质量，使热处理完成后的传动片不需要后续加工，提高了传动片的加工效率，延长了传动片的使用寿命。

摘要： 本发明公开了一种高渗透性轴承钢丝淬火装置及其淬火工艺，应用轴承钢丝淬火技术领域，本发明通过设置输送组件，在将轴承钢丝卡设到放置板上后，启动电机，电机的输出端带动前侧的辅助轮进行转动，前侧的辅助轮进行转动时通过连接板带动后侧的辅助轮进行转动，辅助轮的转动带动皮带进行转动，从而连接板可以进行移动，可以带动放置板进行移动，后侧辅助轮在进行转动时带动滚轮在移动槽内部进行移动，在将轴承钢丝输送至冷却箱内部后在由输送管传递至喷头，最后由喷头喷向轴承钢丝进行降温冷却，冷却液可以落入到第一集水箱内部，在通过第二水泵将将第一集水箱内部的冷却液抽回至存储箱内部，从而达到对冷却液的循环使用。

摘要： 本申请公开了一种局部淬火工艺、局部淬火工装及小型轴类零件，局部淬火工艺包括以下步骤：将小型轴类零件装入局部淬火工装；利用电磁线圈对小型轴类零件进行局部淬火，其中，电磁线圈的工作频率为100KHz‑1000KHz，电磁线圈的通电时间为2s‑5s，电磁线圈的功率密度为0.2kw/cm2‑1.2kw/cm2；空气冷却3s‑5s后，回收小型轴类零件；其中，小型轴类零件的径向尺寸为1mm‑10mm。本申请的局部淬火工艺，能够对小型轴类零件进行局部淬火，有效防止小型轴类零件被淬透，使小型轴类零件的表层满足硬度要求，轴心满足韧性要求，实现小型轴类零件的耐磨性和韧性的平衡，防止小型轴类零件断轴的同时，还能保证小型轴类零件的有效载荷和使用寿命。

摘要： 本发明涉及淬火技术领域，具体的说是一种淬火装置及其淬火工艺，包括吊架、淬火池、牵引绳和控制器；所述吊架的截面形状为日字形且位于淬火池的上方，其上端面与吊机通过吊钩连接；所述吊架的上端固连有限位块和电机；所述吊架的下端面固连着两个牵引绳；所述牵引绳的另一端缠绕在转动杆上，牵引绳用于牵引圆柱工件；所述吊架的下方设有淬火池；所述淬火池为长方体，开口方向朝向吊架位置；本发明通过电机带动转动杆转动和转动杆带动牵引绳转动之间相配合，使得待淬火的圆柱工件在牵引绳上转动，避免了待淬火圆柱工件与牵引绳接触位置无法淬火，使得工件淬火均匀，从而提升了工件的品质，进而提高了本发明的实际使用效果。

摘要： 本发明涉及电机轴生产技术领域，尤其涉及一种电机轴高频淬火装置及淬火工艺，包括传输带和设置在传输带上方的安装架，传输带上均匀设置有若干放置座，安装架上滑动安装有夹持机构，夹持机构包括动力单元、支撑组件、夹持组件和锁紧组件，动力单元设置在安装架上，支撑组件滑动设置在安装架上，夹持组件设置在安装架和支撑组件上，锁紧组件设置在夹持组件和安装架上，安装架的底部设置有高频感应器，安装架于高频感应器的一侧设置有水管，用来解决，目前使用传统的高频淬火装置对电机轴进行淬火时，通过人工安装和取下电机轴的方式，不仅操作较为繁琐，增加工作人员的工作量，还容易导致意外损伤电机轴，产生次品的问题。

摘要： 本发明属于淬火技术领域，具体的说是一种淬火装置及淬火工艺，包括感应线圈，所述感应线圈位于所述待淬火零件外，所述感应线圈用于对待淬火零件表面加热；喷水圈，所述喷水圈位于所述感应线圈下方，所述喷水圈环绕于待淬火零件外，所述喷水圈与外界冷却介质相接触，所述喷水圈内圈开设有多个淬火喷水孔，所述淬火喷水孔出口朝向于待淬火工件表面上；清塞针，所述清塞针通过弹簧固定安装于所述淬火喷水孔内，所述清塞针内开设有通孔，所述通孔孔径远小于所述清塞针直径；本发明结构简单可实现对淬火喷水孔中杂质进行击打破碎，避免淬火喷水孔发生堵塞造成零件表面部分区域出现硬度不足。

摘要： 本发明公开了一种上置驱动轮换定位式铜合金用淬火装置及其淬火工艺，包括淬火槽、对接环体、伸缩驱动机构、定位组件、上置式推动机构；本发明将抵压块和驱动抵压块进行夹持和分离的驱动结构进行了分离，将驱动纵向浮动杆和抵接块进行横向移动夹持和脱离的上置式推动机构进行了上置，将上置式推动机构设置于淬火槽上端的对接环体的左右前后四侧，如此可以实时的调节位于左右前后四侧的纵向浮动杆和抵接块的夹持和脱离状态，如此使得铜合金左右两侧和前后两侧的夹持状态进行交替，实现均匀淬火。

摘要： 本发明公开了一种粉末冶金从动齿轮淬火工艺及其淬火装置，淬火工艺包括预备、加热、冷却、回火；淬火装置包括淬火机床，淬火机床包括取件部、冷却池和加热部，取件部上设置有用于输送从动齿轮的输送槽，加热部内滑动设有感应加热设备，冷却池内设有冷却装置，感应加热设备用于将从动齿轮从输送槽夹取到冷却装置上，冷却装置比输送槽的水平位置更低。本发明的有益效果：采取内外同时加热的方法消除内圈应力，让从动齿轮淬火加热时内圈筋板不会被外齿加热时热膨胀应力拉扯断裂，一举解决了早期粉末冶金从动齿轮存在的2大缺陷(软齿及强度低)的问题。

摘要： 本发明公开了金属淬火系统及其淬火工艺，该金属淬火系统，包括：环形感应淬火元件、冷却箱、液压伸缩杆和金属件托举块；所述液压伸缩杆的伸缩端和所述冷却箱之间设置有浪涌产生机构。本发明通过电磁感应升温处理的金属件下降浸没至淬火冷却液中完成淬火冷却时，挤压柱便由于金属件下降而联动向挤压筒内挤压滑动，造成进入挤压筒内的淬火冷却液从斜喷口处喷出，将翻转推板顶开，形成涌起的浪体，同时由于翻转推板的上半部分处于所述淬火冷却液的液面上方，如此受到液体冲击翻转开的翻转推板便向金属件所在方位推动淬火冷却液，形成浪涌翻滚，以便于将加热的金属件接触淬火冷却液后瞬间产生的蒸汽覆盖吞没。