淬火变形

摘要： 本文以45钢薄壁齿轮为研究对象,采用有限元方法研究了薄壁齿轮在吊装和平放两种装炉方式下的淬火冷却过程,分析了其温度场、应力场及相应的变形规律.结果表明:薄壁齿轮在吊装850°C淬火时,齿顶在100 s下降到25°C,残余应力为150.6 MPa,变形量为0.054 mm;齿根在104 s下降到25°C,残余应力为227.31 MPa,变形量为0.058 mm;节圆内部在104 s下降到25°C,残余应力为178.77 MPa,变形量为0.056 mm.薄壁齿轮在平放850°C淬火时,齿顶在86 s下降到25°C,残余应力为178.82 MPa,变形量为0.066 mm;齿根在90 s下降到25°C,残余应力为255.56 MPa,变形量为0.069 mm;节圆内部在90 s下降到25°C,残余应力为191.73 MPa,变形量为0.068mm.淬火变形是由热应力和组织应力导致的.装炉方式会影响薄壁齿轮的淬火变形,吊装变形量相对平放较小.

摘要： 本文从金相组织、TiN镀层和热处理变形等方面对W4Mo3Cr4VSi钢柱塞的质量进行试验研究、观察和测量.试验结果表明:W4Mo3Cr4VSi钢柱塞的最佳淬火温度为1140～1160°C,淬火晶粒度10～10.5级.TiN镀层的表面硬度达2400HV1,镀层与基体的结合强度级别为HF-2.淬火油的状态、淬火入油方式、油淬时间均影响柱塞的淬火变形,采用轴向垂直入静油淬冷1.5min可将柱塞的径向变形量控制在0.4mm以内.柱塞热处理后的轴向平均伸长量为0.474mm,但散差达0.28mm.

摘要： 本文从金相组织、TiN镀层和热处理变形等方面对W_(4)Mo_(3)Cr_(4)VSi钢柱塞的质量进行试验研究、观察和测量。试验结果表明:W_(4)Mo_(3)Cr_(4)VSi钢柱塞的最佳淬火温度为1140~1160°C,淬火晶粒度10~10.5级。TiN镀层的表面硬度达2400HV1,镀层与基体的结合强度级别为HF-2。淬火油的状态、淬火入油方式、油淬时间均影响柱塞的淬火变形,采用轴向垂直入静油淬冷1.5min可将柱塞的径向变形量控制在0.4mm以内。柱塞热处理后的轴向平均伸长量为0.474mm,但散差达0.28mm。

摘要： 基于金属-热-机械耦合模型,采用有限元方法模拟了C型环的淬火和深冷处理过程.并从热应变和组织应变角度出发,揭示了C型环淬火和深冷处理过程中的变形机制.结果 表明:淬火过程中较大的心表温差导致局部相互约束产生热应变约-0.002 6 mm/mm,由相变产生的相变应变为0.003 8 mm/mm,引起C型环试样发生不均匀拉伸变形,开口和最大直径的尺寸变化分别为0.071和-0.091 mm;深冷处理后,试样的热应变-0.005 2 mm/mm略大于相变应变0.005 1 mm/mm,开口和最大直径的尺寸变化分别为0.041和-0.132 mm.与淬火过程相比,深冷处理通过降低热应变和增大组织应变来稳定C型环的尺寸变化.

摘要： 工件通过淬火提高强度的同时不可避免要产生变形,本文结合我厂的生产实践通过添加新型淬火液调整淬火介质冷却速度改善介质冷却曲线,在保证活塞销金相、硬度合格的前提下减少活塞销的淬火变形.

摘要： 75Cr1厚规格锯片基体用钢在加热前刷上饱和NaCl溶液,由于Cl离子半径小,穿透能力强,容易穿透氧化铁皮的孔隙到达材料表面,并与金属相互作用形成低熔点的可溶性化合物FeCl2、FeCl3等,在淬火加热过程中FeCl2、FeCl3完全处于熔融状态,从而使氧化铁皮的结构发生变化,容易剥落,解决了氧化铁皮阻碍锯片基体的热传导的问题,在几乎不增加成本的基础上提高了75Cr1厚规格锯片钢的淬透性。

摘要： The existing problems of current processing method are analyzed for grinding undercut of inner rings for extra large size tapered roller bearings. In order to reduce influence of quenching deformation, the machining of undercut is replaced by hard turning after quenching and tempering, and the additional tempering is added. The specialized forming turning tool is designed. The improved process meets design requirements of inner rings for extra large size tapered roller bearings, and the processing quality of undercut is improved to avoid defects.%分析特大型圆锥滚子轴承内圈越程槽在目前工艺方法下存在的问题,为减小淬火变形的影响,将越程槽加工改为淬回火之后硬车,并增加附加回火;设计专用成形车刀.工艺改进后满足了特大型圆锥滚子轴承内圈的设计要求,越程槽加工质量提高,避免了缺陷的发生.

摘要： 对生产中铝合金热处理变形的现象,分别对人为因素、设备因素、材料因素、工艺因素进行了分析,其结果表明人为因素决定着淬火时零件入水角度,设备因素决定零件热处理过程中温均性的好坏,工艺因素影响着零件热处理后的最终性能.在工艺生产过程中由于人为因素、设备影响、材料组织和热处理工艺参数等因素直接影响到铝合金零件成型过程和质量.因此,本文主要分析和解决在热处理过程中,薄壁零件出现变形及淬裂的原因和对策.

摘要： 齿轮齿条动力转向器齿轮齿条的啮合性能直接影响空载转动力矩的平顺性,从而影响动力转向器的操纵性能。而啮合性能不良的主要原因之一,是由于齿条齿面淬火的变形难以控制,导致啮合性能的一致性差。本文从齿条齿面淬火的工艺参数上来论述怎样控制热处理的变形。

摘要： 本研究通过对典型复杂铝合金结构件的淬火过程进行有限元仿真研究,分析了工装对淬火变形的影响.使用顺序耦合的方式,分别计算了理想淬火过程(无工装)和实际淬火过程(有工装)的温度场、应力场和U2变形场.通过在工件上提取特征点,用特征点的物理量来表征工件在淬火过程中温度梯度的变化和变形情况.通过分析仿真实验的结果,工装对淬火过程的影响主要体现在:一方面,工装影响工件淬火时的温度场;另一方面,工装作为位移约束,影响和限制工件的淬火变形.对于本研究中的铝合金结构件,虽然工装使得淬火过程中的变形幅度减小,但是破坏了淬火初期和末期的变形抵消补偿关系,最终的淬火变形(2.4mm)反而比理想淬火变形(1.6mm)增加了50％.本仿真研究也表明了工件的淬火过程是一个复杂的多阶段非线性的物理过程,工装对工件的影响与实际的工件结构、工装形式都密切相关.

摘要： 针对某种工程机械用履带板淬火变形的问题进行试验研究,发现淬火变形的根本原因是热处理前零件的残余应力过大.通过改变热处理前的矫直工艺,并使用统计学方法对零件的热处理变形状况进行稳定性测试,找到一种优化的板材矫直工艺,有效地控制了材料热处理的变形.

摘要： 本文研究了尺寸因素对大型齿轮渗碳淬火变形的影响。文章分析了大型齿轮渗碳淬火的变形规律，以尽量减少大型齿轮渗碳淬火的变形，提高大型齿轮承载能力和寿命。

摘要： 本文采用淬火变形膨胀仪DIL805A,经10°C/s加热至920°C后保温10min,再分别以0.5-100°C/s不同的冷却速度冷却到室温,获得X90管线钢CCT曲线.同时采用光学显微分析仪对不同冷却速度下的X90试样进行了微观组织分析.研究结果表明,X90经慢速加热长时间保温与快速加热短时间保温所获得显微组织大不相同,当冷却速度较小(0.5-10°C/s)时,组织以多边形铁素体+珠光体为主;当冷却速度较大(15-50°C/s)时,组织为粒状贝氏体+准多边形铁素体+少量的多边形铁素体+M/A岛,并且冷却速度达到25°C/s后,几乎不存在多边形铁素体;当冷却速度进一步增大(80-100°C/s),出现脆硬的上贝氏体组织与低碳马氏体组织.

摘要： 本文对机床导轨淬火后变形和软带及裂纹进行了分析探讨，提出了改进措施。生产中采用改进工艺措施后，导轨高频淬火后中部变形、两端软带和裂纹缺陷的问题得到了解决。大幅提高了产品质量，降低了生产成本，并且保证了下道工序顺利进行。

摘要： 本文在探讨薄壁壳体焊接件淬火变形问题时，引入了淬火过程的数值模拟方法，根据对原淬火过程的数值模拟计算结果，从流体力学的角度提出了改进淬火夹具结构和装夹方法两种减少淬火变形的工艺措施。改进淬火夹具结构，将底板上导流孔的位置分布与工件放置位置结合起来，并在夹具底板上放置工件的中心位置增设大孔，使淬火油的流动更加符合流体动力学的特点，壳体内外表面温差大大减小，最大仅有8°C，工件外表面变形减小约24．4％。淬火装夹方法采用悬挂方式时，工件淬火过程的温度分布更加均匀，内外表面最大温差不到5°C，工件外表面变形减小约33．4％。为了保证生产效率，这里推荐采用改进淬火夹具结构来减少淬火变形的工艺措施。

摘要： Thermal Prophet是最近开发的一款具有自主知识产权的热处理数值模拟软件.本文介绍了其基本架构、技术特点和基本功能.以热作模具钢模块淬火为例应用本软件进行了模拟,得到的变形趋势与实际测量结果一致.通过考虑和忽略相变塑性两种模拟结果的对比,分析了相变塑性对淬火变形所起的作用,指出了相变塑性是模拟淬火过程不可忽略的重要因素.

摘要： 针对折弯凸模的具体结构，分析确定了感应加热淬火方案，设计了合适的感应器及合理的反向变形方案来补偿淬火变形，从而满足了零件设计要求，并形成了批量生产能力。

摘要： 采用压床淬火，是目前热处理生产中限制汽车螺伞被动齿轮淬火变形的最有效的手段。本文介绍了全自动压淬系统的结构以及系统各部分功能。

摘要： 针对互锁轴经渗碳淬火后变形严重（弯曲度大），从而导致校直困难，以至后续加工外 圆磨不光的问题，从预先热处理、渗碳工艺、校直方法等方面进行改进，使互锁轴渗碳淬火变形得 到有效控制，为后续工序校直和机加工创造了条件，生产率提高 500%以上。

摘要： 本发明提出一种用于对工件进行变形和/或部分地加压淬火的模具，其中，该模具包括具有表面的基体和具有热介质的导热系统，其中，导热系统集成在模具中，使得由热源输出的热通过导热系统传导到基体的表面，以加热表面，其特征在于，导热系统包括热油或熔体作为热介质。

摘要： 一种可防止细长杆件淬火过程中弯曲变形的淬火机床，包括床身、轨道、支架机构以及安装在数控滑台上的淬火设备，所述支架机构包括设置在轨道上的头座、尾座以及两套中部支撑架；头座上设有弹簧卡头和驱动电机，尾座上设有活顶尖和驱动气缸；所述中部支撑架包括底座、中心架和安装在中心架上的三个中心架滚轮，三个中心架滚轮呈等腰三角形排列，上料后，轮面压在杆体上。杆件两端通过弹簧卡头和活顶尖固定，杆件需淬火部分位于两套中部支撑架之间，杆体穿过中心架上三个滚轮之间的空隙。淬火时，电机通过弹簧卡头驱动杆件快速旋转，使杆件能够均匀的受热和冷却，且通过三个中心架滚轮的作用，进一步制约了杆件的弯曲变形量，提高了淬火件的质量。

摘要： 本发明提出一种用于对工件进行变形和/或部分地加压淬火的模具，其中，该模具包括具有表面的基体和具有热介质的导热系统，其中，导热系统集成在模具中，使得由热源输出的热通过导热系统传导到基体的表面，以加热表面，其特征在于，导热系统包括热油或熔体作为热介质。

摘要： 本发明涉及渗碳轴承套圈淬火处理时抗变形方法及淬火胎具，工艺步骤：将经过渗碳处理后的轴承套圈，轴承套圈温度为室温，放到加热炉中加热到830度，停止加热，并在加热炉中冷却至280度；将轴承套圈从加热炉中取出，将轴承套圈放入淬火胎具中，然后将承载轴承套圈的淬火胎具置于淬火油中进行油淬处理；淬火工序结束后，将轴承套圈从淬火胎具中取下。所使用的淬火胎具，包括：胎具本体、封闭圆环及无心卡盘；胎具本体包括至少2个弧形卡爪，两个弧形卡爪活动连接于无心卡盘上端面；解决现有技术的处理方式存在的轴承套圈为了保证不变形而出现局部淬火缺陷的问题，并且淬火后轴承套圈圆度好，防止因变形造成批次性报废，提高工效和产品质量。

摘要： 本实用新型属于薄壁低碳钢质筒形件淬火防变形急冷加工领域，具体涉及一种薄壁筒形件淬火防变形急冷装置及薄壁筒形件淬火装置，包括内、外冷却单元和夹持单元；外冷却单元包括内套筒和外套筒，内套筒和外套筒之间为储水腔，在内套筒上设置有第一喷淋孔，在外套筒上设置有进水口；内冷却单元包括喷管，喷管的第一端部设置有进水端头，喷管的外壁上设置有第二喷淋孔；夹持单元包括设置在外冷却单元上的第一顶头、动力推杆和设置在喷管上第二顶头，动力推杆推动喷管在内套筒中横向移动，第一顶头与第二顶头相对设置。采用上述结构能达到工件内外同时快速的均匀冷却的有益效果，能避免其因冷却不均产生变形。

摘要： 一种可防止细长杆件淬火过程中弯曲变形的淬火机床，包括工作台，工作台的两端均固定连接有固定板，工作台的中间开凿设有淬火槽，两个固定板之间的顶部固定连接有连接板，连接板的中间底部固定连接有二号电动伸缩杆，与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：通过电机控制三号电动伸缩杆进行转动，从而控制在淬火槽中心进行淬火的杆件旋转，让杆件淬火部位受热均匀，提高淬火的质量和效率；通过二号电动伸缩杆控制固定杆与连接杆底部的滚轮，在电机控制细长杆件进行转动时，与淬火板配合，对淬火部位进行压制，进一步制约杆件的变形量，在淬火的过程中通过三号电动伸缩杆可以调节淬火的位置。

摘要： 本实用新型涉及一种控制细长薄扁方工件淬火冷却弯曲变形的淬火钩槽装，淬火链条由环形链条串接而成，两条淬火链条通过吊环连接一体；淬火钩槽的左、右连接孔与淬火链条的下端连为一体；淬火沟槽的横梁下焊有多个淬火钩槽；淬火钩槽有上垂直段、上平直段、下垂直段、下平直段，下平直段有挡条；每两淬火钩槽下垂直段的等同高度处焊接有焊筋。使用时，将细长薄扁方工件立着装炉，淬火完后，出炉膛，用两根淬火链条一头连着淬火钩槽横梁两端，另一头连着吊环，通过行车吊钩钩住吊环，淬火钩槽钩住细长薄扁方工件长度方向的重心部位，开动行车进行淬火冷却。生产效率高，制造成本低，可避免因淬火冷却弯曲变形无加工余量而造成报废的风险。

摘要： 本发明公开了一种适用于控制封头热处理淬火变形的淬火架，封头类零件加工技术领域，包括主框架，封头位于所述主框架内，所述主框架采用桁架式钢结构，在封头口部内表面设置有胀圈，封头口部外表面设置有可调式抱箍，在封头顶部还设置有压紧盘和与所述压紧盘对应的压紧基座；本发明解决了封头类零件在硝盐炉内淬火变形过大问题；本发明通过加强夹具结构的整体刚度，刚度合理分布，零件约束，反变形控制措施实现了淬火时零件整体变形可控。

摘要： 本发明提出一种改善轴承套圈淬火变形的二次淬火热处理工艺，材料采用GCr15轴承钢，其特征在于包括如下步骤：1)将轴承套圈奥氏体化加热至840～860°C，保温30分钟；然后在240～320°C盐浴炉内进行预淬火处理，保温时间小于1分钟；2)然后将轴承套圈淬火至150～180°C盐浴炉内停留5分钟，在50～80°C水槽内清洗后烘干，最后进行回火处理。本发明能有效降低轴承套圈淬火过程中热应力的影响，从而大幅提高淬火成品合格率并省去常规分级淬火后油冷过程带来的油盐混合清洗困难问题，整个工艺所需时间几乎不变，易于操作控制。

摘要： 本发明公开了一种适用于控制封头热处理淬火变形的淬火架，封头类零件加工技术领域，包括主框架，封头位于所述主框架内，所述主框架采用桁架式钢结构，在封头口部内表面设置有胀圈，封头口部外表面设置有可调式抱箍，在封头顶部还设置有压紧盘和与所述压紧盘对应的压紧基座；本发明解决了封头类零件在硝盐炉内淬火变形过大问题；本发明通过加强夹具结构的整体刚度，刚度合理分布，零件约束，反变形控制措施实现了淬火时零件整体变形可控。