液压成形

摘要： 随着社会的进步,现代制造行业得到了较好地发展,这就要求锻压成形的零部件必须具有更高的精度才能满足日益复杂的结构需求。但制作成本和制作周期的大幅缩减,使锻压技术面临着新时代技术升级的挑战。因此,为满足不断变化的市场需求,锻压技术的优化创新成为广大社会所关注的重要话题。本文主要通过探究我国锻压技术的发展现状,分析其未来发展趋势。

摘要： 目的探究波纹管液压胀形成形技术及液压成形过程,优化波纹管成形效果和减薄率。方法基于正交试验方案,利用有限元技术对成形过程进行数值模拟分析,研究成形内压、轴向进给路径以及保压力对成形效果和减薄率的影响。结果综合考虑成形高度、减薄率2个指标,得到的较优工艺参数为成形内压为2 MPa,保压力为1.25 MPa,轴向进给路径为在前0.1 s进给5 mm、后0.9 s匀速进给至模具闭合,此时成形高度为12.01 mm,减薄率为9.9%。结论通过正交试验设计分析,轴向进给路径既是成形高度的显著性影响因素,又是减薄率的显著性影响因素;同时,单独优化一个指标(成形高度、减薄率)时,另一个指标性能会下降,根据正交试验优化结果选取最优参数组合进行模拟验证,得到的试验结果其综合成形质量较高。

摘要： 液压成形的矩形截面管件由于工序较为简单、成形质量高,相比于圆形管状零件而言,具有更大的抗弯模量等优点,在汽车行业轻量化成形技术中有较大发展潜力和应用前景。为了研究液压成形矩形截面零件成形规律,文章以圆形管件为研究对象。通过实验获取成形材料的力学参数,采用万能拉伸机获取应力应变曲线,将其转化为真实应力应变曲线。搭建实验平台,对圆管无轴向进给液压成形实验进行研究,获取圆形管件成形的关键参数及其圆角贴合情况。采用非线性有限元软件Dynaform对圆管件成形过程进行数值计算,通过实验对比,结果表明实验与数值计算结果偏差在5%以内,吻合率较高,从而验证了文章有限元模型建立与计算方法的正确性,为工程应用提供必要的参考。

摘要： 对复杂空心形状构件液压成形工艺进行了仿真模拟研究。利用有限元模拟,对管零件成形部位在液压成形过程中起皱、咬边和CAE成形参数设置等进行了分析,针对预成形截面形状,工艺补充进行工艺设计,并通过试验进行了验证。

摘要： 混合器波瓣是截面突变的波形零件,该零件采用GH3128材料,厚度为1.5mm。由于零件成形拉伸比过大、成形区域走料突变,因此采用传统成形方式成形时易出现前缘褶皱和侧壁破裂等问题。该研究结合数值模拟金属改进了传统波瓣成形工艺,采用单个零件不对称成形的方式,将零件的成形方式从拉伸-胀形改进为弯曲-胀形,减小了板料的变形程度和内应力,进而解决了制件成形过程中因塑性失稳而出现的裂纹和褶皱等问题。发动机中各机种均有此类零件,该技术为此类零件的加工提供了解决思路,具有较广阔的应用前景。

摘要： 以厚度为2.0 mm的S500MC微合金高强钢板为材料,采用液压成形工艺制造汽车轮辋,通过有限元方法分析该轮辋的疲劳性能,并与常规滚压成形2.3 mm均匀壁厚SPFH540中强度低合金钢轮辋和2.0 mm均匀壁厚S500MC微合金高强钢轮辋进行对比.结果表明:液压成形轮辋壁厚的最大减薄率为10.9％;液压成形轮辋的截面弯曲应力和径向应力变化趋势与2种滚压成形轮辋的一致,说明轮辋局部减薄不会使其所受应力发生明显变化;液压成形轮辋的最大弯曲应力和最大径向应力低于该钢的屈服强度,最大弯曲应变和最大径向应变均远小于屈服应变,且疲劳性能安全系数均大于1,表明壁厚局部减薄不会影响轮辋的弯曲和径向疲劳性能.

摘要： 双金属复合管在海洋工程中应用广泛,使用过程中极易发生屈曲失效和内衬管褶皱现象.本文使用ABAQUS有限元软件,分析了双金属复合管液压成形过程及其在复杂载荷下的屈曲失效,研究了残余应力、管道径厚比和材料属性对双金属复合管屈曲失效的影响.结果 表明,降低管道径厚比或增大外管材料的屈服强度,能够有效延缓管道屈曲,减小内衬管褶皱幅值.本文研究结果有助于更好地理解双金属复合管屈曲失效现象,进一步完善其加工工艺.

摘要： 对大口径厚壁90°弯头液压成形工艺过程进行有限元模拟,分析不同加载路径对大口径厚壁90°弯头液压成形效果的影响规律,并对大口径厚壁90°弯头壁厚进行分析.结果 表明:通过数值模拟计算确定了500mm大口径厚壁90°弯头液压成形工艺参数.零件成形后,零件最大减薄率为34.691％,随着变形量的增加零件壁厚总体呈现出减薄的趋势,零件内弯壁厚要高于外弯.在零件外弯最高处壁厚小于其周围壁厚,并且零件最高处变形量小于其周围区域.

摘要： 通过波纹管液压成形过程数值模拟,分析了加载路径和厚向异性系数对波纹管成形减薄率的影响.比较了台阶形、双线性、单线性和二次曲线等四种轴向进给位移路径对波纹管减薄率的影响,结果表明台阶形和二次曲线路径减薄率较大,单线性路径减薄率次之,双线性路径的减薄率最小.采用先升压后保压的梯度加压曲线,波纹管厚度减薄率随着成形压力的升高而增大.但如果成形压力过低,会因成形压力与轴向进给之间匹配不合理,导致波峰处出现明显皱折的现象.

摘要： 大径薄壁筒形件作为航空发动机机匣的核心零件,具有较高的成形精度和成形质量,其成形通常采用液压拉深.针对大径筒形件液压成形时壁厚难以控制的问题,本文通过有限元仿真和均匀试验设计方法,探究了多水平T艺参数对大径筒形件壁厚均匀性的影响,结果表明:压边力、液压力对壁厚均匀性的影响为一般显著.在此基础上,通过MATLAB软件对从均匀试验设计中获得的数据进行了回归分析,得出了优化的工艺参数,改善了筒形件的壁厚均匀性.

摘要： 本文对某U形波纹管的液压成型过程进行有限元模拟,考察了在加载和卸载过程中波纹管内应力场和变形场分布,研究了卸载前后的波纹管波形参数的变化,发现波距的回弹量最大,达到6.479％.数值模拟结果与实际液压成形的波纹对比表明,波距、波高、波纹管母线长度及波峰厚度偏差均小于5％,说明有限元对波纹液压成形过程的模拟是可信的.

摘要： 建立了三维波纹管几何模型,对波纹管的液压成形过程进行了数值模拟.成形过程中假设管坯材料为均质及面内各向同性,选择仅考虑厚向异性的Hill屈服准则和考虑应变强化的J.H.Holloman本构关系.通过波纹管液压成形过程数值模拟,分析了成形后波纹管各部位的变形情况,发现波峰减薄率最大.同时进行了波纹管成形和测厚实验,比较了波纹管减薄率的数值模拟和实验结果,发现两者吻合较好.

摘要： 液压成形是波纹管制造常用的工艺方法,但有关波纹管液压成形的参数确定多为一些工程经验公式,本文应用金属塑性成形原理及材料力学有关理论,推导了波纹管液压成形有关参数(如初波压力、轴向推力及单波展开长度)的理论计算公式,并介绍了一种确实可行的液压成形工艺方法.

摘要： 针对大高径比、低塑性材料成形需要，提出可控径向加压液压成形技术，以提高零件成形极限。理论分析了法兰外缘施加的径向压力对成形极限、应力分界圆的影响；通过模拟及试验分析了径向压力对5A06铝合金球底筒形件成形的影响。结果表明：径向加压液压成形对大高径比制件的成形是行之有效的方法：随着径向压力的增加，径向拉应力降低、切向压应力增加：径向压力利于坯料的流动、变形，避免严重减薄、破裂，5A06铝合金极限拉深比可以达到2.8。

摘要： 针对大高径比、低塑性材料成形需要,提出可控径向加压液压成形技术,以提高零件成形极限。理论分析了法兰外缘施加的径向压力对成形极限、应力分界圆的影响;通过模拟及试验分析了径向压力对5A06铝合金球底筒形件成形的影响。结果表明:径向加压液压成形对大高径比制件的成形是行之有效的方法:随着径向压力的增加,径向拉应力降低、切向压应力增加;径向压力利于坯料的流动、变形,避免严重减薄、破裂,5A06铝合金极限拉深比可以达到2.8。

摘要： 本文运用有限元模拟软件ANSYS Workbench的Transient Structural模块对某三层三波Ω形波纹管的液压成形过程进行有限元数值模拟,分析了Ω形波纹管液压成形后各层管坯的应力场、应变场以及波峰处壁厚减薄率和成形后圆度,结果发现:在整个液压成形过程中,卸载前von Mises最大等效应力主要分布在大圆弧上,卸载后von Mises最大等效应力主要分布在大圆弧与小圆弧过渡处且卸载后最大应力水平较卸载前降低了约33.15％;von Mises等效总应变卸载前后的最大值始终分布在波纹管沿波高方向位移最大处附近,且最大值为0.2左右;波纹管成形过程中波高方向弹性回弹量基本相同,为1.70mm左右;该三层三波Ω形波纹管卸载后壁厚减薄率最大可达到14％.

摘要： 面对制造业对降低新产品开发周期的迫切需要以及降低能源消耗的全球呼声，制造业面临前所未有的挑战，而一些新的材料加工技术也应运而生，本文对目前材料成形及轻量化技术新工艺如：液压成形、电磁压力成形、数值化渐进成形和型材挤压、弯曲成形等方式进行介绍，并就关键技术、存在问题及今后的发展趋势作了简要分析。

摘要： 在多层波纹管选材过程中，必需考量材料各层间之间隙，及焊接之相容性；间隙太大端口不亦封焊平整，间隙太小则各管胚不易套装。本文针对多层异种材质波纹管进行了研究。

摘要： 一种液压-成形工具，用于将坯料成形在充液腔室内的方法。腔室由模腔环和可移动壁形成，并且模腔环和可移动壁一起限定用于容纳液体的可变容积的腔室。壁相对于模腔环可移动从而提供腔室，其中支撑坯料所需的液体体积被最小化。液体减少腔室入口边缘的摩擦。液体可通过反凸模输出从而将坯料液压-成形在细节成形区域内。本发明同时涉及一种缩短液压－机械成形工艺周期的方法以及用于液压－机械成形构件的工具。

摘要： 本发明涉及一种用于微光刻投射印刻系统的冷却装置的弯曲方法，该方法包括以下步骤：提供特别地未弯曲的冷却装置(100)，其包括至少一个腔体(108)；至少在所述冷却装置(100)的待弯曲的一个区域中用液态低温介质(110)填充所述至少一个腔体(108)；使所述冷却装置(100)冷却，使得在所述腔体(108)中存在的介质(110)冷却至低于其熔化温度，并且至少部分地固化；弯曲所述冷却装置(100)，使得至少部分固化的介质(110)防止所述腔体(108)在弯曲期间封闭。

摘要： 本发明是关于一种复合冲击体、冲击液压成形设备及冲击液压成形方法，主要采用的技术方案为：一种复合冲击体包括一级冲击结构和二级冲击结构。其中，一级冲击结构具有封闭腔体；二级冲击结构位于一级冲击结构的封闭腔体中，且能在封闭腔体内沿着冲击方向运动；其中，在冲击液压成形过程中：一次能量释放后，复合冲击体进行运动，当一级冲击结构接触到液室的液面而停止运动后，二级冲击结构能在封闭腔体内沿着冲击方向继续运动，运动设定距离后，撞击一级冲击结构，实现单次能量释放下对坯料的二次冲击加载，以对能量进行充分利用、减少冲击液压成形过程中的能量损耗，更为重要的是，在这种复合冲击体的作用下，材料的成形性能将得到提升。

摘要： 一种液压成形的膨胀的纺粘非织造纤网具有在其一侧上的第一基本上平坦表面和在其相对侧上的第二表面。第二表面包含排成图案的多个凸起。该液压成形的膨胀的纺粘布的平均蓬松度是用来制造该液压成形的膨胀的纺粘非织造纤网的初始未膨胀的纺粘非织造纤网的初始平均蓬松度的至少约1.3倍，和透气性是该初始未膨胀的纺粘非织造纤网的初始透气性的至少约1.2倍。

摘要： 本发明是一种液压成形方法，其特征在于，具有：在成对模具的入口部内配置坯料管的管端部的工序，所述成对模具设置有入口部与底部相比被扩径了的有底的孔状的模腔，在入口部和底部之间形成有从入口部内形向底部内形接近的锥部，所述入口部配置为相互对向；通过将所述成对模具的一方朝向另一方驱动，利用所述锥部将所述坯料管的管端部向内侧挤压进行压制成形的工序；和对于两侧的管端面与所述成对模具的模腔底面抵接了的所述坯料管，向内部供给成形液从而负载内压，并且将所述成对模具的一方朝向另一方驱动从而沿管轴方向负载压缩载荷，由此将该坯料管液压成形的工序。

摘要： 本发明提供一种能够容易地得到形成为轴芯包含弯曲的复杂形状的液压成形加工品的液压成形加工方法，在安装于模具（11、13）内的金属管（3）的一个端部侧（3a）不配置轴压缸，仅在另一个端部侧（3c）配置轴压缸（31），利用轴压缸（31）沿管轴方向压入金属管（3），并且向密封了两个管端部的金属管（3）内部供给压力介质来负载内压，其中，在模具（11、13）内与金属管（3）一同地安装独立冲头（21），该独立冲头安装于金属管（3）的一个管端侧（3a），在关闭模具（11、13）时，利用关闭模具（11、13）的力使独立冲头（21）沿管轴方向前进，利用独立冲头（21）密封金属管（3）的一个端部，并且沿管轴方向压入金属管（3）。

摘要： 一种预成型体，其包括：第一和第二外部构件，第一和第二外部构件具有重叠并接合的外边缘，用于形成液压成形制品的中空部的外表面；和增强构件，其布置在第一和第二外部构件之间，用于形成基本上分隔中空部的隔壁。外部构件具有相对于第一和第二外部构件的重叠表面倾斜的侧壁和被侧壁所包围的顶部。增强构件具有接合到将形成第一和第二外部构件的顶部的区域的一端和另一端，和面对将形成侧壁的第一和第二外部构件的周边区域的侧边缘。

摘要： 一种液压成形的膨胀的纺粘非织造纤网具有在其一侧上的第一基本上平坦表面和在其相对侧上的第二表面。第二表面包含排成图案的多个凸起。该液压成形的膨胀的纺粘布的平均蓬松度是用来制造该液压成形的膨胀的纺粘非织造纤网的初始未膨胀的纺粘非织造纤网的初始平均蓬松度的至少约1.3倍，和透气性是该初始未膨胀的纺粘非织造纤网的初始透气性的至少约1.2倍。

摘要： 本发明是关于一种复合冲击体、冲击液压成形设备及冲击液压成形方法，主要采用的技术方案为：一种复合冲击体包括一级冲击结构和二级冲击结构。其中，一级冲击结构具有封闭腔体；二级冲击结构位于一级冲击结构的封闭腔体中，且能在封闭腔体内沿着冲击方向运动；其中，在冲击液压成形过程中：一次能量释放后，复合冲击体进行运动，当一级冲击结构接触到液室的液面而停止运动后，二级冲击结构能在封闭腔体内沿着冲击方向继续运动，运动设定距离后，撞击一级冲击结构，实现单次能量释放下对坯料的二次冲击加载，以对能量进行充分利用、减少冲击液压成形过程中的能量损耗，更为重要的是，在这种复合冲击体的作用下，材料的成形性能将得到提升。

摘要： 一种液压成形的膨胀的纺粘非织造纤网具有在其一侧上的第一基本上平坦表面和在其相对侧上的第二表面。第二表面包含排成图案的多个凸起。该液压成形的膨胀的纺粘布的平均蓬松度是用来制造该液压成形的膨胀的纺粘非织造纤网的初始未膨胀的纺粘非织造纤网的初始平均蓬松度的至少约1.3倍，和透气性是该初始未膨胀的纺粘非织造纤网的初始透气性的至少约1.2倍。