涡流探伤

摘要： 为实现涡流探伤价值的充分发挥,需清晰认知涡流探伤应用重要性,了解涡流探伤检测原理,设计铅封涡流检测过程,制作试验样品,通过模拟试验及运动状态下电磁干扰试验,探究涡流探伤可靠性,最终通过现场验证方式,验证涡流探伤可靠性、有效性和真实性。

摘要： 钛合金材料广泛应用于航空航天、海洋、医疗、化工等领域,行业对钛合金材料表面质量的要求越来越高。为了保证钛合金材料的表面质量,钛合金生产企业使用涡流探伤检测钛材表面。涡流探伤需要使用高尺寸精度的对比试样以获得良好的探伤效果,但由于钛合金的特性,采用传统机械加工方法很难加工制作出尺寸精度符合标准的对比试样。采用电火花加工方法可以制作出合格的钛合金涡流探伤对比试样。

摘要： 为了有效检测涂装状态下吊耳焊缝的焊接质量,采用试验的方法模拟对比涡流探伤技术和磁粉探伤技术,对已涂装的焊缝进行焊接质量缺陷检查,结果表明,涡流探伤技术应用于船舶吊耳在涂装状态下的焊缝质量检测,与传统的磁粉探伤相比具有施工难度小、人员劳动强度低、环境污染少、涂装材料节约的优点,对已涂装焊缝的质量能够实现高效检测,能够缩短吊耳拉力试验周期,压缩船舶建造成本.

摘要： 不解体探伤仪是通过电磁感应产生涡流,由涡流探伤方式实现金属表层有无裂纹及裂纹深度.不解体探伤仪在汽车修理保养厂、汽车检测站等领域中广泛使用,为汽车不用拆卸零部件直接对易损金属部件表面进行无损检测.不解体探伤仪主要技术指标是对金属表面无损检测的裂纹深度,而其计量特性没有统一的方法和相关规范.该文充分参考了吉林省地方检定规程提出一种不解体探伤仪的校准方法,并通过校准过程中的不确定度计算,得出一种较为合理的不解体探伤仪的校准方法.

摘要： Φ2.80 mm 55SiCr淬回火弹簧钢丝在涡流探伤时出现异常信号,经检测确认为中心裂纹.通过金相显微镜、显微硬度计、扫描电镜及EDS线扫描等方法,分析了弹簧钢偏析行为和中心裂纹的产生机理,通过探伤参数的调整测试,实现了对本批材料的涡流探伤工业化检测.结果 表明,弹簧钢连铸过程中形成了中心区域局部较严重的Si偏析,并遗传至弹簧钢线材.Si偏析形成的偏析条带致使线材冷拔时形变能力严重不协调,造成钢丝拉拔过程中局部形成中心裂纹;当钢丝规格较小,涡流探伤渗透深度能够达到钢丝中心时,可以识别钢丝的内部缺陷,且电流频率越低,激发信号越高.

摘要： 采用定速扫查涡流检测方法,研究了钢轨试样上不同类型裂纹的涡流检测特性曲线,提出将波高比例因子作为区分单个裂纹与密集的分类依据.在此基础上,通过分析波高拟合曲线,得到不同裂纹深度的计算公式.该方法弥补了常规涡流检测技术的不足,为钢轨的养护打磨提供参考依据.

摘要： 某船空调系统使用6台冷水主机,在经过10年的运行使用后进入大修,拟通过电涡流探伤方式确定蒸发器和冷凝器的换热管损伤状况,以确定下一步的维修计划.现首先阐述了电涡流检测的原理、特点,然后应用涡流探伤的阻抗表面分析法对机组换热管缺陷进行了检测,最后在对测试数据统计分析的基础上,为机组换热管的维修提出了合理的建议.

摘要： 随着电缆技术的不断发展及运行管理水平的不断提升,电缆线路的故障原因和故障特点也在不断发生变化.针对天津某110kV线路户外电缆终端带电检测过程中发现的红外、接地电流异常情况,介绍设备的基本情况与带电检测情况,并针对检测结果与解体过程中发现的尾管封铅不严问题造成的间隙进行详细分析,确定电缆终端在安装过程中的工艺问题及验收不规范是造成此次设备缺陷的根本原因.为避免此类事故的发生,建议在既有带电检测技术手段的基础上,增加涡流探伤.

摘要： 目前我国经济发展迅速,人们对于生活品质的需求逐渐走向更加高端的舒适化和现代化。尤其是在日常居住环境中,不同种类的家具电器和卫浴产品涌入其中,人们在挑选产品时,除了注意美观程度以外,更注重的是产品的使用年限和质量高低。铜管作为卫浴产品中较为重要的组件之一,其质量影响着整体产品的使用年限和使用质量。由于部分产品在使用过程中头管出现泄漏,导致后期使用过程中出现质量问题或者安全隐患,影响人们的正常使用。本文结合铜管泄漏原因进行分析,通过多方面的研究指出相关问题,以供参考。

摘要： 钛合金弧形板主要应用于医疗接骨板,弧形板可以直接机加成直条型接骨板.弧形板的无损探伤是一直存在的难题,目前只能对坯料棒材进行UT探伤检测,而弧形板在后续冷加工产生的表面缺陷,只能通过放大镜进行人工检查,效率低下,且存在一定的漏检风险.作者联合上海仓信电子科技有限公司进行弧形板涡流探伤装置的多次研制,最后采用双通道组合式探头,一个负责外圆弧和棱边的涡流探伤、一个负责内圆弧的涡流探伤,终于成功解决了弧形板涡流探伤难题.

摘要： 铁道车辆零部件的无损检查,目前主要是用超声波探伤和磁粉探伤.对形状比较简单和未拆卸部件,超声波能够显示零部件内部的缺陷.单个零件或部件外露部分,用磁粉探伤检查表面裂纹.磁粉探伤伤的灵敏度很高而且能对零件的整个表面进行检查,但是它只能探测铁磁性材料的零件,而且需要用煤油、某些专用油等介质,有的情况下也可以用水做介质.铁路运输设备中有很多零部件的质量状态直接关系到运输的安全,对这些零部件的检查首先是用肉眼观察其外表状态,而对一些表面粗糙的曲面零部件往往被油漆或污垢所覆盖,其内部的状态是看不到的,就是用超声波和磁粉探伤也十分困难,甚至无法检查.另外,对轴箱内黄铜轴承架、一些硅铝和铜合金的结构件,根本不能用这些方法探伤.为了检查上述零件,采用涡流探伤较佳.

摘要： 依据电气化铁路接触线规模化生产过程中在线探测的实际需求,介绍了基于电磁感应的接触线在线涡流探伤原理以及电磁感应模型的影响因素,根据接触线实际生产环境分析了生产过程中影响涡流探伤的因素,并提供部分解决方案;根据接触线产品涡流探伤的特点,介绍接触线探头设计方法,并基于目前业内普遍采用的双频四通道涡流探伤设备,探讨标样的制作与参数设置及缺陷分选、统计方案.

摘要： 某型发动机高压压气机九级篦齿盘因设计原因,容易产生裂纹,曾多次发生裂纹和破裂,是危险性故障.针对现行涡流探伤不能有效检测盘径向缺陷的隐患,探索思考有效的应对措施.

摘要： 本文从微通道铝合金管的大量投放市场,却没有很好的质量控制方法谈起,从而指出运用科学、有效的在线涡流探伤,及时检出产品上的缺陷并作出标识,加强对微通道铝管的质量控制,已成为微通道铝管生产厂家和从事涡流探伤技术研究人员所面临的迫切问题.笔者根据实践经验并结合自身对涡流探伤理论的研究,阐述了三种可用于微通道铝管的在线涡流检测方法,通过分析,对比了三种检测方法的优缺点和实现难易度,为微通道铝管的在线涡流检测提供了具有重要推广价值的方法,同时为加强微通道铝管涡流检测技术的研究进而推动涡流检测技术的发展提供了重要参考价值.

摘要： 发动机结构复杂,易损零件多,其中活塞杆断裂容易引起严重事故.活塞杆故障分析一般是事后对活塞杆断裂部位材料进行金相分析,有必要利用无损检测方法对活塞杆进行提前检测.提出了采用涡流无损检测技术对活塞杆进行在线检测,设计了检测系统,通过现场试验验证了对活塞杆裂纹进行涡流检测的可行性,讨论了在实际现场应用可能面临的问题和安装方式,并设计了机械传动装置,实现了对活塞杆裂纹检测和硬度分选.

摘要： 针对某发电公司660 MW超临界锅炉螺旋水冷壁同一根管子15小时内上下两处同时发生爆管,造成该管上爆口至水冷壁中间集箱进口管段管壁过热超温,通过对爆口管进行金相、化学、机械性能试验分析,得出超温是水冷壁爆管的主要原因并给出了预防措施.建议加强每天对四管泄漏测点及壁温测点监视，确保测点准确性，发现有单点报警值超标立即对相应测点位置进行检查，加强巡检力度。针对水冷壁管材原始缺陷，利用检修机会，可采用《微裂纹检测仪》配合检查，此设备可快速、准确地确定损伤范围，科学指导换管计划，缩短换管工期。受热面管原材料采购应经过100涡流探伤，并提供探伤证明，表面质量应符合相应标准的质量要求，确保材料要有可追溯性。加强“锅炉四管防磨防爆专项治理”工作，提高检查人员的责任心，“四管”防磨防爆检查工作落实到人，实行分片承包，交叉检查，及时发现“四管”泄漏隐患，减少“四管”泄漏机率的发生。

摘要： 本文重点介绍了五种常规无损探伤技术及其在轨道客车制造过程中的应用,具体包括X射线探伤技术、超声波探伤技术、磁粉探伤技术、渗透探伤技术、涡流探伤技术以及它们在轨道车辆车轴、车轮、齿轮箱、侧架、横梁、构架、车体等部件探伤中的应用.

摘要： 本文介绍了热轧轧辊涡流超声自动检测设备的项目起因和项目背景,对该设备的方案设计、设备实现方式、涡流超声仪器系统配置、设备的独特技术特点等进行了展开阐述,并给出了设备的最终实施效果案例,最后进行了项目的总结.

摘要： 本文介绍了热轧轧辊涡流超声自动检测设备的项目起因和项目背景,对该设备的方案设计、设备实现方式、涡流超声仪器系统配置、设备的独特技术特点等进行了展开阐述,并给出了设备的最终实施效果案例,最后进行了项目的总结.

摘要： 本发明提供内表面带有散热片的管的涡流探伤方法、涡流探伤用差动线圈以及涡流探伤用探测器。该涡流探伤方法即使是在内表面带有散热片的管的内表面形状沿管的周向不均匀的情况下，也能够可靠地检测出在管内表面的谷部产生的微小的缺陷。其特征在于，本发明的涡流探伤方法沿管(P)的谷部的延伸方向将差动线圈(2)配置在管(P)的谷部内，该差动线圈(2)具有能配置在管(P)的谷部内的尺寸、并且由沿轴心方向(X)分离开的一对线圈(21、22)构成，使该差动线圈(2)沿管(P)的谷部的延伸方向进行相对移动，从而检测出存在于管(P)的谷部的缺陷。

摘要： 本发明提供一种涡流探伤装置，具有磁性元件组和用于使每列中的磁性元件组以时分方式操作的各转换电路，其中，在可被缓慢插入导管中的圆柱形筐体的圆周面上呈环状设置至少两列磁性元件，各列磁性元件包括按相等间隔配置的预定数量的磁性元件，其中一列磁性元件的配置位置在列的方向上与另一列磁性元件的配置位置错开1/2上述间隔。其中一列磁性元件作为磁场激励元件按照时分方式操作来激励磁场，另一列磁性元件作为磁场检测元件按照时分方式操作来进行磁场检测。磁场检测元件中的两个磁场检测元件分别对各磁场激励元件所激励的各磁场进行检测从而对导管实施涡流探伤。每两个磁场检测元件的配置位置与各激励元件的配置位置在列的方向上错开3/2上述间隔。

摘要： 提供涡流探伤方法和涡流探伤装置。在对像钢轨的轨头发裂那样的以在涡流探伤探头的分辨率以下的很短的间隔密集的缺陷进行探伤的涡流探伤方法中，针对每个缺陷评价缺陷的深度。像图2C那样在位置n以规定的间隔排列图2A的基准信号，对各基准信号的振幅进行调整，以使得调整了各基准信号的振幅之后所合成的基准信号的合成信号与实际缺陷的合成涡流探伤信号一致，求出在基准信号的合成信号与实际缺陷的合成涡流探伤信号最为一致时的基准信号的振幅调整值，利用振幅调整值评价实际缺陷。

摘要： 本发明公开了一种涡流探伤探针(100)，其包括第一磁轭(1)、第二磁轭(2)、第一永磁体(3)、第二永磁体(4)、感测线圈(6)。第二磁轭(2)以能够被自由地插入和拔出的方式沿着第一磁轭(1)的内周表面插入。

摘要： 本发明属于金属表面缺陷检测设备领域，公开了一种调整涡流探伤仪的探头与检测构件之间的距离的方法。本方法包括以下步骤：如果检测到表征检测线圈的感应电流或者感应电压的检测信号的灵敏度产生了变化；将所述检测线圈的检测信号的幅值与一设定值进行比较并调整所述探头的检测线圈与检测构件之间的距离直至所述检测信号的幅值与所述设定值相等。该方法通过测定涡流探伤仪的灵敏度来自动调整探头和检测构件之间的距离最终实现探头自动调整探测距离，确保涡流探伤连续准确的目的。b pnum="1" />

摘要： 本发明提供一种涡流探伤装置，其电路结构简单，可提高缺陷检测信号的空间分辨率和缺陷复探时的信号再现性，并可削弱干扰信号。涡流探伤装置具有磁性元件组和用于使每列中的磁性元件组以时分方式操作的各转换电路，其中，在可被缓慢插入导管(未图示)中的圆柱形筐体的圆周面上呈环状设置至少两列磁性元件，各列磁性元件包括按相等间隔配置的预定数量的磁性元件，其中一列磁性元件(11～18)的配置位置在列的方向上与另一列磁性元件(21～28)的配置位置错开1/2上述间隔。其中一列磁性元件(11～18)作为磁场激励元件按照时分方式操作来激励磁场，另一列磁性元件(21～28)作为磁场检测元件按照时分方式操作来进行磁场检测。磁场检测元件(21～28)中的两个磁场检测元件分别对各磁场激励元件(11～18)所激励的各磁场进行检测从而对导管实施涡流探伤。每两个磁场检测元件的配置位置与各激励元件(11～18)的配置位置在列的方向上错开3/2上述间隔。

摘要： 本发明提供内表面带有散热片的管的涡流探伤方法、涡流探伤用差动线圈以及涡流探伤用探测器。该涡流探伤方法即使是在内表面带有散热片的管的内表面形状沿管的周向不均匀的情况下，也能够可靠地检测出在管内表面的谷部产生的微小的缺陷。其特征在于，本发明的涡流探伤方法沿管(P)的谷部的延伸方向将差动线圈(2)配置在管(P)的谷部内，该差动线圈(2)具有能配置在管(P)的谷部内的尺寸、并且由沿轴心方向(X)分离开的一对线圈(21、22)构成，使该差动线圈(2)沿管(P)的谷部的延伸方向进行相对移动，从而检测出存在于管(P)的谷部的缺陷。

摘要： 有关实施方式的涡流探伤装置具有：第一励磁检测器(20)，被供给交流电流，通过对被检查体(11)赋予磁场的变化，能够在被检查体(11)诱发涡流；第二励磁检测器(21)，夹着被检查体(11)配置在与第一励磁检测器(20)的相反侧，能够检测通过在被检查体(11)诱发的涡流而产生的反作用磁场的变化。

摘要： 提供能分离并判别伤信号和提离信号的涡流探伤方法及涡流探伤装置。具有：提离信号测量工序，对具备线圈的涡流探伤探针施以提离并测量对比试验体中的提离信号；相位记录工序，记录根据对比试验体中的提离信号得到的利萨茹图形的相位；涡流探伤信号测量工序，使用涡流探伤探针测量被检查体中的涡流探伤信号；判断工序，在涡流探伤信号测量工序中涡流探伤探针在全部线圈检测涡流探伤信号，且在全部线圈中根据在涡流探伤信号测量工序检测到的涡流探伤信号得到的利萨茹图形的相位与相位记录工序记录的相位一致的情况下,判断涡流探伤信号测量工序中检测到的涡流探伤信号为提离信号。

摘要： 本发明公开了一种涡流探伤探针(100)，其包括第一磁轭(1)、第二磁轭(2)、第一永磁体(3)、第二永磁体(4)、感测线圈(6)。第二磁轭(2)以能够被自由地插入和拔出的方式沿着第一磁轭(1)的内周表面插入。