污酸

摘要： 铜冶炼过程产生的烟尘和污酸等危险废物的无害化处理及有价金属的综合高效回收是铜冶炼行业亟待解决的重大环保问题。本研究采用“以废制废”的研究思路,利用污酸中的游离酸实现铜冶炼烟尘中有价金属的高效浸出。开展了铜冶炼烟尘与污酸协同浸出实验,深入研究关键宏观技术参数对铜、砷浸出率以及复杂砷物相的溶解及沉淀过程矿相转变行为的影响规律。结果表明:在反应温度80°C、液固比8:1、反应时间1 h、搅拌速度300 r/min、亚硫酸钠加入剂量为1的浸出条件下,铜浸出率高达99%,砷浸出率为80%,烟尘中的铅、银、铋等有价金属在浸出渣中的富集率达99%以上。协同浸出过程中砷酸铋、砷酸铁等难溶砷酸盐的形成,抑制了砷的深度浸出。反应温度对As(Ⅴ)的还原和As(Ⅲ)的氧化均影响显著,成为影响砷物相沉淀与溶解的主要因素;当浸出温度低于90°C时,反应体系中As(Ⅴ)与Bi(Ⅲ)结合形成晶型砷酸铋(BiAsO_(4))沉淀,且其热力学优势区随反应温度的升高而增大;当反应温度高于90°C时,As(Ⅴ)还会与Fe(Ⅲ)结合形成少量非晶型砷酸铁(FeAsO_(4))沉淀,且温度越高越有利于其形成;缩短反应时间或通过添加亚硫酸钠(Na_(2)SO_(3))还原剂降低体系氧化还原电位可抑制砷酸铋(BiAsO_(4))的形成。

摘要： 优化萃取-反萃工艺条件回收污酸中铼,选取N235∶仲辛醇∶煤油=20∶20∶60作为萃取剂的配比,铼的萃取率为88.42%。负载有机相用氨水反萃时,选取浓度10%~12%氨水反萃时最优。采用污酸预处理-萃取-反萃工艺生产铼酸铵,预处理得到的铼液含Re为1.2g/L,萃前铼液的杂质总量≤0.4 g/L,铼的萃取率为98%,反萃率为99%。

摘要： 针对冶炼烟气制酸系统净化污酸金含量较高的问题,某铜冶炼公司通过对净化污酸中金含量的影响因素进行分析,最终提出了从前端工序优化控制,降低净化污酸金含量的整体思路。通过对电除尘器的电场电源和阳极振打清灰效果进行优化、增加超温自动调节保护装置和电场排灰实时监控系统、增加收砷系统的运行时间,将烟气管路的电动蝶阀更换为新型电动盲板阀等措施的实施,有效减少了进入制酸系统净化工序的烟尘量,从而达到降低外排净化污酸金含量的目的,并取得了显著的经济效益。

摘要： 以某铜业冶炼厂的污酸为原料,通过分析污酸的化学成分及酸度,研究了硫化钠的加入量、反应温度和反应时间对砷脱除率的影响。结果表明硫化钠与砷的最佳质量比为3∶1,最佳反应温度为40°C,最佳反应时间为40 min。试验采用三段脱砷的工艺,第三段脱砷的砷脱除率可达到99%以上,产生的硫化氢气体可以去除30%左右的砷。第二段产生的硫化氢与第一段污酸反应,预除少量的砷,最后排放微量的硫化氢气体。此工艺,不仅节约了成本,而且有效地降低了有害气体的排放。

摘要： 介绍了呼伦贝尔驰宏矿业有限公司铜冶炼烟气净化工序外排污酸中砷、汞分类回收的处理工艺,着重对其工艺技术路线、主要设备选型及实践应用的优势进行了系统性分析。该工艺可有效降低污酸的处理压力,减少污酸处理所产生的固体废物量,极具市场应用与推广价值。

摘要： 通过优化污酸中制备铼酸铵的工艺,得出最佳条件为:沉铼药剂N12用量2.5 g/L,沉铼温度65°C,沉铼时间1.5 h;浸出药剂JN1用量2.9 L/kg,浸出温度70°C,浸出时间3 h;以Ca(OH)_(2)为水解药剂,pH水解终点8.5,水解时间2.5 h;以H_(2)SO_(4)为酸化药剂,pH酸化终点<1,酸化时间6 h;N235∶仲辛醇∶磺化煤油=20∶20∶60作为萃取剂配比,12%氨水作为反萃剂;结晶温度为-4°C,结晶时间24 h。

摘要： 本文针对使用ICP-OES法测定冶炼烟尘气吸收液中的目标元素钼时,分析结果重现性不好等问题进行试验。经过多次试验发现,导致分析结果准确度不高的主要原因是存在基体干扰。通过实验比对的方法找出基体对所要检测元素的影响程度和规律,并通过实验找出消除干扰的具体办法,保证吸收液中目标元素Mo及其它有价元素Cu、Fe、As、Re等分析的准确性,从而指导研发工作的顺利开展。消除干扰的措施即加入适量的乙酸铵。通过对乙酸铵的加入量等影响因素的考察,优化分析条件。在实验条件下,工作曲线线性关系良好,主要的目标元素及其他可回收金属的线性相关系数r均大于0.9999,实际样品分析的精密度RSD在1.36%~3.32%之间,从而满足该试验样品的分析任务。

摘要： 有色冶炼污酸通常为高砷污酸,在污酸除砷的过程中会产生大量含砷危废渣,给企业以及环境造成巨大压力。在有效去除污酸中的砷的同时,减少危废渣的产生及其固化/稳定化、资源化是目前研究的重点,这对企业运行以及环境保护具有重要意义。本文讨论了在有色冶炼污酸中除砷的主要方法,同时对含砷渣的处置进行了相关的分析,旨在为从事该行业的相关工作者以及企业可以更好地处理含砷污酸和含砷危废渣。

摘要： 某炼锌厂以冶炼污酸和火法脱氟氯产生的布袋烟尘为原料,经逆流碱洗、酸浸、中和沉铟和锌粉置换等工序,实现了铅、铟、镉、锌等有价金属的梯次回收,同时避免了采用石灰处理污酸而产生大量石膏渣污染环境。锌冶炼污酸与布袋烟尘协同处理技术的应用,实现了污酸的资源化利用和有价金属的回收,仅污酸处理的石灰费用可节省145万元/a,回收有价金属可增加经济效益2830万元/a,经济效益和环保效益显著,达到了综合效益最佳化。

摘要： 冶炼污酸一般含有汞、砷和镉等重金属离子,不对其进行处理直接排放会严重污染环境,其传统处理方法均具有一定局限性,且无法回收重金属资源.采用聚结气浮技术可脱除锌冶炼污酸中的汞,考察了聚结剂M 201添加量、反应温度、混合时间、气浮时间和酸度等对汞脱除效果的影响.结果表明,最佳脱汞工艺条件为:M 201试剂浓度50 g/L、添加量为6 m L/L污酸、室温、混合时间5 min、气浮时间10 min、酸度33.67 g/L,在此条件下,污酸脱汞率好,可达99％ 以上,污酸残余汞含量2 mg/L,污酸脱砷率为31.56％,污酸残余砷含量为21.9 mg/L,砷汞分离效果好.

摘要： 采用双钙法处理高砷高氟“污酸”,研究了“污酸”处理过程中特征污染物的迁移转化规律.碳酸钙中和阶段,水洗石膏中As含量为0.0015％,浸出浓度为2.1mg.L-l,可作为合格的水泥添加剂.石灰除As、F阶段,各特征污染物去除率均在99％以上,滤液中As、F含量分别为24.86mg.L-1、50.51mg.L-l,Cu、Zn、Ph、Cd元素浓度均低于0.1mg.L-1;钙砷渣中As含量达20％且As浸出浓度约l g.L-1;As、F主要以砷酸钙、氟化钙形式存在;Cu、Zn等其他特征金属元素多为氢氧化物.钙砷渣中As、Cu、Zn主要以残渣态和铁锰氧化物结合态形式存在.铁、铝盐混凝除As、F阶段,As、F含量分别降至0.001mg.L-l、1.034mg.L-1;铁砷渣中As质量分数为1.5-3.1％.As浸出浓度为0.1mg.L-l;As、F主要存在形式为砷酸钙、氟化铁和氟化铝;As主要以残渣态形式存在.钙、铁砷渣中As均不满足危险废物鉴别标准,均需进行稳定固化.

摘要： 本文介绍了利用挥发窑尾气对铅锌冶炼污酸进行蒸发浓缩,再由补热后的制酸尾气或空气对浓缩污酸进行氟氯连续吹脱,试验获得了污酸资源化利用工艺技术的最优工艺条件;试验获得了可回用的脱氟浓酸,富含汞、硒等有价金属的酸泥和氟氯钠盐结晶产品,实现了污酸资源化利用和减渣化与无害化的目的.

摘要： 探讨了砷在污酸中的赋存形态,通过对多种含砷化合物稳定性的分析,指出将污酸中砷固定形成臭葱石是较好的方法,并系统梳理含砷污酸处理技术研究现状和企业应用实际情况,指出含砷污酸处理的核心问题是胶体态砷化物的脱除和经济成本问题,最终提出笔者认为能够有效脱除污酸中砷的处理技术系统.

摘要： 文章中用原子荧光仪分析污酸中的砷.在试验中,测定样品中砷的回收率为99％～102％,检出限为2ng·ml-1,RSD＜2％.该方法简单、方便、快速、准确.

摘要： 本发明公开了一种利用从污酸中分离出来的氟氯混酸制备高纯度氟化钙及氯化钙的方法，包含以下步骤：(1)向中和剂中加入氟氯混酸进行一段中和，控制一段中和终点pH值为1.5‑3，经固液分离得到一段中和渣和一段中和滤液；(2)将一段中和渣和水混合得水溶液，然后加入絮凝剂沉降过滤得到高纯氟化钙产品和清洗液；(3)收集一段中和滤液和清洗液得混合液，加入中和剂进行二段中和深度除氟，固液分离得到富氯化钙溶液和二段中和渣；(4)富氯化钙溶液经循环蒸发结晶、固液分离得到高纯度氯化钙产品。本发明可将污酸中分离出来的氟氯混酸进行分步回收利用，得到的高纯度氟化钙纯度≥99％，高纯度氯化钙纯度≥99％，均满足国家Ⅰ类标准。

摘要： 本发明公开了一种冶炼烟气制酸净化污酸的回收工艺，属于冶金化工环保领域，本发明工艺无石灰中和过程，无石膏废渣产生；有价金属铜回收利用，减少危废渣量，创造经济效益和环保效益；对熔炼高温烟气余热进行余热利用，降低净化工序循环水消耗；活化硫磺加入量少，运行成本低；污水处理过程无石灰或石灰石加入，无石膏固废产生，是一种节能降耗减排的净化污酸处理技术；净化工序洗涤产生的污酸，通过活化硫磺和高温SO2烟气，选择性分步分离沉淀出铜、砷，分离后的污酸通过熔炼系统产生的高温烟气分级蒸发出其中的氟和氯，通过沉淀和蒸发，分离污酸中的有害杂质，满足污酸直接回用的要求。

摘要： 本发明公开了一种冶炼污酸深度处理方法，包括硫化步骤、电絮凝步骤、膜过滤步骤以及尾气吸收步骤。本发明还公开了一种冶炼污酸深度处理方法的冶炼污酸深度处理系统。本发明冶炼污酸深度处理方法保证了处理后的清水达到工业回用水的标准，实现废水全部回用生产系统，达到废水“零排放”的目的。

摘要： 本发明公开了一种含砷污酸中除砷方法和设备及砷渣处理方法和设备及污酸处理方法和设备，属于含砷污酸无害化处理技术领域；本发明工艺中，包括一段中和反应、二段中和反应，三段深度脱砷处理，以及四段砷渣处理工艺；将砷元素从污酸中提取出来并富集到渣中；再将含砷废渣通过与高温熔炼尾渣中铅、铁、铜等元素高温融合形成砷化铅、砷化铁及砷化铜等稳定砷化物，改变砷在尾渣中的赋存形态，利用熔炼尾渣使不稳定砷物相转变为稳定的无氧化合物而固砷；取样采用溶浸法分析，达到无毒性废渣标准；此外，尾渣铁含量高达50%，可作制造水泥添加剂使用。

摘要： 本发明公开一种利用高铁酸钾氧化处理高砷污酸的方法，包括：高砷污酸中加入氢氧化钠将pH值调为1.5～1.7得到混合液A；在S1得到的混合液A中加入高铁酸钾，静置后得到混合液B；将S2得到的混合液B置于温度为55～70°C条件下搅拌4～8h，过滤得到含砷沉淀物和滤液。本发明的技术方案，高铁酸钾不但氧化了污酸中的砷，还提供了铁源除砷，既减少了氧化剂的使用，又达到了除砷目的，充分利用了原材料。本发明利用高铁酸钾处理高砷污酸，污酸的酸性随着反应的进行减弱，溶液pH值能够接近中性，可减少用中和剂进行二次水处理，简化了工艺流程。

摘要： 本发明公开了一种利用从污酸中分离出来的氟氯混酸制备高纯度氟化钙及氯化钙的方法，包含以下步骤：(1)向中和剂中加入氟氯混酸进行一段中和，控制一段中和终点pH值为1.5‑3，经固液分离得到一段中和渣和一段中和滤液；(2)将一段中和渣和水混合得水溶液，然后加入絮凝剂沉降过滤得到高纯氟化钙产品和清洗液；(3)收集一段中和滤液和清洗液得混合液，加入中和剂进行二段中和深度除氟，固液分离得到富氯化钙溶液和二段中和渣；(4)富氯化钙溶液经循环蒸发结晶、固液分离得到高纯度氯化钙产品。本发明可将污酸中分离出来的氟氯混酸进行分步回收利用，得到的高纯度氟化钙纯度≥99％，高纯度氯化钙纯度≥99％，均满足国家Ⅰ类标准。

摘要： 本发明公开了一种冶炼烟气制酸净化污酸的回收工艺，属于冶金化工环保领域，本发明工艺无石灰中和过程，无石膏废渣产生；有价金属铜回收利用，减少危废渣量，创造经济效益和环保效益；对熔炼高温烟气余热进行余热利用，降低净化工序循环水消耗；活化硫磺加入量少，运行成本低；污水处理过程无石灰或石灰石加入，无石膏固废产生，是一种节能降耗减排的净化污酸处理技术；净化工序洗涤产生的污酸，通过活化硫磺和高温SO2烟气，选择性分步分离沉淀出铜、砷，分离后的污酸通过熔炼系统产生的高温烟气分级蒸发出其中的氟和氯，通过沉淀和蒸发，分离污酸中的有害杂质，满足污酸直接回用的要求。

摘要： 一种带有拦污格栅的污酸收集池，包括池体、第一栅板、转动轴和第二栅板，所述池体的一端设置有进水管，所述池体的另一端设置有排水管，所述转动轴的两端均转动设置有支座，所述转动轴一端的端部固定设置有转动把手，所述第一栅板的下端设置有第一硅胶条，所述第一硅胶条与所述池体的底部过压设置，所述第一栅板的上端与所述转动轴固定连接，所述第二栅板水平设置且与所述第一栅板厚度相等，所述第二栅板的一端与所述转动轴固定连接，所述第二栅板的另一端设置有第二硅胶条，当所述转动轴转动90度时，所述第二硅胶条与所述池体的底部过压设置。总之，本实用新型方便清理拦污格栅，且在清理过程中不影响酸处理过程的正常进行。

摘要： 本实用新型公开了一种利用从污酸中分离出来的氟氯混酸制备氟化钙及氯化钙的装置，包括中和釜、固液分离装置和循环蒸发结晶器；所述中和釜上设有酸液进口和氢氧化钙物料进口，内部设有pH计；所述固液分离装置与所述中和釜的出料口连通，用于将来自中和釜的含固悬浮物料进行固液分离，得到固体氟化钙和压滤液；所述循环蒸发结晶器与所述固液分离装置的压滤液出口连通，用于将来自固液分离装置的压滤液进行循环蒸发，得到氯化钙晶体。本实用新型可将污酸中分离出来的氟氯混酸进行分步回收利用，成本低廉，无环境污染，通过处理可使污酸中分离出来的氟氯实现零排放。

摘要： 本实用新型公开了一种污酸中酸热浓缩装置，包括依次设置的至少两级蒸发浓缩组件，每级蒸发浓缩组件包括分离室、加热器和循环泵，所述循环泵的两端连通于所述分离室的不同位置以用于使所述分离室内的污酸循环流动，所述加热器设置在所述循环泵与所述分离室相连的循环管路上，第一级蒸发浓缩组件的循环管路上设有污酸入口且其加热器上设有用于通入新鲜蒸汽的蒸汽入口，其他蒸发浓缩组件的加热器的蒸汽入口通过管道与上一级蒸发浓缩组件的分离室的蒸汽出口连通，其他蒸发浓缩组件的循环管路上的污酸入口通过管道与上一级蒸发浓缩组件的分离室的蒸发浓液出口连通。本实用新型具有资源回收利用率高、成本低、无二次污染等特点。