氯化反应

摘要： 本文对氯化反应系统腐蚀原因进行了分析并制定相应工艺预防措施。

摘要： 本发明属于化工原料制备技术领域,具体涉及一种高熔体流动性CPVC树脂的制备方法,首先将增塑剂滴加入PVC树脂中,使增塑剂均匀吸收至完全,将吸收增塑剂的PVC树脂加入去离子水反应釜中,加入分散剂和引发剂,通入氯气,进行氯化反应,通氯完成后,加入链终止剂,停止反应,将反应产物碱洗、水洗、离心、干燥后,得到高熔体流动性CPVC树脂。

摘要： 总结了营创三征(营口)精细化工有限公司氯化反应工序副产高盐废水的处理及回用经验。将副产高盐废水经过物理和化学处理,去除其中的有害杂质后,回用至氯碱生产系统的化盐工序。

摘要： 与传统釜式反应器相比,微通道反应器具有高效安全、可连续操作、传热传质性能突出等优点。对微通道反应器在强放热反应中的应用进行综述,包括硝化反应、重氮化反应、氧化反应、氟化反应、氯化反应、溴化反应、聚合反应等。

摘要： 介绍了氰化钠法和氢氰酸法生产三聚氯氰的工艺路线,并对这两种工艺路线进行了对比.氢氰酸法工艺具有较明显的优势:节省原料,不产生废水.

摘要： 本研究优化了喹硫平关键中间体氯化物(11-氯二苯并[b,f][1,4]硫氮杂)的合成工艺,以10H-二苯并[b,f][1,4]硫氮杂-11-酮和三氯氧磷为原料,甲苯为溶剂,N,N-二甲基苯胺为催化剂,经过氯化反应得到目标产物氯化物,后续制成喹硫平,收率可达90％,纯度大于99.5％.本工艺优化三氯氧磷的投料量,大幅提高了产品收率,为后期的含磷废水处理减轻了压力,适合工业化生产.

摘要： 介绍凝固剂浸渍法乳胶管的生产工艺。凝固剂的主要成分为氯化钙和陶土,模型浸凝固剂、浸胶乳、浸热水、清洗胶管和清洗泡水后,采用水煮硫化法硫化,干燥后采用次氯酸钠与盐酸反应制得的氯水进行乳胶管表面处理。该工艺配料和加工流程简单、设备操作简便且投资少,能够满足普通乳胶管的生产要求,并对改善乳胶管的喷霜和变色老化问题有一定效果。

摘要： 介绍凝固剂浸渍法乳胶管的生产工艺.凝固剂的主要成分为氯化钙和陶土,模型浸凝固剂、浸胶乳、浸热水、清洗胶管和清洗泡水后,采用水煮硫化法硫化,干燥后采用次氯酸钠与盐酸反应制得的氯水进行乳胶管表面处理.该工艺配料和加工流程简单、设备操作简便且投资少,能够满足普通乳胶管的生产要求,并对改善乳胶管的喷霜和变色老化问题有一定效果.

摘要： 采用双通路分析流路、双检测器气相色谱仪,实现了一次进样完成乙烯氯化反应尾气中氧气、氮气、一氧化碳、二氧化碳等永久性气体及烃类、氯代烃等有机气体组分的分离检测.采用阀切换和柱反吹技术,避免了样品中杂质氯化氢进入色谱柱,提高了分析效率,保护了色谱仪.该方法在乙烯法制二氯乙烷行业有很好的推广应用价值.

摘要： 依据国家安全监管总局《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》,必须对氯化反应设计紧急停车系统.本文针对一套氯化反应的集散控制系统和紧急停车系统方案的设计及其实现加以了说明.

摘要： 对FeO-Cu2O体系的氯化反应进行了热力学分析,利用FACTSAGE热力学计算软件计算表明,Fe-Cu-O-Cl体系优势图中存在Cu优先氯化生成(CuCl)3(g)而Fe氧化生成Fe2O3或Fe3O4的区域;采用通入气体N2的方法,可使(CuCl)3实际分压远远低于其在试验温度下的平衡分压,从而促进(CuCl)3(g)生成反应能进行,Cu将氯化挥发,Fe氧化生成Fe2O3或Fe3O4.在温度1123KM～273K范围内,做FeO-Cu2O-CaCl2体系的焙烧实验,结果得到温度控制在1123K～1273K之间,通气体N2焙烧4小时的条件下,Fe的挥发率4.02％、Cu的挥发率55.45％,在FeO-Cu2O-CaCl2体系中可有效的分离铜.

摘要： 研究了CPVC装置配料氯化反应单元所采取的工艺安全技术措施,也指出了一些不足,并提出了改进方向，PVC与稀盐酸在配料釜混合，用氮气压送至氯化反应釜进行通氯反应，加入分散剂和引发剂BPO，反应过程产生质量分数约6%的盐酸和CPVC，未反应的氯气送尾气塔用氢氧化钠吸收，反应后悬浮液再用氮气压送至中和釜，分析了配料和氯化反应单元配套环保单元缺陷及改进。

摘要： 六氟丁二烯(C4F6或HFBD)用于制备各类共聚物,近些年主要应用在微电子集成电路方面.在全球电子气体市场上,氟系列占30％左右,含氟电子气体主要用作清洗剂和蚀刻剂,具有品种多、批量小、技术含量高等特点.在20世纪70年代前，前苏联氟化工已形成较大的规模，但自20世纪90年代起却发展缓慢。以下对已报道的前苏联和俄罗斯的六氟丁二烯合成工艺进行概述。rn 以1,2,3,4-四氯六氟丁烷为原料，与锌粉在溶剂中进行脱氯反应。区别在于反应介质的不同。反应介质是水，对产物的污染可降至最低，但需要烘干步骤;使用挥发性溶剂免去了烘干的步骤，但是增加了溶剂回收的步骤，并且溶剂会少量残留在产品中;另外，四卤六氟丁烷与锌粉的脱氯过程中会产生较多的副产物，为避免污染需考虑副产物的处理方法。rn 以过渡金属有机配合物(如镍或钯)作为催化剂，在极性有机溶剂中三氟氯乙烯与锌直接反应获C4F6，反应温度为20100°C，优选5080°C。反应添加金属卤化物作为活化剂。最佳收率可达73%，该合成工艺虽然为一步直接反应，但是添加活化剂、在极性有机溶剂中配制过渡金属有机配合物、回收溶剂等增加了操作难度，并且反应时间较长。rn 以含氟丁烯为原料合成C4F6，这是能公开查到的比较早的前苏联C4F6氯化反应。此法的收率相对较高，但反应期间需要以45mL/min的速率往反应烧瓶中通氯气4h，且反应后去除多余氯气需耗时1h，这无疑增加了反应操作步骤和反应时间。rn 我国己经成功引进了俄罗斯的聚四氟乙烯技术。对于国内企业来说，引进俄罗斯的技术并消化吸收，然后在此基础上自主创新不失为一种好的合作方式。在全氟化物的电子气体中，六氟丁二烯被认为是极具竞争优势的，其用作半导体级氟气体的市场需求在全面增长。我国应尽早开发适合的工艺路线，以适应国内外市场需求。

摘要： 近年来,内分泌干扰物(EDCs)污染引起了环境科学界的广泛关注[1]。炔雌醇 (EE2)是一种人工合成的雌激素,广泛用于人和动物的避孕,具有很强的内分泌干扰特性[2]。EE2在水环境中被广泛检出,可能通过饮用水直接暴露给人体[3],因此,有必要研究EE2在饮用水处理过程中的去除和转化规律。

摘要： 在石英同轴固定床反应器中,采用DBD等离子体作为氯化反应的引发剂,采用间歇放电的循环操作模式模拟过程解耦思想,考察了氯化时间、氯化温度等影响因素,并与无引发剂的情形进行对比,证明了低温等离子体有较高的引发效率.实验证明,采用低温等离子体引发手段加快反应速率,在100°C、反应时间1.5h 内制得了含氯量67.0%的CPVC,其中累计放电时间不到10分钟;进一步可深度氯化得到含氯量69.7%的CPVC。研究还证实了本文提出的等离子体方法可以较为广泛地适用于不同的PVC颗粒.TGA、拉曼光谱等表明,合成的CPVC 具有较好的热稳定性和微观结构.

摘要： 采用氯气直接氯代1-硝基蒽醌合成1-氯蒽醌.结果表明氯化反应是自由基机理,其最佳的工艺条件为:反应温度240°C、反应时间为2.5 h,混合气体的速率为300 mL/min,1-氯蒽醌的产率为90.9%.

摘要： 本文分析了国内外CPVC生产研究现状，介绍了水相悬浮法CPVC生产新工艺。结果表明：①分次加入引发剂比一次性加入引发剂效果好，复合引发剂比单一的引发剂效果理想；②分段控温氯化有利于氯化反应的进行。制得的CPVC氯含量高、氯化均匀、热稳定性良好、色泽理想。

摘要： 含氯有机中间体是农药和医药等精细与专用化学品合成的常用原料,它们的合成过程技术因氯供体的不同而异。Cl2、盐酸和三光气是各类氯化剂的典型代表,并且使用方便且广泛。结合一些农药中间体的合成介绍了利用此3种氯化剂合成含氯有机中间体的反应过程技术。

摘要： 含氯有机中间体是农药和医药等精细与专用化学品合成的常用原料,它们的合成过程技术因氯供体的不同而异。Cl2、盐酸和三光气是各类氯化剂的典型代表,并且使用方便且广泛。结合一些农药中间体的合成介绍了利用此3种氯化剂合成含氯有机中间体的反应过程技术。

摘要： 本发明公开一种氯化物与浓硫酸反应的自控速与自搅拌反应器，针对以氯化物和浓硫酸为原料进入反应釜生产氯化氢气体过程中，设计了一种自控速和自搅拌反应釜，一方面利用反应生成气体，通过液封原理来控制浓硫酸的加料速度，并根据釜内压力联锁控制固体氯化物的进料速率，最终控制反应热量和气体量的释放速度。另一方面利用生产的冷却气体从反应器底部进入进行鼓泡搅拌，冷却气体带走反应器内的部分反应热，并可防止反应泡沫聚集堵塞气体出口，使反应器安全生产，并且降低能耗。本发明利用液封原理控制浓硫酸的加料速率，并通过压力联锁控制固体盐的进料速率，同时利用生产的气体部分循环进入反应釜进行鼓泡搅拌，设备简单而且降低了设备的投资与能耗，便于工业实施和操作。

摘要： 本发明公开了一种造粒装置、制备四氯化硅催化氢化反应用催化剂的制备方法及四氯化硅催化氢化反应方法，该造粒装置包括熔融罐、浇铸盘、冷却箱，还包括振荡机构，该振荡机构设置于浇铸盘上，通过熔融罐将原料熔融成熔融液体并倒入浇铸盘中，振荡机构用于使得浇铸盘振荡，再将浇铸盘中的熔融液体滴落到冷却箱内的冷却液中。本发明中的造粒装置通过设置于浇铸盘上的振荡机构的振荡可以使得浇铸盘中的熔融液体呈均匀颗粒状的落入到冷却箱中的冷却液中，本发明造粒呈颗粒物，不仅仅大小均匀，而且比表面积大大增加。通过本发明的制备方法得到的催化剂，避免了催化剂的微观粘结作用，可以长期保持在催化状态下的活性点，催化剂的催化寿命大大增加。

摘要： 本发明公开一种氯化物与浓硫酸反应的自控速与自搅拌反应器，针对以氯化物和浓硫酸为原料进入反应釜生产氯化氢气体过程中，设计了一种自控速和自搅拌反应釜，一方面利用反应生成气体，通过液封原理来控制浓硫酸的加料速度，并根据釜内压力联锁控制固体氯化物的进料速率，最终控制反应热量和气体量的释放速度。另一方面利用生产的冷却气体从反应器底部进入进行鼓泡搅拌，冷却气体带走反应器内的部分反应热，并可防止反应泡沫聚集堵塞气体出口，使反应器安全生产，并且降低能耗。本发明利用液封原理控制浓硫酸的加料速率，并通过压力联锁控制固体盐的进料速率，同时利用生产的气体部分循环进入反应釜进行鼓泡搅拌，设备简单而且降低了设备的投资与能耗，便于工业实施和操作。

摘要： 本发明公开了一种造粒装置、制备四氯化硅催化氢化反应用催化剂的制备方法及四氯化硅催化氢化反应方法，该造粒装置包括熔融罐、浇铸盘、冷却箱，还包括振荡机构，该振荡机构设置于浇铸盘上，通过熔融罐将原料熔融成熔融液体并倒入浇铸盘中，振荡机构用于使得浇铸盘振荡，再将浇铸盘中的熔融液体滴落到冷却箱内的冷却液中。本发明中的造粒装置通过设置于浇铸盘上的振荡机构的振荡可以使得浇铸盘中的熔融液体呈均匀颗粒状的落入到冷却箱中的冷却液中，本发明造粒呈颗粒物，不仅仅大小均匀，而且比表面积大大增加。通过本发明的制备方法得到的催化剂，避免了催化剂的微观粘结作用，可以长期保持在催化状态下的活性点，催化剂的催化寿命大大增加。

摘要： 本发明提供一种用于制备氯化氰的氯化反应装置及氯化反应工艺。氯化反应在较低温度下进行，并且将其分为预反应、中间反应和后反应三步来进行，由于氰化物几乎被完全消耗掉以及加上该技术减小了产物停留时间，因此可以消除不必要的副反应，使原料收率最大化。

摘要： 本发明提供一种用于制备氯化氰的氯化反应装置及氯化反应工艺。氯化反应在较低温度下进行，并且将其分为预反应、中间反应和后反应三步来进行，由于氰化物几乎被完全消耗掉以及加上该技术减小了产物停留时间，因此可以消除不必要的副反应，使原料收率最大化。

摘要： 本发明提供一种光氯化反应装置及其光氯化反应系统，其中，光氯化反应装置包括：支撑件；氯化机构，包括多个氯化反应端，多个氯化反应端均间隔设置于支撑件，每一氯化反应端均包括外管、内管及氯化灯管，外管连接于所述支撑件，内管内置于外管并与外管同轴设置，内管和外管之间形成有管式反应通道，氯化灯管内置于内管，用于发射氯化光线至管式反应通道，每一氯化灯管均对应连接至一外部供电端，相邻的两个管式反应通道之间通过连接管依次首尾相互连通，以便多个管式反应通道之间相互串联并组合形成曲式反应管道。本发明的光氯化反应装置采用组合式曲式反应通道进行光氯化反应，可以减少光源的散失并增加光照反应时间。

摘要： 本实用新型提供了一种基于四级反应器的氧氯化反应单元、基于四级反应器的氧氯化反应系统，所述基于四级反应器的氧氯化反应系统包括依次串联的四个氧氯化反应器和基于四级反应器的氧氯化反应单元和产物后处理及乙烯循环单元，其中：每一氧氯化反应器均为固定床反应器，每一氧氯化反应器上设有冷却机构，氧气管路分别通过氧气分支管路与每一个氧氯化反应器相连通，氯化氢管路和乙烯管路与位于首端的一级氧氯化反应器相连通。本系统能耗低，安全系数高。

摘要： 公开了光氯化反应器模块和光氯化反应器。所述光氯化反应器包括：至少一组相邻放置的反应室单元和光源单元，所述反应室单元和光源单元之间用透光材料隔开；和置于每组反应室单元和光源单元两侧的两个冷却单元，相邻的一组反应室单元和光源单元共用一个冷却单元；所述光源单元包括布置在与所述透光材料一侧相对的单元壁上的许多LED灯珠。

摘要： 公开了光氯化反应管和光氯化反应器。所述反应器包括多个光氯化反应管，所述反应管包括内管和外管以及呈环状的上底板和下底板；所述内管是中空管，其管壁包括朝中空部分的内层和朝外管一侧的外层，内层和外层之间的至少部分表面上布置有许多LED灯珠，内层与外层一起将所述LED灯珠密封在所述内管的管壁中，所述外层是由能透射LED峰值光谱的材料制成的；所述外管包封所述内管，并且所述内管的外表面与外管的内表面之间的间距形成反应通道；所述环状的上底板和下底板各自具有原料出口或者入口；所述原料出口或者入口与所述反应通道流体相通，所述上底板和下底板的外表面、外管外侧面和内管内侧面构成所述光氯化反应器的表面。