氮化钛

摘要： 通过阳极氧化在金属钛上生长氧化钛(TiO2)纳米管阵列(NTAs),再经氨-氮化制得氮化钛(TiN)纳米管阵列.利用多电流阶跃法,使金属镍(Ni)均匀沉积在TiN-NTAs表面,形成多孔Ni@TiN-NTAs电极.通过等离子溅射,在电极上沉积Au层,可分别获得Ni@TiN-NTAs、Au@TiN-NTAs和Au/Ni@TiN-NTAs系列微结构复合电极.借助X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和能谱分析(EDS)等手段对各产物进行了综合表征,并分别研究了这些电极在偏硼酸钠(NaBO2)碱性溶液中的电化学行为.研究结果表明:所得TiO2和TiN纳米管孔道结构规则,物相纯度较高,对过渡金属(Ni、Au)具有良好的负载和分散作用.在给定电解条件下,Au/Ni@TiN-NTAs表现出较低的电催化活性,但3种电解产物中均未检测到BH-4.

摘要： 随着世界能源需求总量的持续增长,新型能源的转换利用与存储成为目前科学研究的热点问题。燃料电池作为最具前景的能源转换技术之一,因其能量转化效率高、环境友好、能量密度高、燃料范围广等独特优势受到来自学术界和产业界的广泛关注。氧还原反应(ORR)是燃料电池阴极重要的电极反应,然而其动力学过程缓慢、高度依赖于贵金属铂、长时间运行后催化性能和耐久性急剧退化,现已严重制约燃料电池商业化的大规模推广和应用。因此,研发低成本、高活性和高稳定性的催化剂对推动燃料电池商业化具有重要意义。氮化钛(TiN)材料因具有良好导电性、高熔点、高硬度及耐磨耐酸碱腐蚀等优异特性,在开发高度耐用的催化剂载体领域极具应用前景。具有良好形貌、大比表面积和纳米结构的先进TiN材料作为催化剂载体时,可通过提高贵金属铂利用率、增强金属-载体间相互作用、促进质量/电荷转移以及增强耐腐蚀性,从而实现铂基催化剂电催化活性显著提高。此外,TiN还具有类似贵金属的电子属性,自身对ORR表现出活跃的催化性能和良好的稳定性,在ORR非贵金属催化剂研究中备受青睐。因此,本文综述了具有良好形貌结构特征的TiN材料的制备方法及合成机制,阐述TiN、过渡金属掺杂TiN及其碳基复合材料分别作为催化剂载体或催化剂时在ORR领域的最新研究进展,展望TiN材料在燃料电池阴极中的应用前景,为设计和发展实用型燃料电池阴极催化剂指明方向。

摘要： 介绍了氮化钛的性能特点、制备方法及应用领域。指出氮化钛除在机械加工、生物医疗、代金装饰、耐火材料领域被广泛应用外,在导电材料、超导材料、新型节能建筑等领域中的应用尚处在研究阶段,仍需各方努力尽快实现产业化。

摘要： 综合运用溶胶-凝胶、氨气还原氮化法以及电化学沉积法制备出TiN-Ag复合薄膜,其表面包覆ZIF纳米粒子隔绝层,以获得具有SERS性能的复合基底。借助XRD、SEM和Raman等测试手段,研究了薄膜组成、显微结构与SERS性能。结果表明通过在Ag/TiN复合薄膜表面包覆ZIF隔绝层,可赋予复合基底良好的SERS性能。

摘要： 硅基有机发光二极管是微显示领域的一个重要研究方向。本文以硅基微显示器件中阳极与有机层关键界面材料氮化钛为研究对象,通过研究不同条件的等离子处理引起的表面微结构形貌、功函数、载流子浓度、载流子迁移率、反射率以及X射线光电子能谱变化,探究有机发光性能的表面处理方法。结果显示,合适功率的等离子处理(O_(2):60 W或N_(2):80 W)能够显著提升硅基显示器件的发光亮度(O_(2):70%,N_(2):128%);同时,电流效率和功率效率分别提高了35%和58%。通过比较各个参数,等离子处理改变的Ti和N元素的价态被认为可提高界面载流子浓度和迁移率从而优化发光性能。该研究细化了一种新颖的硅基显示器件性能提升方法,为相关研究提供了方向。

摘要： 通过硬模板法设计、制备了一种具有径向内排列骨架的内放射状中空TiN纳米颗粒(IRHTiNs),并将其与硫(S)复合制备锂硫电池(LSB)正极。随后采用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)、X射线光电子能谱(XPS)和热重分析(TGA)表征了IRHTiNs及IRHTiNs/S复合正极的结构及成分。在电化学测试中,与C正极相比,以IRHTiNs为正极的LSB表现出了1 250mAh·g^(-1)的高初始比容量,LSB的容量衰减速度明显降低,电池性能显著提升。

摘要： 以40CrNi2MoA钢作为基体,通过阴极电弧等离子体沉积(CPAD)技术制备了TiN、TiAlN和TiN/TiAlN薄膜。通过扫描电镜、X射线衍射仪、纳米压痕仪、原子力显微镜、摩擦磨损试验、洛氏硬度计和电化学分析,对比了3种薄膜的组织结构、纳米硬度、表面粗糙度、耐磨性、附着力和耐蚀性。结果表明,TiN/TiAlN双层膜的综合性能最佳,其附着力为HF1级,摩擦因数为0.455,纳米硬度为36.59 GPa,表面粗糙度(Ra)为0.09μm。

摘要： 无钴镍基正极材料因其具有成本低、比容量高等优点而备受市场瞩目,但也存在倍率性能差、循环寿命短、高压循环稳定性差、表面残留锂、阳离子混排等问题需要解决。基于此,本研究提出一种双层四元无钴镍基层状单晶正极材料,以无钴镍基和锰为基础二元材料,通过掺杂铁、铜两种金属元素制备成四元无钴高镍正极材料前驱体,将前驱体与锂源按合理配比混合制备成富锂微米级单晶基体,最后以高导电性材料氮化钛均匀包覆基体制备成锂离子电池双层四元无钴镍基单晶正极材料。性能测试结果显示,经500次循环后其容量保持率仍有98.2%,该结果验证了本试验所制备的正极材料成本低、易于产业化的特性;通过掺杂两种元素后进行微米级单晶改性处理、合理的富锂配比和高导电性材料表面包覆的协同作用,进一步提高了正极材料的高压循环稳定性和循环寿命,并具有极佳的容量和倍率性能。

摘要： 针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂生产的焊丝钢中钛含量超标、产品合格率低的问题,对氮化钛夹杂形成的热力学条件进行了计算与分析.结果表明,为了减少氮化钛的析出,应控制钛含量在中下限,氮含量不大于0.0035％.采取优化铁水比,精选合金原料,改善LF搬入成分和温度,减少钢水二次氧化等措施后,钢水中氮含量由0.0070％降至0.0035％,焊丝钢合格率由85％提高到99％.

摘要： 在检测含钛高强钢拉伸性能的过程中发现拉伸断口分层,通过金相和扫描电镜检测,分析了分层处和附近小裂纹的形成原因,氮化钛尺寸8~15μm是分层产生小裂纹的主要原因,氮化钛集中分布使小裂纹连通,并最终形成分层的主要原因,芯部的珠光体带加剧了小裂纹的连通。改善拉伸断口分层需要从控制大尺寸氮化钛和氮化钛集中分布两方面做工作。

摘要： 通过实验研究磁控溅射镀氮化钛时各因素对镀层颜色和结合力的影响,发现溅射时电流大小、温度、偏压、真空度和氮气流量等因素对镀层影响明显.实验表明不同材料做基体时,需要的条件因素需适当改变.金属基体结合牢固,非金属结合较难.常温下,偏压250V、真空度0.35Pa、总功率1400W时,氮气流量在5sccm是最佳镀覆条件.

摘要： 利用旋转喷雾造粒制备添加氮化钛、碳化铬的镍铬尖晶石体系的团聚粉末.1300°C下烧结两小时后利用大气等离子喷涂设备制备高红外发射率涂层.XRD、SEM对粉末的表面和物相进行了分析.涂层的表面和截面形貌也被观察,最后测得在1000°C下添加氮化钛和碳化铬的C涂层发射率最高,达到0.908.

摘要： 本文以攀钢含钛高炉渣为基础,通过化学试剂配制高钛熔渣渣样,添加不同含量的TiN,计算出熔融状态下TiN的体积分数,测量不同渣样在1500°C下的粘度.结果表明,含钛熔渣粘度随TiN的体积分数增大而增大,但其增大值大于Einstein-Roscoe方程所预测的粘度值.

摘要： 本文以攀钢含钛高炉渣为基础,通过化学试剂配制高钛熔渣渣样,添加不同含量的TiN,计算出熔融状态下TiN的体积分数,测量不同渣样在1500°C下的粘度.结果表明,含钛熔渣粘度随TiN的体积分数增大而增大,但其增大值大于Einstein-Roscoe方程所预测的粘度值.

摘要： 本文以攀钢含钛高炉渣为基础,通过化学试剂配制高钛熔渣渣样,添加不同含量的TiN,计算出熔融状态下TiN的体积分数,测量不同渣样在1500°C下的粘度.结果表明,含钛熔渣粘度随TiN的体积分数增大而增大,但其增大值大于Einstein-Roscoe方程所预测的粘度值.

摘要： 本文以攀钢含钛高炉渣为基础,通过化学试剂配制高钛熔渣渣样,添加不同含量的TiN,计算出熔融状态下TiN的体积分数,测量不同渣样在1500°C下的粘度.结果表明,含钛熔渣粘度随TiN的体积分数增大而增大,但其增大值大于Einstein-Roscoe方程所预测的粘度值.

摘要： 本文以攀钢含钛高炉渣为基础,通过化学试剂配制高钛熔渣渣样,添加不同含量的TiN,计算出熔融状态下TiN的体积分数,测量不同渣样在1500°C下的粘度.结果表明,含钛熔渣粘度随TiN的体积分数增大而增大,但其增大值大于Einstein-Roscoe方程所预测的粘度值.

摘要： 20Cr1Mo1VTiB螺栓内非金属夹杂物为TiN,TiS和TiN(S)的复合化合物。GB/T10651标准1989版与2005版的评级结果一致，但由于部分螺栓夹杂物级别超过2005版标准中评级上限，因而在对此类螺栓夹杂物检测评级中，建议参考1989版标准;夹杂物的存在严重影响了20Cr1Mo1VTiB钢的强度、塑性和韧性，力学性能试验显示冲击韧性与抗拉强度同其最恶劣视场夹杂物级别和最大夹杂物尺寸具有明显的对应关系;试验发现，采用化学抛光试剂对20Cr1Mo1VTiB钢金相样品进行侵蚀处理，可以很好的显示其中夹杂物分布状态，给现场观察评定以及覆膜取样带来极大的便利。从力学性能试验结果看，对于存在3级夹杂物的20Cr1Mo1VTiB螺栓尚有足够的强度和韧性，为避免浪费，对于已在役的螺栓评定要求可适当放宽，而夹杂物4级以上和存在超尺寸夹杂物的螺栓应视为不合格。

摘要： 20Cr1Mo1VTiB螺栓内非金属夹杂物为TiN,TiS和TiN(S)的复合化合物。GB/T10651标准1989版与2005版的评级结果一致，但由于部分螺栓夹杂物级别超过2005版标准中评级上限，因而在对此类螺栓夹杂物检测评级中，建议参考1989版标准;夹杂物的存在严重影响了20Cr1Mo1VTiB钢的强度、塑性和韧性，力学性能试验显示冲击韧性与抗拉强度同其最恶劣视场夹杂物级别和最大夹杂物尺寸具有明显的对应关系;试验发现，采用化学抛光试剂对20Cr1Mo1VTiB钢金相样品进行侵蚀处理，可以很好的显示其中夹杂物分布状态，给现场观察评定以及覆膜取样带来极大的便利。从力学性能试验结果看，对于存在3级夹杂物的20Cr1Mo1VTiB螺栓尚有足够的强度和韧性，为避免浪费，对于已在役的螺栓评定要求可适当放宽，而夹杂物4级以上和存在超尺寸夹杂物的螺栓应视为不合格。

摘要： 20Cr1Mo1VTiB螺栓内非金属夹杂物为TiN,TiS和TiN(S)的复合化合物。GB/T10651标准1989版与2005版的评级结果一致，但由于部分螺栓夹杂物级别超过2005版标准中评级上限，因而在对此类螺栓夹杂物检测评级中，建议参考1989版标准;夹杂物的存在严重影响了20Cr1Mo1VTiB钢的强度、塑性和韧性，力学性能试验显示冲击韧性与抗拉强度同其最恶劣视场夹杂物级别和最大夹杂物尺寸具有明显的对应关系;试验发现，采用化学抛光试剂对20Cr1Mo1VTiB钢金相样品进行侵蚀处理，可以很好的显示其中夹杂物分布状态，给现场观察评定以及覆膜取样带来极大的便利。从力学性能试验结果看，对于存在3级夹杂物的20Cr1Mo1VTiB螺栓尚有足够的强度和韧性，为避免浪费，对于已在役的螺栓评定要求可适当放宽，而夹杂物4级以上和存在超尺寸夹杂物的螺栓应视为不合格。

摘要： 本发明涉及碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物及氮化钛的制备方法，属于钛合金制备技术领域。本发明提供了碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物，含有下述重量配比的组分：二氧化钛100份、碳质还原剂25～29份、铁和/或铁氧化物0.6～1份，以Fe的质量计。采用该原料组合物能够制备得到氧含量在0.5％以下，碳含量在1.0％以下的高纯度氮化钛。本发明还提供了利用所述原料组合物制备氮化钛的方法，该方法不需要在真空条件下实施，在常压下即可完成氮化钛的制备，从而使操作过程更加简化，并降低了对设备的要求。

摘要： 一种两段还原氮化生产氮化钛及碳氮化钛的方法。包括如下步骤：(1)配料：以二氧化钛和碳黑为原料混合搅拌均匀；(2)将步骤一所得的混合粉末放入高温炉中加热，在1300～1600°C、常压氩气环境下保温1～4小时，得到一段还原产物；(3)检测步骤二所得的一段还原产物碳含量及氧含量，根据所需产物与原料碳、氧、氮之间的关系调配碳量并球磨混合；(4将步骤三所得的混合粉末放入高温炉中，在1600～1800°C、常压氮气环境下保温2～8小时，冷却后得到氮化钛或碳氮化钛。本发明优点是：产品纯度高、粒度细且均匀、分散性好，且工艺流程简单，易于工业化生产；避免了生产过程中碳含量不易控制的缺点，产物中碳氮比例可控，生产出的氮化钛及碳氮化钛相单一，氧含量低，游离碳含量极低。

摘要： 本发明涉及一种块状碳化钛、氮化钛或碳氮化钛气凝胶的制备方法。以间苯二酚‑甲醛(RF)和钛酸四丁酯分别作为碳源和钛源、醇为溶剂、去离子水为水解剂，通过分别加入酸催化剂一步溶胶‑凝胶工艺制备湿凝胶，湿凝胶经过溶剂置换和超临界干燥得到RF/TiO2复合气凝胶前驱体，在通过惰性气氛控制高温碳热还原及煅烧除碳制得块状碳化钛、氮化钛或碳氮化钛气凝胶材料。本发明操作简便，由于采用溶胶‑凝胶工艺，反应颗粒尺寸更小，颗粒之间的接触面积大，反应更加彻底，且利用有机气凝胶(RF气凝胶)热解自生成的碳进行碳热还原反应，无需额外添加碳还原剂，大大简化了工艺过程，降低了生产成本，增加了工艺的可操作性和可控性。

摘要： 本发明涉及一种碳氮化钛粉末及可水解性钛源制备碳氮化钛的方法，以可水解性钛源为钛源，炭黑为碳源，曲拉通X‑100或十六烷基三甲基溴化铵为表面活性剂，环己烷为水解缓冲剂，氨水为沉淀剂，其制备工艺流程为：配置乳液→滴入氨水→悬浊液抽滤、洗涤，干燥→前驱体粉末预处理→碳热氮化还原→碳氮化钛。该方法不使用球磨混料，可实现大批量生产，产物粒径为200～300nm，纯度大于99％，制备成本低，为碳氮化钛提供了一种新的合成路径。

摘要： 一种两段还原氮化生产氮化钛及碳氮化钛的方法。包括如下步骤：(1)配料：以二氧化钛和碳黑为原料混合搅拌均匀；(2)将步骤一所得的混合粉末放入高温炉中加热，在1300～1600°C、常压氩气环境下保温1～4小时，得到一段还原产物；(3)检测步骤二所得的一段还原产物碳含量及氧含量，根据所需产物与原料碳、氧、氮之间的关系调配碳量并球磨混合；(4将步骤三所得的混合粉末放入高温炉中，在1600～1800°C、常压氮气环境下保温2～8小时，冷却后得到氮化钛或碳氮化钛。本发明优点是：产品纯度高、粒度细且均匀、分散性好，且工艺流程简单，易于工业化生产；避免了生产过程中碳含量不易控制的缺点，产物中碳氮比例可控，生产出的氮化钛及碳氮化钛相单一，氧含量低，游离碳含量极低。

摘要： 本发明涉及碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物及氮化钛的制备方法，属于钛合金制备技术领域。本发明提供了碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物，含有下述重量配比的组分：二氧化钛100份、碳质还原剂25～29份、铁和/或铁氧化物0.6～1份，以Fe的质量计。采用该原料组合物能够制备得到氧含量在0.5％以下，碳含量在1.0％以下的高纯度氮化钛。本发明还提供了利用所述原料组合物制备氮化钛的方法，该方法不需要在真空条件下实施，在常压下即可完成氮化钛的制备，从而使操作过程更加简化，并降低了对设备的要求。

摘要： 本发明公开了一种快速氮化生产碳氮化钛、氮化钛粉的方法，包括：步骤一：按照质量比为：二氧化钛粉:炭黑＝2.0～3.2:1称取原料；步骤二：将所述原料按固溶比3:7的比例单独研磨成粒径大小为45nm～90nm后混合均匀的料浆；步骤三：将所述料浆喷雾造粒干燥，使粉体物料粒径分布在9μm～53μm范围；步骤四：将干燥好的所述物料填装到反应炉中的反应器内，进行如下操作及参数设置：S1：调节反应炉内真空度不大于30Pa，升温至900°C～1000°C；S2：通入氮气，保持氮气进气分压为4kPa～6kPa，控制炉内压力在1～1.01个大气压；S3：升温至1300°C～1500°C，控制保温时间为10～60min；S4：关闭氮气，抽真空，使反应炉内真空度不大于30Pa，快速降温至室温。本发明通过参数的控制，生产高纯度的碳氮化钛、氮化钛粉。

摘要： 一种氮化钛铝锆/氮化钛铝锆硅四元双层氮化物膜的制备方法，其方法包括：1、沉积技术的确定；2、靶材成分的选用；3、工件的选择与预处理工艺；4、预轰击工艺；5、沉积工艺；6、加热冷却工艺；7、工件旋转工艺。本发明不仅增强了薄膜与基体间的结合力和抗高温氧化性能，而且极大改善了薄膜的硬度和耐磨性能；而且，该方法简单易操作，大大提高了工作效率，降低了镀膜成本。

摘要： 本发明公开了一种简便、快速、稳定的氮化硅分析测定方法，依次包括：将氮化钛或碳氮化钛试样用氢氟酸预处理，再加入硝酸溶解获得试样溶液；试样溶液加入硼酸溶液络合试样溶液中过量的氟；用电感耦合等离子体原子发射光谱仪测定试样溶液中硅元素的发射强度，然后根据ρ＝AI+B，

摘要： 本发明涉及用于抑制氮化钛及钛/氮化钛移除的化学机械抛光方法。具体地说，本发明描述一种用于移除沉积在氮化钛(TiN)或钛/氮化钛(Ti/TiN)阻挡层上的金属层的化学机械抛光(CMP)方法。该方法包括用酸性CMP组合物磨除该金属层以暴露出下面的TiN或Ti/TiN层，其中，由于表面活性剂抑制剂的存在而以低速率抛光该TiN或Ti/TiN层。该酸性CMP组合物包含悬浮于含有选自阴离子型表面活性剂、非离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂及其组合的表面活性剂的液体载剂中的粒状研磨剂(例如二氧化硅、氧化铝)。