氧化焙烧

摘要： 为区分CaCO_(3)和Na_(2)CO_(3)这2种脱磷剂在高磷鲕状铁矿氧化焙烧−气基还原过程中的不同作用,采用XRD以及SEM-EDS研究二者作用机理的差异。研究结果表明:CaCO_(3)的分解使氧化球的孔隙数增多,且CaCO_(3)不利于赤铁矿颗粒的微晶连接,从而使氧化球抗压强度降低;而加入Na_(2)CO_(3)后生成了低熔点霞石,促进赤铁矿颗粒长大,减少氧化球中的孔隙数,导致氧化球的抗压强度增加。以CaCO_(3)为脱磷剂时,在氧化过程中生成的钙铁榴石等含铁矿物不能被还原,且赤铁矿被还原成细小的金属铁颗粒;此外,部分金属铁颗粒会包裹含磷硅酸盐,导致无法获得合格的粉状还原铁。但以Na_(2)CO_(3)为脱磷剂时,在氧化阶段得到的含铁矿物仅为赤铁矿。在还原过程中,赤铁矿被还原成粒度较大的铁颗粒,且铁颗粒与磷酸钙钠及其他脉石界限明显,可通过磨矿−磁选实现提铁降磷的目标。

摘要： 以纯试剂为原料进行焙烧试验,采用热力学计算、XRD、SEM-EDS、高温原位分析等手段,研究辉钼矿(MoS_(2))氧化过程的自烧结行为。结果表明,当焙烧温度由600°C提高至700°C时,辉钼矿团块中物料烧结的面积随之增大,导致脱硫效率降低。烧结层在氧化焙烧的初期快速形成,且常覆盖在团块迎风侧表面。在物料烧结的同时,MoO_(2)和Mo_(4)O_(11)也集中生成,与MoO_(3)共同构成烧结层。进一步研究发现,含低价钼氧化物的富MoO_(3)产物熔点较低,在MoS_(2)与O_(2)反应剧烈放热时易发生熔化,致使物料烧结。

摘要： 铜渣作为铜冶炼过程的副产物,是一种重要的二次矿产资源。铜渣中含有Fe、Cu及少量的Zn、Co、Ni等多种有价金属元素。分析了铜渣中主要有价元素的赋存状态和形貌,并综述了主要元素回收技术的研究现状。分析表明,铜渣中Fe元素的回收主要通过氧化焙烧富集Fe_(3)O_(4)或还原焙烧富集金属铁2种形式进行前期处理,再结合磁选或熔分等工艺进行;选矿法和电炉贫化法是回收铜熔炼渣中Cu元素的主要途径;采用回转窑或转底炉工艺可以使实现铜渣中Fe和Zn的协同回收。湿法浸出工艺可以分步或协同回收铜渣中的Fe、Cu和Zn元素,但该工艺流程长、存在一定的环境污染。文末对铜渣中有价元素的回收利用的潜在技术或方法进行了展望,指出利用熔融铜渣余热,开发新型高温改质剂与新型还原剂(生物质含碳还原剂、二次金属硅质热还原剂等)是铜渣中有价元素回收技术研究的新方向,可以实现铜渣再利用的节能降耗以及其它二次资源的协同再利用。

摘要： 某含砷金精矿含金52.80 g/t、砷6.31%、硫21.50%,是典型的难处理复杂金精矿,采用直接氰化,以及氧化焙烧、两段焙烧预处理后氰化,金回收效果不理想。试验采用三级工艺,即一级还原焙烧、二级酸浸、三级氧化焙烧进行处理,并对试验条件进行了优化。结果表明:在最佳条件下,经还原焙烧—酸浸—氧化焙烧—氰化工艺处理,金浸出率达93.60%,较两段焙烧—氰化工艺提高6.80百分点,实现了资源的高值化利用,为含砷金精矿中金的高效回收提供技术依据。

摘要： 云南某含金、银硫精矿硫品位44.24%,金、银品位分别为3.07g/t、36.3g/t,金主要以裸露金的形式存在,银主要以硫化银和硫化物包裹银的形式存在。氧化焙烧预处理后,金、银浸出率分别为79.66%、68.13%,高温下氧化铁会出现熔融状态,对金、银进行二次包裹。加入焙烧添加剂CaO,金浸出率提高至86.56%,银浸出率提高至68.43%。CaO与Fe2O3、SiO_(2)的亲和力大于ZnO,焙烧过程加入CaO与ZnO·SiO_(2)、PbO·SiO_(2)与FeO·SiO_(2)反应,形成CaO·SiO_(2),阻碍致密ZnO·SiO_(2)、PbO·SiO_(2)和FeO·SiO_(2)形成,减少其对金、银的包裹,焙砂硅酸盐包裹金由0.52g/t降低至0.13g/t。

摘要： 国家“双碳”战略的实施需要绿色创新技术的支持。综合运用元素分析、ICP-OES等方法分析退役三元锂电池中黑粉的成分;通过吉布斯自由能和饱和蒸气压分析,论证了真空碳还原法回收Li和去除Al的可行性。真空碳还原试验结果表明,在550°C可以回收98.17%的Li,在850°C可去除98.21%的Al;通过氧化焙烧方式,在750°C可去除100%的C,最终得到三元前驱体。

摘要： 针对陕西某炭质页岩型石煤钒矿,研究了采用加钙盐氧化焙烧-稀硫酸两段浸出工艺。以CaCO_(3)+CaO+CaCl_(2)的混合钙盐作焙烧添加剂,焙烧添加剂与-0.15 mm矿粉混合制粒后,在950°C下氧化焙烧3 h,焙烧熟料进一步磨细后用稀硫酸常温下两段逆流浸出,V_(2)O_(5)的浸出率大于72%。

摘要： 目前铬铁合金含铬粉尘常采用直接循环回收或固化/稳定化工艺生产水泥或黏土砖进行最终的处置,但含铬粉尘中含有约15%~30%的Cr2O3和0.1%~0.5%的六价铬,粉尘中的铬并未得到资源化利用,为解决含铬粉尘中铬资源化回收利用的问题,采用“氧化焙烧+中性液真空多级洗涤”对含铬粉尘进行铬回收处理,采用火焰原子吸收分光光度法和浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法分析总铬回收率以及分离出的铬渣中总铬含量,考察了纯碱、提铬返渣投加量、反应温度等参数对含铬粉尘中铬回收效果的影响。试验结果表明,提铬返渣投加量20%~25%,纯碱投加量20%~25%,反应温度1000~1200°C,总铬回收率达70%以上,分离出的铬渣中总铬含量低于5%。该方法能够实现含铬粉尘中铬资源化利用,对于降低含铬粉尘的存量及缓解铬资源短缺具有重要的意义。

摘要： 为了回收难溶渣中的铀,对难溶渣进行了氧化焙烧预处理,研究了预处理工艺参数对难溶渣中铀浸出效果的影响。结果表明,难溶渣原样粒度-0.074 mm、焙烧温度1 000°C、焙烧时间2 h条件下氧化焙烧预处理,所得焙烧渣再经硝酸浸出,铀浸出率为91.65%、渣铀品位为0.192%,渣剩余率为78.86%。试验结果可为现场处理难溶渣提供技术指导。

摘要： 硫在含铁物料的开发利用中是有害杂质元素,因此需要脱除。本文介绍了含铁物料中硫的来源、产出特征与危害,归纳了以浮选法、焙烧法、浸出法处理含铁物料脱硫的技术现状,介绍了此3种脱硫方法的适用条件、应用特色,并比较了各自的优缺点。展望未来含硫铁物料脱硫研究与发展方向,指出浮选法需合理选择磨选流程和药剂制度,注重铜离子复合活化剂、黄药类组合捕收剂提高浮选脱硫指标;焙烧法根据含硫矿物组成和热力学性质选择合适的焙烧炉型、筛选适宜的热工制度;生物浸出应结合多形态硫元素的迁移演变特征,培育良性高效菌种、实施短周期高效浸出,以实现高效脱硫。

摘要： 研究了低品位铝精矿氧化焙烧过程物相的变化规律,其过程主要发生辉钼矿氧化、铝酸盐形成等反应,在温度650～675°C条件下焙烧2h,钼焙砂中主要物相为MoO3、CaMoO4、FeMoO4和镁硅酸盐等.氨浸工艺参数对钼焙砂浸出的影响表明,在温度70°C、时间2h、液固比6∶1、氨水浓度15％的浸出条件下,钼焙砂中MoO3几乎完全溶出,但难溶的铝酸盐和少量未彻底氧化的辉钼矿仍残留在氨浸渣中,残钼量高达13.93％,使得氨浸过程钼浸出率仅为82.31％.采用Na2CO3为浸出剂对氨浸渣进行二次浸出,在190°C的高温浸出条件下,氨浸渣中铝酸钙转化为钼酸钠而被溶出,最终渣中残铝含量降低到2.42％,钼的总回收率可达97.79％,可实现低品位钼精矿的资源化利用.

摘要： 以江西某含钒石煤为研究对象,采用电热回转窑进行石煤氧化焙烧提钒试验,考察了焙烧温度、焙烧时间、复合添加剂用量等条件,通过测定焙烧熟样的一次钒水浸率和松装密度衡量石煤焙烧的效果,并采用X衍射分析、扫描电镜等手段对氧化焙烧过程中的相变进行了研究.结果表明,该石煤氧化焙烧的最佳条件为:焙烧温度850°C、焙烧时间2.5h、复合添加剂MA用量6％,在此条件下,可获得84.26％的一次钒水浸率;过高的焙烧温度和过长的焙烧时间将形成熔融相包裹,造成焙烧熟样的松装密度显著增大和钒浸出率的下降.

摘要： 本文论述了铬铁矿氧化焙烧中原料组分，铬矿、纯碱、混合粉、返渣的粒度大小，对焙烧工艺的影响,分析找出适合生产的炉料粒度。

摘要： 本文对在金属铬生产工艺中以煤粉为燃料进行铬铁矿氧化焙烧，煤粉一次风装置改进对生产的影响进行探讨和分析，以达到满足生产工艺要求，降低生产成本的目的。

摘要： 氧化焙烧是解决低品位复杂难选菱铁矿的有效前处理工艺,氧化焙烧参数对焙烧效果影响很大。采用热力学计算软件FactSage对西南地区某低品位复杂难选菱铁矿进行氧化焙烧的热力学模拟计算,分析研究了氧化焙烧过程的特点与规律,得到了适宜的氧化焙烧条件。计算结果表明,适宜的氧化焙烧温度为1000～1050°C,焙烧后矿石品位提高了6.09%,达到37.28%,脱硫率为99.99%。计算结果与实验结果一致。

摘要： 进行了熟料代返渣焙烧、两步法焙烧和半碱焙烧实验室研究,两步法焙烧和半碱焙烧钒的转化率相对较高.对精渣两步法焙烧进一步研究,结果表明:焙烧过程不配加返渣,浸出产能可得到提升;确定了较佳的氧化焙烧条件为:外配金属铁含量4.5％～5.5％,焙烧温度750°C,焙烧时间20min;较佳的钠化焙烧条件为:碱比1.0,焙烧时间25min,焙烧温度750°C.稳定实验熟料转化率平均可达88.18％,尾渣中不溶钒平均为0.741％.

摘要： 在湿法炼锌工艺中，采用锑盐除钴法产出的净化钴渣经过酸性浸出后，锌、镉、钴等有价金属进入溶液，铜进入浸出渣。浸出液经过双氧水氧化除铁、低温锌粉置换除铜后，用α-亚硝基-β-萘酚的碱性溶液进行沉钴，沉钴渣经过酸洗除杂后，进行氧化焙烧而得粗Co3O4。采用β-萘酚法从湿法炼锌锑盐净化钴渣中回收钴、锌、镉、铜等有价金属工艺，与选择性浸出分离钴、锌、镉、铜-挥发窑回收锌、镉工艺相比，经济效益明显。

摘要： 为避免传统提钒工艺所存在的问题，本文采用循环流化床钙法焙烧工艺，以CaO 为添加剂的石煤料 球为焙烧原料，在1MW 大型循环流化床燃烧试验台上进行含钒石煤循环流化床焙烧特性试验研究，内容 包括：燃烧稳定性、燃烧效率、污染物排放特性、燃烧后灰渣特性。目的在于验证循环流化床钙法焙烧工 艺的可行性，并获得合理可行的焙烧条件，为下一步工业设计提供参考依据。结果表明，在以烟煤为助燃 燃料的条件下，可以实现在1MWe 循环流化床试验台上稳定焙烧运行，兼顾锅炉热效率和钒的氧化焙烧时， 应考虑到实际运行提高氧量的可能性；燃烧效率较高；所生成的NOx 烟气浓度比常规燃煤循环流化床锅炉 稍高，锅炉设计和运行时，须采取适当技术措施降低NOx 排放量；料球中的CaO 有较好的脱硫作用，但对 于高硫石煤，要达到国家污染物排放标准，还须采取尾部烟气脱硫措施；产物以飞灰为主，在锅炉设计和 运行参数时应予以考虑并采取措施，以保证含钒颗粒的氧化焙烧效果。

摘要： 研究了低品位钼精矿氧化焙烧过程中温度、时间、通氧次数、不同熔剂对低品位钼精矿中钼的氧化转化率的影响。考察了氨浸过程中氨水的浓度、时间、用量、温度对浸出率的影响,酸度对合成钼酸铵的影响,优化了氧化焙烧、氨浸、酸沉的条件。确定钼酸铵的最佳制备条件：n(Na2CO3)∶n(NaNO3)∶n(Mo)=2∶0.5∶1,温度625°C,焙烧2h,间隙通氧2次。氨浸条件为：V(NH2·H2O)∶V(H2O)=1∶1,温度60°C,浸出2 h。氨浸液酸沉(用酸调节pH值,使钼酸铵沉淀)条件为：在pH值为2.0～2.5时的硫酸介质中得到的主要产物是不溶于水的四钼酸铵,产品不含Ca、Fe和硫酸盐,含有的杂质为;P=0.038mg/g、Na=0.40mg/g、Cu=8.57×10-3mg/g、Pb=0.81×10-3mg/g和少量氯化物。钼酸铵产品纯度为93.83%,从8.4%的低品位钼精矿中钼的总回收率为83.55%。

摘要： 通过实验探索,在高温真空条件下将钼精矿(主要成分MoS2)直接分解成新型炼钢钼产品和硫蒸气.新型炼钢钼产品用于含钼钢的生产,替代钼铁或工业氧化钼块;硫蒸气冷凝后得到副产品单质硫磺.和传统工艺相比,这种新工艺不但极大缩短了生产流程,避免了尾气污染,而且减少了环保的大量投资,使资源得到充分回收利用.

摘要： 本发明涉及一种氧化铝焙烧冷却设备及模块化氧化铝焙烧冷却装置。该模块化氧化铝焙烧冷却装置包括用于与旋风冷却系统的氧化铝的出料口连接的连接管，所述连接管包括主管道和与主管道连通的支管道，所述支管道的数量设有两个以上，每根支管道远离主管道的一端均连接有用于对氧化铝粉末进行冷却的立式冷却器，所述冷却器的进料口处设有用于控制其进料口启闭的进料阀。该模块化氧化铝焙烧冷却装置将原来使用的卧式硫化床，替换成数个相同的规格较小的冷却器，解决了大设备安装、更换不便的问题，又减小了备用设备的规格，降低备用成本，同时增加了检修空间，为现场维修、巡检提供了方便。

摘要： 本发明涉及一种新型氧化铝焙烧炉低温焙烧系统及焙烧工艺。包括焙烧主炉、第一预热分离器、第二预热分离器、第一冷却分离器、第二冷却分离器、停留槽和调节装置；第二预热分离器的物料出口通过管道与焙烧主炉的物料进口连通，焙烧主炉的物料出口与第一预热分离器的物料进口连接，第一预热分离器的烟气出口与第二预热分离器的烟气进口连接，第一预热分离器下部设有停留槽，停留槽出口设有调节装置，第一冷却分离器的空气进入焙烧主炉，停留槽出口的管道连接到第二冷却分离器到第一冷却分离器之间的管道上。本发明的优点及效果：本发明可以延长物料停留时间1‑30分钟，降低焙烧温度，节约单位能耗。

摘要： 本实用新型属于氢氧化铝加工技术领域，具体涉及氢氧化铝焙烧炉用除尘装置及具有其的氢氧化铝焙烧系统，通过设置与进气口连通的袋滤室，袋滤室内悬挂有滤袋，一侧与袋滤室连通、另一侧与出气口连通的净气室，废气由进气口进入到袋滤室，经过滤袋的过滤，废气中的粉尘被过滤在滤袋上，掉落至料斗中，废气中的气体进入到净气室中，并由出气口排出，壳体上还设有检修孔及检修窗，便于在滤袋破损、堵塞时对局部滤袋进行更换、维修，本实用新型提供的氢氧化铝焙烧炉用除尘装置具有结构合理、过滤精度高、便于拆装及维修的特点。

摘要： 本实用新型属于冶炼装备技术领域，具体涉及一种氢氧化铝焙烧炉进料装置及具有其的氢氧化铝焙烧系统，本装置设置在焙烧炉的进料口位置处，并与焙烧炉的进料口连通，物料进入到本装置的物料分配器中被分配至物料分配器的多个出料分配口中，在物料分配器中流态化后流入到与相应出料分配口连通的风动溜槽中，下落至布料器中，通过布料器实现分段式供料，本装置通过设置物料分配器，对物料进行分流以形成多个投料通道，实现焙烧炉的多点下料，提高了物料在进入焙烧炉后，能够分布均匀、受热均匀，进而提高加热效率，从而降低焙烧过程中产生的热量及减少燃烧产生的氮氧化物，本实用新型中的氢氧化铝焙烧炉进料装置具有结构合理、环保节能的特点。

摘要： 本实用新型涉及一种氧化铝焙烧冷却设备及模块化氧化铝焙烧冷却装置。该模块化氧化铝焙烧冷却装置包括用于与旋风冷却系统的氧化铝的出料口连接的连接管，所述连接管包括主管道和与主管道连通的支管道，所述支管道的数量设有两个以上，每根支管道远离主管道的一端均连接有用于对氧化铝粉末进行冷却的立式冷却器，所述冷却器的进料口处设有用于控制其进料口启闭的进料阀。该模块化氧化铝焙烧冷却装置将原来使用的卧式硫化床，替换成数个相同的规格较小的冷却器，解决了大设备安装、更换不便的问题，又减小了备用设备的规格，降低备用成本，同时增加了检修空间，为现场维修、巡检提供了方便。

摘要： 本发明公开了一种钛铁精矿流态化氧化焙烧-流态化还原焙烧系统及焙烧工艺。本发明采用流化床氧化反应器对钛铁精矿粉体进行氧化焙烧；氧化后的粉体进入流化床还原反应器进行还原焙烧；还原后的粉体经流化床冷却器冷却；流化床还原反应器排出尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原气体的潜热，燃烧后气体与流化床氧化反应器排出尾气混合后进入多级旋风预热器与钛铁精矿粉体换热回收热量；本发明具有反应效率高，热量利用充分，焙烧过程经济性好等优点，适合大规模连续工业生产。

摘要： 本发明公开了一种钛铁精矿氧化焙烧-还原焙烧系统及焙烧工艺。本发明采用流化床氧化反应器对钛铁精矿进行氧化焙烧；氧化后的钛铁精矿进入流化床还原反应器进行还原焙烧；还原后的钛铁精矿先经旋风冷却器、再经水冷螺旋冷却后进入下游工段；还原煤气先经旋风冷却器换热、再经煤气预热器预热后进入还原炉，从流化床还原反应器排出的尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原气体的潜热，燃烧产生的热烟气与流化床氧化反应器排出尾气混合后进入多级旋风预热器与钛铁精矿换热回收热量。本发明具有反应效率高，热量利用充分，焙烧过程经济性好等优点，适合大规模连续工业生产。

摘要： 本发明提供了一种石煤钒矿梯级氧化焙烧提钒系统及氧化焙烧的方法，该系统包括：由料仓、失重称和螺旋给料管构成的给料系统；由一级旋风分离器、流动密封阀、主炉和二级旋风分离器构成的物料循环蓄热系统；由脱碳焙烧反应器、破晶焙烧反应器和排矿换热管构成的梯级氧化焙烧系统；由三级旋风分离器、灰斗、布袋除尘器、罗茨风机和烟囱构成的负压除尘系统；本发明通过脱碳焙烧反应器和破晶焙烧反应器的串联，可实现物料分段悬浮焙烧的目的；另外，本系统包含四阶段热交换过程，一级自热利用过程，整体能量利用率极高，故本发明的梯级氧化焙烧系统具有两段焙烧独立可控、气固接触充分、能量利用率高、传质传热效率高、作业成本低和高效环保等优点。

摘要： 本发明提供了一种石煤钒矿粗细分级氧化焙烧提钒系统及氧化焙烧的方法，该系统包括：由料仓、失重称和螺旋给料管构成的给料系统；由一级旋风分离器、流动密封阀、主炉、二级旋风分离器和粗粒焙烧反应器构成的粗粒物料氧化焙烧系统；由三级旋风分离器、细粒焙烧反应器组成的细粒物料氧化焙烧系统；由排气换热器、布袋除尘器、罗茨风机和烟囱构成的负压除尘系统；以及由换热器、第一一段冷却器、第一二段冷却器、第二一段冷却器、第二二段冷却器、热交换进气管构成的热量回收系统；本发明通过设置粗粒、细粒焙烧反应器，使粗粒、细粒石煤焙烧过程的操作参数可单独控制，进而提高焙烧样中钒的浸出率，还大幅度提高了热量利用率，将系统能耗大大降低。

摘要： 本发明公开了一种钛铁精矿流态化氧化焙烧-流态化还原焙烧系统及焙烧工艺。本发明采用流化床氧化反应器对钛铁精矿粉体进行氧化焙烧；氧化后的粉体进入流化床还原反应器进行还原焙烧；还原后的粉体经流化床冷却器冷却；流化床还原反应器排出尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原气体的潜热，燃烧后气体与流化床氧化反应器排出尾气混合后进入多级旋风预热器与钛铁精矿粉体换热回收热量；本发明具有反应效率高，热量利用充分，焙烧过程经济性好等优点，适合大规模连续工业生产。