气门导管

摘要： 随着国家排放要求的提高,发动机的燃烧介质呈现多元化趋势,气门导管的使用工况日趋严苛,为满足其材料的使用要求,开发了一种粉末冶金材料的气门导管。利用粉末冶金材料成分设计自由度高的工艺优势,并通过对耐磨组元和润滑组元的合理设计,开发出高耐磨性、高抗腐蚀性、热传导及机加工性能优异的气门导管材料。该材料性能满足大功率洁净能源发动机排放标准,大大提高了粉末冶金在汽车领域的应用前景。

摘要： 以往人们在排除发动机冒蓝烟的故障时,通常需先卸下气缸盖组件,检查气门导管油封唇口是否磨损以及气门与气门导管之间的间隙是否超大;其次再分解气缸、活塞及活塞环,检查是否拉缸、活塞环组件是否失去弹性、活塞环的方向有无装反、二道气环是否对口等等。这种检查方法,不仅费时费力,有时还会因误判给检修车辆带来不必要的麻烦。现推荐一种不需分解发动机,在整车上进行检查和判断排气冒蓝烟故障的简便方法,以供大家维修时参考。

摘要： 粉末冶金成形是把疏松的粉末体压制成具备一定规格、形状、密度及强度的压坯的操作过程。成形方法较多,粉末冶金配件一般选择烧结法加工,具备生产迅速、规格精度高与经济效益显著等特征。气门导管属于引导发动机气门启闭运转的一个核心配件,对气门有导向作用,且让气门杆上的热量通过气门导管传送至气缸盖。

摘要： 针对发动机试制阶段气门油封脱落引起故障频发的情况,通过对气门油封拔脱力影响因素分析,充分考虑可行性的前提下,提出从改进装配工艺或气门导管结构方面提升拔脱力两种解决思路,根据气门油封拉压力试验结果比对,得到改进气门导管结构对提升拔脱力效果最好,且不影响装配力,为解决故障提供了最优方案.

摘要： 伴随着我们生存的环境越来越恶劣,地球温室效应的影响越来越严重,世界上各个国家和地区都在为保护环境推出各种政策,以缓解温室效应带来的恶劣影响.为打赢蓝天保卫战,我国率先推出汽车"国六"排放,旨在减少汽车排放问题.而汽车发动机作为汽车尾气生产的源头,各个汽车生产厂家都在积极响应国家号召,生产符合国家排放标准的汽车发动机,力求做到节能减排.而气门导管作为汽车发动机中必须而又重要的一个零部件,但是长期以来,人们在研究汽车发动机的时候往往都在研究缸体,缸盖,曲轴、连杆、活塞、活塞环、气门阀体、凸轮轴等等一些在发动机中占据着重大地位的零部件,对于气门导管这个小巧但又不失重要的零部件研究的是非常的少.本文主要讲解下对于气门导管材料的研究.

摘要： 随着发动机排放升级和寿命提升,对气门油封安装后整机运行实际机油泄漏率一致性要求进一步提高。通过测量不同气门导管同轴度时的气门油封的机油泄漏率,研究了气门导管同轴度对气门油封机油泄漏率的影响。试验结果表明:气门导管同轴度对气门油封机油泄漏率的影响较大,且非线性关系,存在失效临界点Φ0.3 mm。通过加工定位优化,可以确保尺寸一致性,进而保证机油泄漏率性能一致性。

摘要： 首先研究分析了ATP公司某型号气门导管产品在服役过程中发生断裂的主要原因,并通过原因分析对材料进行改进,并对改进过的材料进行性能测试.结果表明,发生断裂导管的密度为6.84 g/cm3,其硬度和压溃强度分别为85 H RB和815 M Pa.在断裂样品上可以观察到平坦和倾斜断面,断面上有硬质颗粒、少量夹杂物和大小不均匀的孔隙.经分析,断裂原因是由于密实工艺不当,造成强度不足,因而发生溃裂.通过改进制造工艺,产品密度达到6.91 g/cm3,其硬度和压溃强度分别为91 H RB和856 M Pa;同时,通过提高尺寸精度和性能,实现对产品的改进以提高使用性能和寿命.在台架试验验证过程中,该产品改进后得到了理想的测试效果.

摘要： 首先研究分析了ATP公司某型号气门导管产品在服役过程中发生断裂的主要原因,并通过原因分析对材料进行改进,并对改进过的材料进行性能测试。结果表明,发生断裂导管的密度为6.84g/cm^3,其硬度和压溃强度分别为85HRB和815MPa。在断裂样品上可以观察到平坦和倾斜断面,断面上有硬质颗粒、少量夹杂物和大小不均匀的孔隙。经分析,断裂原因是由于密实工艺不当,造成强度不足,因而发生溃裂。通过改进制造工艺,产品密度达到6.91g/cm^3,其硬度和压溃强度分别为91HRB和856MPa;同时,通过提高尺寸精度和性能,实现对产品的改进以提高使用性能和寿命。在台架试验验证过程中,该产品改进后得到了理想的测试效果。

摘要： 粉末冶金产品用金属粉末(或金属粉末和非金属粉末混合物)作为原料,经压制和烧结,及后工序处理制成各种产品;是一种多孔性结构产品,对于内部微观孔隙要求,本文以发动机粉末冶金气门导管失效分析为引子,探讨对粉末冶金气门导管微观孔隙的认知.

摘要： 本文基于能量磨损理论的观点,从载荷方面进行发动机气门导管磨损因素分析.将配气机构相关零件不同结构形式作为设计因子,以发动机气门导管工作循环中所受摩擦功作为磨损表征变量,建立ADAMS3D动力学计算模型,分别模拟初始磨损状态、后期磨损状态,及缸盖热变形条件,进行DOE正交试验分析,得到配气机构各结构参数对导管磨损的影响度.

摘要： 本文基于能量磨损理论的观点,从载荷方面进行发动机气门导管磨损因素分析.将配气机构相关零件不同结构形式作为设计因子,以发动机气门导管工作循环中所受摩擦功作为磨损表征变量,建立ADAMS 3D动力学计算模型,分别模拟初始磨损状态、后期磨损状态,及缸盖热变形条件,进行DOE正交试验分析,得到配气机构各结构参数对导管磨损的影响度.

摘要： 本文对190系列发动机气门导管使用中存在的偏磨问题,从设计方面分析了传动件的结构对气门导管的影响,找出因凸头的滑移量过大,摇臂横桥运动不平衡等问题影响气门导管偏磨的原因,并提出了改进措施.

摘要： 本文结合缸盖机加过程中出现的气门导管质量问题,从气门导管加工时的定位方式、基准选择、气门导管孔底孔的加工等方面进行了探讨和分析,最后解决了气门导管孔同轴度超差的问题。

摘要： 气缸盖是发动机总成的核心总成部件之一,其中进排气门与气门导管、气门阀座组成的气门组件,以及气门弹簧、摇臂总成组成的气门传动组件,直接影响到发动机的动力性、燃油经济性、工作可靠性、安全性以及噪声水平.在大批量生产过程中,气门导管、阀座的毛坯缺陷不可避免.此外,车辆在长期使用过程中,气门组件因各种原因也存在异常磨损或损坏.在常规的导管阀座精加工基础上,进行返修工艺开发研究,可以修复气门导管、阀座不能正常使用的气缸盖总成,具有良好的经济效益和社会效益.本文主要阐述了柴油机气缸盖气门导管、阀座的压装及精加工工艺及其缺陷形式,系统介绍传统的导管、阀座拔取返修工艺的特点和适用范围,并基于某款柴油机气缸盖导管、阀座进行返修工艺研究,结果表明,优化后的导管阀座返修工艺比传统返修工艺操作简单、实用性强,适用于全系发动机气缸盖.

摘要： 针对某款高升功率3缸汽油机在开发试验过程中出现的导管磨损问题,通过故障树分析了潜在的失效原因,并制定出了相应的优化设计方案.把优化后的导管再进行300小时全速全负荷和500小时一般耐久台架试验,试验结果表明,优化设计方案效果显著,能帮助解决导管磨损问题.研究同时发现,导管的导热性能和自润滑性能是导管磨损严重与否的关键因素.

摘要： 现代发动机采用粉末冶金材料气门导管,可追溯到上世纪70 年代后期,其应用率先从日本开始,并得到推广.粉末冶金气门导管中,珠光体含量作为最重要的参数进行重点监控,但渗碳体的控制往往被忽略,或者只关注了渗碳体的含量,而忽略其形状.在实际生产中,因为粉末冶金导管材料配方的差异和烧结温度、保温时间及冷却速度的控制等原因,可能会产生网状渗碳体,而大量的网状渗碳体的存在会影响粉末冶金气门导管的综合性能,导致气门初期磨损、拉伤甚至卡死.

摘要： 中低档汽车发动机的进排气门导管,通常采用粉末冶金工艺制造.该工艺具有生产效率高、成本低等优点,适合大批量的生产.气门导管不仅起着保持气门在上下往复运动过程中的不偏摆作用,还起着发动机在进排气时,对气体进行二次密封作用.故对气门导管有孔隙率的要求,孔隙率的规定一般都是≤10.2％.粉末冶金工艺本身就存在孔隙,为了满足这一技术指标,有很多途径,如浸渗、提高产品的密度、改变粉末粒度的组成等等.本文重点介绍通过有限提高产品的密度和调整粉末粒度的组成来实现产品的孔隙率在10.2％以内.

摘要： 针对某款高升功率3缸汽油机在开发试验过程中出现的导管磨损问题,通过故障树分析了潜在的失效原因,并制定出了相应的优化设计方案.把优化后的导管再进行300小时全速全负荷和500小时一般耐久台架试验,试验结果表明,优化设计方案效果显著,能帮助解决导管磨损问题.研究同时发现,导管的导热性能和自润滑性能是导管磨损严重与否的关键因素.

摘要： 本文设计且制作了不同杆径公差的气门,与导管组合形成不同的配合间隙,分析气门在导管内的偏摆运动;并在同一发动机上进行NVH噪声测量,验证气门与导管间隙对内燃机声音品质的影响;同时组织模拟用户进行主观评价.结果显示,气门与导管间隙越大,气门落座声音品质越差.合理的气门杆与导管间隙,可有效改善气门落座声音品质.

摘要： 本发明公开了一种气门导管的安装结构，该安装结构具体为：气门导管的中部形成环状凹槽、顶部和底部分别形成第一凸肩和第二凸肩；气缸盖设置有用于承装气门导管的安装孔；环状凹槽与安装孔间隙配合，第一凸肩抵于气缸盖的顶面，第二凸肩抵于气缸盖的底面。该安装结构使气门杆对气门导管的推力力臂恒定。本发明还公开一种测量气门杆对气门导管推力的方法，该方法基于上述安装结构实现，该方法可以动态获取到气门导管在接近实际工作状态下所受的推力，从而可以准确地指导气门导管的设计研发方向。

摘要： 本发明公开了一种气门导管的安装结构，该安装结构具体为：气门导管的中部形成环状凹槽、顶部和底部分别形成第一凸肩和第二凸肩；气缸盖设置有用于承装气门导管的安装孔；环状凹槽与安装孔间隙配合，第一凸肩抵于气缸盖的顶面，第二凸肩抵于气缸盖的底面。该安装结构使气门杆对气门导管的推力力臂恒定。本发明还公开一种测量气门杆对气门导管推力的方法，该方法基于上述安装结构实现，该方法可以动态获取到气门导管在接近实际工作状态下所受的推力，从而可以准确地指导气门导管的设计研发方向。

摘要： 本发明涉及合金材料技术领域，尤其涉及嫦娥钢在制备气门导管或多台阶复杂结构件中的应用、气门导管和多台阶复杂结构件及制备。本发明提供了一种嫦娥钢在制备气门导管或多台阶复杂结构件中的应用，按照质量百分比计，所述嫦娥钢包括以下组分：C 1～2％，Cu 30～40％，Cr 3～10％，Mo 7～13％，Co 5～17％，Ni 1～5％，V 6～22.0％，W 3～6％和Mn 1～2％。所述嫦娥钢能够有效的解决零件致密性不均匀性的问题，同时由于所述嫦娥钢具有较好的流速，也可以很好的解决多台阶复杂结构件成型时的充填问题。

摘要： 本发明涉及汽车技术领域，本发明公开了一种气门导管材料及气门导管的制备方法。本发明提供的气门导管材料包括以下质量百分比的组分：碳0.6～0.96％，铜1.5～3.5％，钼1.5～3.5％，镍0.2～0.5％，余量为铁，由该材料组分配比制备形成的气门导管具有耐磨性好和耐腐蚀性好的优点。

摘要： 本发明公开了一种气门导管材料、气门导管和装置，包含有下述质量配比的元素原料：C:0.6‑1.5%、Cu:10.0‑20.0%、Mo:1.0‑3.0%、S:0.2‑1.2%、Ni：0.2～1.0%、Fe：余量；本发明的气门导管材料有效的提高了气门导管的耐磨耗性能。

摘要： 本发明实施例涉及一种气门导管制作方法、气门导管及汽车。属于汽车技术领域，该气门导管制作方法包括：将质量百分比为C：0.6‑1.0％、Cu：1.0‑4.0％、Mo：1.0‑3.0％、微量元素＜3.0％以及余量的Fe进行混合得到混合物；将混合物压制成型得到压制品；将压制品进行烧结得到第一成品；对第一成品依次进行初步检查、真空浸油、车削加工、探伤和最终检查得到目标气门导管。本申请提高了气门导管耐磨性和强度，解决了气门关闭不严和发动机出现功率下降的问题。通过对第一次成品进行初步检查和最终检查，将探伤后具有裂纹的第一成品进行筛除，保证了制作的气门导管的使用质量，避免气门导管在使用过程中产生裂纹等。

摘要： 本申请涉及气门导管技术领域，特别涉及一种气门导管及气门导管总成。气门导管包括：导管本体，所述导管本体具有用于与气门杆密封套连接的第一端、以及用于与缸盖连接的第二端；其中，在所述气门导管除第二端以外的部分设置有多个导油槽，多个所述导油槽沿所述导管本体的延伸方向分布。本申请中的气门导管中设置有多个导油槽，且多个导油槽沿导管本体的延伸方向分布，以提高气门导管中的润滑效果。

摘要： 本申请涉及气门技术领域，特别涉及一种气门导管及气门导管总成。气门导管包括：导管本体，所述导管本体具有用于与缸盖连接的第一端，以及用于与气门杆密封套连接的第二端；其中，在所述气门导管除第一端以外的部分设置有导油槽，所述导油槽的延伸方向与所述导管本体的延伸方向相同。本申请中的气门导管中设置有导油槽，以提高气门导管中的润滑效果。

摘要： 本实用新型公开了一种基于气门导管打磨用气门导管送料机构，包括加工台，所述加工台的一侧固定连接有加工箱，且加工台的一侧固定连接有控制设备，所述加工箱的上表面固定连接有输送设备，所述加工台的上表面开设有料仓，所述料仓内部的一端开设有进料槽，且料仓内部靠近进料槽的一侧转动连接有送料设备，所述加工箱靠近加工台的一侧开设有设备移动槽，所述设备移动槽的内部滑动连接有送料板，本实用新型涉及汽车配件技术领域。该基于气门导管打磨用气门导管送料机构中气门导管的输送结构简单合理，气门导管可以在自身重力的作用下自动滑动到送料板上，相较于现有技术，故障率更低，并且气门导管不易在装置内部堵塞。

摘要： 本实用新型公开了一种气门导管以及安装该气门导管的发动机，其包括连接在发动机上的气缸盖，气缸盖上设置有气门导管孔，气门导管孔中连接有气门导管，气缸盖上还连接有卡装在气门导管上方的气门油封，所述气门导管与气门导管孔采用过盈配合结构，所述气门导管与气门油封之间也采用过盈配合结构，所述气门导管包括导管本体，导管本体由上部管体和下部管体组成，上部管体由第一粉末合金材料构成、下部管体由第二粉末合金材料构成且第二粉末合金材料的孔隙率比第一粉末合金材料的孔隙率大，下部管体的高度不低于导管本体总高度的40%。本实用新型可以减少气门油封的泄漏量，降低了气门盘部积碳和烧机油的概率，更有利于发动机的排放水平的提高。