气缸盖

摘要： 采用压痕应变法、全释放应变法和深孔(DHD)法分别检测两种材料4种型号的发动机铸铁气缸盖在热处理前后的残余应力,分析了热处理消除气缸盖残余应力的效果。结果表明:通过压痕应变法和全释放应变法测得热处理前后气缸盖表面的残余应力基本为压应力,两种方法测得的残余应力水平相当,除3号气缸盖外,其余气缸盖热处理后的表面压应力峰值基本没有下降;通过DHD法测得气缸盖深度方向存在拉应力,热处理工艺没有降低气缸盖深度方向的拉应力峰值;3号气缸盖可以采用热处理工艺消除表面残余应力,其余气缸盖热处理前残余应力的水平较低,无需进行热处理。

摘要： 以往人们在排除发动机冒蓝烟的故障时,通常需先卸下气缸盖组件,检查气门导管油封唇口是否磨损以及气门与气门导管之间的间隙是否超大;其次再分解气缸、活塞及活塞环,检查是否拉缸、活塞环组件是否失去弹性、活塞环的方向有无装反、二道气环是否对口等等。这种检查方法,不仅费时费力,有时还会因误判给检修车辆带来不必要的麻烦。现推荐一种不需分解发动机,在整车上进行检查和判断排气冒蓝烟故障的简便方法,以供大家维修时参考。

摘要： 2021年11月,川崎重工、斯巴鲁、丰田汽车、马自达汽车和雅马哈汽车共5家公司联合宣布,将致力于开发代用燃料,以实现“碳中和”目标。近期,丰田汽车与雅马哈汽车共同开发了一款排量为5.0 L的V8型发动机。雅马哈汽车方面表示,该款发动机可用作汽车动力装置,并可使用氢燃料。同时,雅马哈汽车已对该款发动机的喷油器、气缸盖及进气歧管等部件进行了优化。优化后,该款氢燃料发动机的最高功率可达326 kW。

摘要： 针对某型柴油机气缸盖穴蚀现象,分析引起气缸盖穴蚀的原因。分析表明,气缸盖冷却介质、冷却结构及使用工况等不合理均会引发穴蚀。据此提出相应的改进措施,试验验证改进措施的有效性,实船应用也取得良好的效果。

摘要： 介绍了一种铸造缸盖磨削用胎具及其设计优化方案。该磨削胎具通过辅助限位座、垫片动态调整间隙来实现对缸盖磨削的精确定位,避免铸件磨削出现偏差,造成铸件二次磨削,甚至报废。该胎具底板设计为沉槽+镶块结构,整体可靠性强。在进行不同缸盖磨削时,可直接更换对应镶块模组,最大限度的实现了不同缸盖的磨削胎具共用。经过验证,该胎具更换简便、结构可靠性强,可在实际生产中应用推广。

摘要： 针对WP10H气缸盖生产过程中出现的表面缺陷,通过解剖缺陷位置,利用光学显微镜及光谱分析仪对表面缺陷的类型和成因进行分析,认为该表面缺陷为缩陷。结合WP10H气缸盖生产工艺,分别从原辅材料、化学成分、浇注温度、型砂及砂芯刚度、产品结构等方面分析了铸件表面缩陷的原因。生产实践表明,通过控制原材料质量、优化碳当量、调整浇注温度、加强型砂和砂芯刚度、优化产品结构等措施可有效预防表面缩陷缺陷的产生。

摘要： 发动机的构成中机车内燃机是重要部分,由于内燃机在结构设计方面具有一定的复杂性,因此在对其进行加工的时候存在相应的难度,同时对产品的生产周期和产品性能也具有直接的影响作用。本文通过对数控加工工艺的概念、优势、劣势、适应性,以及数控加工工艺在气缸中的应用特点、气缸盖数控加工工艺设计等进行多方面的分析和研究,为促进机车内燃机气缸盖数控加工工艺技术的发展提供了参考依据。

摘要： 以157FMI汽油机由进气道喷射改为缸内直喷过程中的技改关键技术之结构强度为切入点,以火花塞关于气缸轴线对称的位置为喷油器喷射点,建立气缸盖有限元模型,对气缸盖进行结构强度研究。研究结果表明:气缸盖喷油器孔位的最大应力为80.38MPa,也是整个气缸盖最大强度。通过强度和位移校核,低于材料的屈服强度和结构许用应力,最终结果满足缸盖的强度要求。

摘要： 针对不同牌号的蠕墨铸铁气缸盖的缩孔问题,分别采用增加冷铁、压边冒口、减少砂芯发气量和优化砂芯排气、控制原材料来源等措施,降低了废品率;分析了蠕铁铸件缩孔产生的原因,认为当产生缩孔缺陷时,应从补缩和排气两方面来综合考虑。

摘要： 笔者运用有限元分析技术,利用SolidWorks软件,创建了机体、曲轴与气缸盖的实体模型,再选用合理的建模方法进行有限元网格划分,得到最终分析结果。分析结果表明,该有限元分析技术可以准确掌握发动机各部件的情况,为车辆发动机的改进和优化设计提供理论支撑。

摘要： 本文结合发动机气缸盖温度、功率、油耗等指标,通过燃烧参数对发动机气缸盖温度热负荷控制,进行了讨论,论述了一种综合多指标的评分来判断发动机气缸盖热负荷为边界条件的发动机气缸盖热负荷标定方法,该方法可以提出关于气缸盖热负荷可靠性多指标综合判断的评判限值、可以分析得到影响气缸盖热负荷综合评判的燃烧参数主、次因素,及影响趋势.

摘要： 通过AVL FIRE软件对某发动机的铸铝气缸盖建立了缸内燃烧模型、水套分析模型,为缸盖温度场分析提供热分析边界.通过Abaqus软件基于实测的不同温度下应力应变曲线、寿命应变曲线、蠕变、氧化数据等材料性能参数,进行了缸体缸盖一体化有限元分析.温度场计算得到了缸体缸盖温度分布情况,缸盖最高温度为200°C,小于材料允许的最高温度260°C.使用AVL沸腾插件对水套进行了沸腾分析,分析结果显示,缸盖排气侧"鼻梁区"和缸体2、3缸间存在局部沸腾,缸盖温度距"开锅点"温度为-21.1°C.通过FEMFAT软件建立了缸盖高周疲劳和热机疲劳分析模型,分析得到了缸盖高周疲劳安全系数和热机疲劳寿命,为汽油机、柴油机的缸盖结构设计提供了重要的指导和方案.本项目建立了完整的缸盖热机耦合仿真分析流程和方法,该热机疲劳评估技术具有通用性,该方法不仅适用于缸盖TMF评估,也可借鉴到排气歧管、活塞等TMF评估.本文的研究成果已成功运用在江铃汽车的柴油机平台和汽油机平台上,效果显著.

摘要： 气缸盖是发动机总成的核心总成部件之一,其中进排气门与气门导管、气门阀座组成的气门组件,以及气门弹簧、摇臂总成组成的气门传动组件,直接影响到发动机的动力性、燃油经济性、工作可靠性、安全性以及噪声水平.在大批量生产过程中,气门导管、阀座的毛坯缺陷不可避免.此外,车辆在长期使用过程中,气门组件因各种原因也存在异常磨损或损坏.在常规的导管阀座精加工基础上,进行返修工艺开发研究,可以修复气门导管、阀座不能正常使用的气缸盖总成,具有良好的经济效益和社会效益.本文主要阐述了柴油机气缸盖气门导管、阀座的压装及精加工工艺及其缺陷形式,系统介绍传统的导管、阀座拔取返修工艺的特点和适用范围,并基于某款柴油机气缸盖导管、阀座进行返修工艺研究,结果表明,优化后的导管阀座返修工艺比传统返修工艺操作简单、实用性强,适用于全系发动机气缸盖.

摘要： 气门座圈和导管孔的加工工艺是气缸盖加工中最核心的加工工艺之一,其加工精度直接影响着发动机的工作性能.然而传统的加工工艺不能完全满足产品的加工要求,主要存在着加工精度不高、生产效率不高和刀具成本高等问题.针对气缸盖气门座圈与导管孔加工要求的特点,对刀具类型、定位方法、刀具材料、切削参数等进行了研究,比较了不同工艺方法与刀具的加工效果,得到了能完全满足加工座圈锥面和导管孔的加工要求和生产效率的加工工艺.

摘要： 气缸盖铸件产品结构复杂,质量要求高,开发周期较长.采用3D打印的砂芯,可以简化工艺设计,减少模具设计及调试的时间,加快铸件的开发速度.无模化制造,是未来复杂铸件的开发趋势.

摘要： 使用MAGMA5.3铸造仿真软件对6L气缸盖充型和凝固过程进行数值模拟.模拟结果表明,由于内浇口从最大的热节部位进铁水,加大了热节,造成缩孔缺陷.把内浇口移开后,缩孔减少、减小,出现缺陷的风险大大降低.改进工艺方案经批量生产验证,效果显著.模拟结果与实际高度吻合.

摘要： 使用MAGMA5.3铸造仿真软件对6L气缸盖充型和凝固过程进行数值模拟.模拟结果表明,由于内浇口从最大的热节部位进铁水,加大了热节,造成缩孔缺陷.把内浇口移开后,缩孔减少、减小,出现缺陷的风险大大降低.改进工艺方案经批量生产验证,效果显著.模拟结果与实际高度吻合.

摘要： 本文综合分析了气缸盖铸件机加后水道泄检不合格的原因,通过优化浇注模具的排气塞,增强模具型腔内部的排气效果,达到将模具型腔内部的气体充分排出,达到降低缸盖机加后水道泄检不合格率.

摘要： 满足发动机油耗、排放、功率、可靠性不断提升的要求,船用柴油机新结构技术研发与应用是基础.本文以新一代大功率船用柴油机的核心部件气缸体、气缸盖和运动件系统新结构设计为重点进行研究攻关,通过试验测试,采用新型结构设计发动机的节能减排效果较好,排放达到IMO T3要求,新结构设计技术取得了重大突破.

摘要： 本文综合分析了缸盖低压铸造水道泄漏缺陷的成因,提出通过优化浇注工艺、控制模具温度达到消除缺陷的目的.

摘要： 吸气导入口(25)的内表面具有从螺旋状面(23)的气缸侧的终端(91)向气缸侧延伸的壁部(24)。使所述壁部(24)的与气缸侧相反一侧的一端(40)位于比吸气侧气门导管毂(27)的气缸侧的开口更靠近气缸侧的位置。

摘要： 本发明涉及气缸盖罩和将该气缸盖罩安装到气缸盖上的方法。气缸盖罩罩住内燃机的气缸盖。该内燃机具有可变气门驱动机构和控制给该可变气门驱动机构的液压油供应和从该可变气门驱动机构的液压油排放的控制阀。该气缸盖罩包括固定到气缸盖上的罩本体和安装该控制阀的阀壳体。该阀壳体接触该罩本体的与气缸盖对应的一侧。因此，该气缸盖罩保持该阀壳体牢固装在气缸盖上。

摘要： 本发明涉及一种生产用于内燃活塞式发动机的气缸盖的方法，该方法包括以下步骤：1)形成工件(20)，所述工件(20)将被完成，以变成所述气缸盖(20)；2)形成第一腔室部分(40.1)，所述第一腔室部分从所述工件(20)的第一面部分(32)延伸到所述工件(20)内的预定距离(D)，所述腔室(40.1)具有第一端部(40.11)和第二端部(40.12)，并且所述第一端部(40.11)是敞开端部而所述第二端部(40.12)是闭合端部；3)密封所述第一腔室部分(40.1)的所述第一端部(40.11)，从而适于经受自增强处理过程；4)对所述第一腔室部分(40.1)执行所述自增强处理过程；并且5)通过形成第二腔室部分(40.2)而将所述第一腔室部分(40.1)的所述闭合端部(40.12)敞开，所述第二腔室部分(40.2)从所述第一腔室部分(40.1)的所述第二端部(40.12)延伸到第二面部分(34)，从而形成从所述工件(20)的所述第一面部分(32)延伸到所述第二面部分(34)的腔室(40)。本发明还涉及内燃活塞式发动机的气缸盖坯料和气缸盖。

摘要： 本发明涉及一种用于制造用于通过柴油燃料驱动的内燃机的气缸盖的气缸盖－浇铸毛坯件，包括在加工完成的状态下用于安装在发动机缸体的相应的密封面上的密封面(2)，该密封面在气缸盖－浇铸毛坯件(1)上的密封面部分(8)上构成，其厚度(D)在铸造状态下相对于其在密封面(2)的切削精加工之后获得的标称厚度(D

摘要： 本发明涉及气缸盖罩和将该气缸盖罩安装到气缸盖上的方法。气缸盖罩罩住内燃机的气缸盖。该内燃机具有可变气门驱动机构和控制给该可变气门驱动机构的液压油供应和从该可变气门驱动机构的液压油排放的控制阀。该气缸盖罩包括固定到气缸盖上的罩本体和安装该控制阀的阀壳体。该阀壳体接触该罩本体的与气缸盖对应的一侧。因此，该气缸盖罩保持该阀壳体牢固装在气缸盖上。

摘要： 本发明涉及一种用于内燃机气缸盖的气缸盖罩。该气缸盖罩具有密封件，用于气缸盖罩和气缸盖之间的密封。在密封件内装入稳定芯。该稳定芯完全由密封材料包围。按照这种方式确保稳定芯不直接与气缸盖罩接触，也不与气缸盖接触。这样有效地进行振动解耦。

摘要： 本发明涉及用于大型柴油发动机的气缸的气缸盖和维修气缸盖的方法。气缸盖具有容纳燃料喷射喷嘴的至少一个燃料孔(4)和界定燃烧室(2)的燃烧室表面(5)，燃烧室(2)具有燃烧室轴线(A)，其中燃料孔(4)在燃料轴线(B)的方向上延伸并通向燃烧室表面(5)，在燃料孔(4)中设置有用于燃料喷射喷嘴的座面(41)，其中该座面(41)具有与燃料轴线(B)重合的对称轴线，其中座面(41)通过喷嘴通道(42)连接到燃烧室表面(5)，并且其中喷嘴通道(42)具有长度比，该长度比是喷嘴通道(42)的最大长度(L1)与喷嘴通道(42)的最小长度(L2)的比，该长度比最大等于二。此外，提出了维修气缸盖(1)的方法和一种大型柴油发动机。

摘要： 本发明公开了一种气缸盖毛坯、气缸盖以及热力学单缸机，解决现有技术气缸盖的制造费用高，状态种类繁多的技术问题。本申请提供的气缸盖毛坯中设有第一入口油路结构、中间油路结构和第二入口油路结构，其中第一入口油路结构和第二入口油路结构分别用于通过机加工形成对应的入口油道；中间油路结构与第一入口油路结构和第二入口油路结构均相交，用于通过机加工形成中间油道。第一入口油路结构和第二入口油路结构的外端位于气缸盖毛坯的不同侧面上，因此该气缸盖毛坯经机加工得到的单缸气缸盖能够应用于不同的润滑方案，匹配单缸气缸盖的不同的设计状态，进而满足单缸气缸盖的通用化设计，缩短热力学单缸机工装的制造周期。

摘要： 本发明主要涉及气缸盖(10)。第一、第二和第三冷却剂管道(46、48、50)布置在冷却剂入口(28)的下游，并且冷却剂能够从冷却剂入口(28)并行地流过这些冷却剂管道。冷却剂室(62)被设计为用于冷却容纳部(26)，并且布置在第一、第二和第三冷却剂管道(46、48、50)的下游。上冷却剂套(38)布置在冷却剂室(62)的下游。

摘要： 本发明公开了一种气缸盖毛坯及其制造工艺、气缸盖以及热力学单缸机，解决现有技术气缸盖的制造费用高，状态种类繁多的技术问题。本申请提供的气缸盖毛坯为铸造件，其内部具有相连通的水套腔室和至少三个工艺孔，其中水套腔室由水套砂芯所形成，用于供冷却液流通；各工艺孔一方面可在后续加工中作为水套腔室的进、出水口，另一方面可作为该气缸盖毛坯铸造完成后的排砂孔，保证排砂完全，提升气缸盖毛坯的清洁度。该气缸盖毛坯经机加工得到的单缸气缸盖能够应用于不同的冷却方案，匹配单缸气缸盖的不同的设计状态，进而满足单缸气缸盖的通用化设计，缩短热力学单缸机工装的制造周期。