气体分馏装置

摘要： 轻烃类机泵密封失效原因分析与改进方案的优化——本文基于机械密封的特点和工作原理,对国内某炼化公司气体分馏装置机泵机械密封泄漏原因进行了详细的技术分析,提出了合理的改进方案,并且取得了良好的应用效果,为同类型机泵机封设计选型、原因分析、技术改造提供了宝贵的经验。

摘要： 根据某炼化企业50×10^(4) t/a气体分馏装置生产实际,采用Aspen Plus进行流程模拟,考察丙烯精馏塔塔顶压力、塔底采出率及摩尔回流比3个操作参数对产品纯度和装置能耗的影响。结果表明:最佳塔顶压力为1.68 MPa,塔底产品采出流率为4515 kg/h,塔顶摩尔回流比为17.8。在此条件下,丙烯纯度为99.60%,丙烷纯度为95.56%,冷凝器热负荷降低392.2 kW,再沸器热负荷降低412.6 kW,实现经济效益196.7万元/a。

摘要： 针对M炼油化工企业气体分馏装置脱戊烷塔底系统结焦问题,基于脱戊烷塔底结焦物组成化验分析,系统分析了脱戊烷塔底结焦形成的原因,提出了有效的应对措施和解决方案,保证了装置的长周期运行。

摘要： 现代化工行业发展倾向于应用自动化、智能化的加工设备与工艺流程,以实现化工生产的高效性和安全性。过程模拟优化依托计算机技术,可对化工工艺全过程进行模拟,诊断各类工艺故障,优化工艺设计,有效保障化工工艺产品质量。基于此,分析了过程模拟优化技术在化工生产设备改造、新工艺研究和新装备设计中的应用价值,重点基于Aspen Plus过程模拟软件分别对气体分馏装置和顺酐溶剂吸收装置工艺参数进行模拟与优化。过程模拟优化技术在化工工艺设计中的应用可有效提高化工工艺设计的效率,降低成本和能源消耗,进而提高化工工艺设计的合理性和可靠性。

摘要： 70万t/a气体分馏装置脱丙烷塔进料泵密封泄漏原因分析及改造方案——气体分馏装置脱丙烷塔进料泵为高压多级泵,密封频繁泄漏,通过物料性质、泵体结构、密封结构的核算与分析,并对其密封结构进行针对性的改造,收到了良好的效果,解决了密封泄漏的问题,为装置安全平稳运行奠定了良好的基础,同时也为类似工况机泵密封泄漏问题提供了解决思路和宝贵经验,有一定的借鉴意义。

摘要： 研究了气体分馏装置的节能优化问题,根据装置实际的工况数据建立PRO/Ⅱ工艺模拟模型,并对操作参数进行灵敏度分析,在此基础上应用线性回归分析法建立装置的多目标优化模型,采用惩罚函数机制与改进的多目标灰狼算法对模型进行求解.优化结果表明,可通过多组操作参数的优化搭配,使气体分馏装置在增加产量与减少丙烯排放的同时,降低生产能耗,实现装置的节能优化.此方法为气体分馏过程及其他精馏过程的节能优化设计提供了新的理论依据.

摘要： 介绍了利用闲置的气体分馏装置改造为化工型MTBE装置的工程案例.装置改造采用醚化反应+催化蒸馏合成MTBE的化工型组合工艺,利旧丙烯塔改造为催化蒸馏塔、利旧脱丙烷塔改造为甲醇萃取塔、利旧脱乙烷塔改造为甲醇回收塔.装置改造设备利旧率高、投资省、建设周期短,改造后装置生产各项技术指标均可达到新建装置的水平.

摘要： 中国石化洛阳分公司在SINOALKY硫酸法烷基化装置中创造性地在醚后碳四原料中少量掺炼醚前碳四、气分碳五和重整无硫液化气进行工业实践,累积了掺炼各种物料期间装置操作参数变化以及对装置酸耗影响的经验.结果表明:在装置掺炼上述各种物料期间,产品质量全部合格,烷基化油的研究法辛烷值为96.1～96.8,终馏点小于194.2°C,蒸气压为42.8～49.5 kPa;掺炼醚前碳四时,烷基化油收率提高7.40百分点;掺炼气分碳五时,烷基化油收率提高2.46百分点.该工业实践拓宽了SINOALKY硫酸法烷基化技术的原料适用范围,为工艺包的改进和炼油厂SINOALKY硫酸法烷基化装置的生产优化提供了新思路.

摘要： 国内事故吉林“11·6”爆炸火灾事故2011年11月6日,吉林省松原石油化工股份有限公司发生爆炸火灾事故,造成4人死亡,7人受伤。事故直接原因:气体分馏装置脱乙烷塔项回流罐由于硫化氢应力腐蚀造成简体封头产生微裂纹,微裂纹不断扩展,致使罐体封头在焊缝附近热影响区发生微小破裂后进而整体断裂,发生物理爆炸,罐内介质(乙烷与丙烷的液态混合物)大量泄漏,与空气中的氧气混合达到爆炸极限后,遇明火发生闪爆,并引发火灾。

摘要： 某石油炼化企业重整含硫液化气含较高的C_(1)、C_(2)、C_(5)和硫组分,需到焦化车间脱硫后与其它装置生产的液化气混合送至气体分馏装置生产丙烯及其它产品。由于焦化车间脱硫塔长时间超负荷运行,导致脱硫塔操作不稳定、焦化液化气C_(2)含量较高,降低丙烯收率。针对此状况,本研究提出将重整含硫液化气出装置管线接至加氢裂化装置脱丁烷塔和脱乙烷塔进料管线上的技术改造方案,在脱除液化气中硫化氢的同时,也脱除液化气中的C_(5)、C_(2)和C_(1)组分。方案实施后,相比于送往焦化车间脱硫塔,液化气C_(2)组分由1.92%(体积分数)降至0.49%,丙烯收率由17.81%提高到18.01%。经济效益分析可知:丙烯年增产量约642.24 t,年增产经济效益约312.6万元;设备投资费约10万元,设备折旧费每年约1万元;则年经济效益可达311.6万元。

摘要： 以岳阳兴长石化股份有限公司250kt/a气体分馏装置为研究对象,运用Aspen plus流程模拟软件建立气体分馏装置模型并进行模拟,计算结果与实际参数吻合度高.在此基础上,分析各工艺参数在不同条件下的关系,在保证产品质量前提下,以降低能耗为目标,重点分析脱丙烷塔灵敏度.通过在环境温度较低情况下脱丙烷塔降压操作,低回流操作可降低装置能耗,每年可节约蒸汽8kt,节约成本131.2万元.同时分析脱异丁烷塔运行情况,通过控制塔底抽出量,降低有效组分异丁烯跑损,每年可增产MTBE产品231t,创效56.92万元.

摘要： 在每年12万吨气体分馏装置精丙烯塔顶,采用高效复合型蒸发式冷凝器,介绍其原理、结构及使用效果,并对蒸发式冷却器的日常维护提出建议.复合型蒸发式冷凝器是一种新型高效冷凝冷却设备。采用普通空冷与蒸发冷相组合的结构形式，由预冷换热管束、蒸发换热管束、引风系统及水系统4部分构成。预冷段为空气冷却，空冷换热管采用双金属轧制翅片管，主管材料为10#，规格为Φ67，翅片材料采用08A1。蒸发冷却换热管为10#热浸锌光管，规格为Φ25 mm。介质分组后首先进入空冷器，经过翅片管冷却后进人蒸发式冷凝盘管，同时软化水由空冷自带循环水泵运至蒸发式冷却管上部，经过分配器向下喷淋至冷却光管表面，使换热管外表面形成连续均匀的水膜。同时风机将热空气从设备顶部排出，空气由下向上流动，掠过光管，带走热量。该传热过程一方面依靠水膜与空气间的显热传递进行，另一方面利用管外水膜的蒸发来强化管外传热。由于水的蒸发潜热较大（在标准状况下汽化潜热为2386 kJ/kg），水膜蒸发大大加强了管外传热，提高了冷凝器的整体热效率。

摘要： 兰州石化公司气体分馏装置的脱乙烷塔顶冷却器频繁发生泄漏,通过管壳两侧物料中腐蚀介质检测分析、宏观腐蚀形貌、垢物EDS和XRD分析,冷却器泄漏原因是管束内循环水垢下腐蚀,导致换热管局部减薄穿孔,同时壳程物料泄漏造成微生物腐蚀,加剧了腐蚀泄漏.

摘要： 文章介绍了炼油厂气体分馏装置扩能改造和能量优化的情况.工业实施表明,通过更换高效塔盘、降液管等塔内件的方式,能够提高装置处理量,保证产品质量合格;同时利用催化装置顶循环油作脱丙烷塔热源,停止使用1.0MPa蒸汽对热水进行加热,装置综合能耗大幅降低.

摘要： 介绍了炼油厂气体分馏装置扩能改造和能量优化的情况.工业实施表明,通过更换高效塔盘、降液管等塔内件的方式,能够提高装置处理量,保证产品质量合格;同时利用催化装置顶循环油作脱丙烷塔热源,停止使用1.0MPa蒸汽对热水进行加热,装置综合能耗大幅降低.

摘要： 本文参照宁夏石化公司炼油40万吨/年气体分馏装置的配套转动设备对于集装式干气密封的使用情况进行统计分析,以及在日常维护、操作过程中产生的故障判断、进行分析解决,为更好的保障干气密封更好的运行,设备的长周期运行,提供一些经验和处理方法.

摘要： 以某石化气体分馏装置为研究对象,采用Aspen Plus流程模拟软件,建立了和实际工况相符合的稳态流程模拟模型.利用此模型,对脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔等进行了灵敏度分析,研究各塔塔压、热负荷、进料位置、进料温度、回流比等参数间的相互关系,并在实际生产中以模型为指导,通过采用调整脱丙烷塔进料位置、降低脱丙烷塔操作压力、优化塔回流量和再沸量等手段,使整个装置的能耗降低了4.981kgEo/t,能耗降低9.91％,并年可增产丙烯约1960t,经测算,每年可产生经济效益1205万元,效果十分显著.

摘要： 介绍了大庆石化公司炼油厂115 kt/a气体分馏装置应用先进控制技术的生产运行情况.通过实施先进控制系统,丙烯收率提高0.71％,丙烷收率降低0.27％.采用先进控制系统后,装置的效益显著增加.

摘要： 通过管壳两侧物料腐蚀检测分析,表面宏观腐蚀形貌、垢物EDS和XRD分析,以及统计分析近一年循环水系统数据,结果表明气分装置脱乙烷塔顶冷凝器频繁发生泄漏的原因主要是管束循环水侧垢下腐蚀,造成换热管局部减薄穿孔,同时壳程物料泄漏加剧微生物腐蚀,产生恶性循环.进一步相应地提出了防腐对策.

摘要： 针对目前化工行业对自动化水平及节能降耗要求的提高,介绍了浙江中控软件技术有限公司先进控制软件APC-Suite先进控制软件在气分装置中的成功应用.实践证明,使用该先进控制软件有效的提高了装置的生产管理水平,提高了装置操作的平稳性同时降低了劳动强度.

摘要： 一种在一个或多个容器中利用变压吸附从天然气混合物分离甲烷的方法。每一个容器具有吸附剂材料，其具有大于5的污染物相比甲烷的动力学选择性。天然气混合物内的污染物成为动力学吸附在吸附剂材料内的气体。将容器置于压力下，从而使污染物吸附到吸附剂材料的表面和微孔中。该方法包括从容器的第一气体出口释放由按体积计至少95%的甲烷组成的产物流，和通过减小容器内的压力从吸附剂材料解吸污染物气体。在不对容器施加热的情况下进行解吸步骤，因此，传输由按体积计至少95%的污染物气体组成的废气流。也提供了具有主要和次要流动通道的改进的分馏容器。

摘要： 一种空分装置分馏塔冷箱内压力气体泄漏的设备防护装置，所述的冷箱内布置有压力气体的管道、连接管道的法兰连接装置以及珠光砂保温材料；所述的法兰连接装置外面包裹有至少由两层丝网组成的防护层，且所述防护层沿法兰连接装置两端的管道轴向布置，并在防护层的两端用卡箍夹固装置固定在法兰连接装置两端的管道上；所述的防护层由里面一层主接触防护丝网和外面两层紧固高目丝网组合而成，所述防护层的两端用三层卡箍夹固装置紧固在管道上并密闭；它具有结构简单、成本低，在正常情况下只作为防护装置，不影响设备的运行、不增加能耗，能提高设备安全性等特点。

摘要： 一种在一个或多个容器中利用变压吸附从天然气混合物分离甲烷的方法。每一个容器具有吸附剂材料，其具有大于5的污染物相比甲烷的动力学选择性。天然气混合物内的污染物成为动力学吸附在吸附剂材料内的气体。将容器置于压力下，从而使污染物吸附到吸附剂材料的表面和微孔中。该方法包括从容器的第一气体出口释放由按体积计至少95%的甲烷组成的产物流，和通过减小容器内的压力从吸附剂材料解吸污染物气体。在不对容器施加热的情况下进行解吸步骤，因此，传输由按体积计至少95%的污染物气体组成的废气流。也提供了具有主要和次要流动通道的改进的分馏容器。

摘要： 一种空分装置分馏塔冷箱内压力气体泄漏的设备防护装置，所述的冷箱内布置有压力气体的管道、连接管道的法兰连接装置以及珠光砂保温材料；所述的法兰连接装置外面包裹有至少由两层丝网组成的防护层，且所述防护层沿法兰连接装置两端的管道轴向布置，并在防护层的两端用卡箍夹固装置固定在法兰连接装置两端的管道上；所述的防护层由里面一层主接触防护丝网和外面两层紧固高目丝网组合而成，所述防护层的两端用三层卡箍夹固装置紧固在管道上并密闭；它具有结构简单、成本低，在正常情况下只作为防护装置，不影响设备的运行、不增加能耗，能提高设备安全性等特点。

摘要： 本发明的气体分馏装置，包括柱体、设置在柱体内的螺旋形导气管和中心柱管，所述柱体的侧面下部设有冷却液入口，所述柱体的侧面上部设有冷却液出口；在柱体的上盖板上设有气体入口；螺旋形导气管呈螺旋下降结构设置在柱体内，其上端与气体入口连通；中心柱管穿过所述上盖板延伸至柱体内部，且穿过柱体底部在底部外形成有液体杂质排放口，该中心柱管靠近柱体底部的一端与螺旋形导气管下端连通，使气体能经螺旋形导气管进入中心柱管，该中心柱管顶部开口构成气体出口。在气体分馏装置的基础上，还提供例了一种气体分馏系统，本发明采用螺旋形构造，将较长的直立导气管盘旋放置，在保证分馏效果的前提下，大幅降低了分馏塔的高度，同时减少了能耗损失。

摘要： 本发明涉及一种双塔气体分馏装置，由脱丙烷塔、丙烯塔和换热器、泵、容器以及连接它们的管道所组成；其特点是脱丙烷塔的顶部设有冷凝循环回路；脱丙烷塔的底部设有塔釜再沸循环回路；丙烯塔顶部设有冷凝循环回路；丙烯塔底部设有塔釜再沸循环回路。本发明可提高原料液化石油气的质量指标，使原料中C2组分浓度控制在0.001～0.2%mol范围内，从而达到取消脱乙烷塔的目的，并获得较高的丙烯回收率可达98%以上。

摘要： 本发明的气体分馏装置，包括柱体、设置在柱体内的螺旋形导气管和中心柱管，所述柱体的侧面下部设有冷却液入口，所述柱体的侧面上部设有冷却液出口；在柱体的上盖板上设有气体入口；螺旋形导气管呈螺旋下降结构设置在柱体内，其上端与气体入口连通；中心柱管穿过所述上盖板延伸至柱体内部，且穿过柱体底部在底部外形成有液体杂质排放口，该中心柱管靠近柱体底部的一端与螺旋形导气管下端连通，使气体能经螺旋形导气管进入中心柱管，该中心柱管顶部开口构成气体出口。在气体分馏装置的基础上，还提供例了一种气体分馏系统，本发明采用螺旋形构造，将较长的直立导气管盘旋放置，在保证分馏效果的前提下，大幅降低了分馏塔的高度，同时减少了能耗损失。

摘要： 本发明涉及一种双塔气体分馏装置，由脱丙烷塔、丙烯塔和换热器、泵、容器以及连接它们的管道所组成；其特点是脱丙烷塔的顶部设有冷凝循环回路；脱丙烷塔的底部设有塔釜再沸循环回路；丙烯塔顶部设有冷凝循环回路；丙烯塔底部设有塔釜再沸循环回路。本发明可提高原料液化石油气的质量指标，使原料中C2组分浓度控制在0.001～0.2％mol范围内，从而达到取消脱乙烷塔的目的，并获得较高的丙烯回收率可达98％以上。

摘要： 本发明提供了一种防止催化气体分馏装置脱丙烷塔塔底结焦的分离装置，包括高压脱丙烷塔和低压脱丙烷塔；所述高压脱丙烷塔的中部设有进口管线，在高压脱丙烷塔的顶部设有第一塔顶气相外送管线，所述第一塔顶气相外送管线上沿气相流动方向依序设有第一塔顶冷凝器和第一塔顶回流罐；本发明采用高低压双塔脱丙烷工艺，塔底采用工厂80‑95°C热水、低温位工艺物料余热或低低压蒸汽作为热源，有效地降低了脱丙烷塔塔底的操作温度，从根本上解决了脱丙烷塔塔底结焦堵塞的问题，避免了因脱丙烷塔塔底结焦堵塞导致的催化气分装置加工负荷降低和非计划停工的问题；同时节约了脱丙烷塔塔底的蒸汽消耗，降低了装置能耗。

摘要： 本实用新型提供了一种防止催化气体分馏装置脱丙烷塔塔底结焦的分离装置，包括高压脱丙烷塔和低压脱丙烷塔；所述高压脱丙烷塔的中部设有进口管线，在高压脱丙烷塔的顶部设有第一塔顶气相外送管线，所述第一塔顶气相外送管线上沿气相流动方向依序设有第一塔顶冷凝器和第一塔顶回流罐；本实用新型采用高低压双塔脱丙烷工艺，塔底采用工厂80‑95°C热水、低温位工艺物料余热或低低压蒸汽作为热源，有效地降低了脱丙烷塔塔底的操作温度，从根本上解决了脱丙烷塔塔底结焦堵塞的问题，避免了因脱丙烷塔塔底结焦堵塞导致的催化气分装置加工负荷降低和非计划停工的问题；同时节约了脱丙烷塔塔底的蒸汽消耗，降低了装置能耗。