横裂纹

摘要： 12Cr1MoVG热轧圆钢制造的钢管表面出现折叠缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜等手段通过对钢管表面缺陷形成的原因进行分析,发现折叠缝隙内存在灰色氧化物,在折叠缝隙附近存在高温氧化质点,折叠缝隙边缘组织存在明显脱碳,并追溯热轧圆钢表面质量及铸坯表面质量。结果表明,钢管表面存在的折叠状缺陷是热轧圆钢表面裂纹缺陷经穿管所致,而热轧圆钢表面的裂纹缺陷是由连铸坯表面横裂纹缺陷导致的,通过优化结晶器水温差和结晶器保护渣参数指标,基本消除了铸坯表面的横裂纹缺陷。

摘要： 研究了LZ50车轴钢Ф690 mm大圆坯末端压下位置对改善中心缩孔的影响,提出了压下过程表面横裂纹的控制措施,达到了显著减轻中心缩孔的效果。研究表明:大圆坯末端压下可以将变形有效传递至铸坯心部,从中心固相率0.20开始实施压下能起到减轻缩孔的效果,可将铸坯的最大缩孔尺寸由10 mm减小至3 mm以下。末端压下时应控制铸坯表面温度在800°C以上,才能避免铸坯表面出现横向裂纹。

摘要： 含Nb类510L汽车大梁钢板坯横裂纹发生率较高,无法实现热装热送.针对京唐公司连铸机设备工艺条件,控制钢水N含量至40×10-6以下,减少板坯中AlN、NbN的析出;优化二冷水,将4# ～ 8#扇形段的二冷水流量下调20％,矫直时板坯表面温度避开第Ⅲ脆性区;控制扇形段辊缝精度在±0.5 mm范围内,降低铸坯机械应力.采取以上措施后,板坯横裂纹的发生率由25％下降至0.8％.

摘要： 对无取向电工钢横裂纹进行了检测分析,调查了电工钢生产过程中的连铸工艺状况,包括扇形段压力、二冷强度、增压泵、液芯压下等,进行了不同工艺的比较分析.结果 表明:无取向电工钢表面横裂纹产生的根源是由于钢中P元素的偏析造成晶界脆性,降低了钢的高温塑性,带液芯的铸坯在扇形1段受到的热应力或机械应力超出了该钢种在此高温区的临界应力所致.在提高扇形1段设备精度,减缓1段二次冷却后,表面横裂纹得到了有效控制.

摘要： 介绍了连铸机及坯料的基本情况,并采用金相显微镜、扫描电子显微镜及低倍组织分析等手段,对铸坯白亮带、中心偏析等进行评级,计算铸坯等轴晶率,研究铸坯可能产生裂纹的原因,为制定工艺改进方案奠定基础.

摘要： 利用金相分析,对比生产过程工况,分析出柳钢热轧2032 m m生产线横裂缺陷的产生原因,通过治理生产线局部漏水、优化压下制度和温度制度,提高带钢的整体温度和温度均匀性,彻底解决了横裂问题.

摘要： 对无取向电工钢横裂纹进行了检测分析,调查了电工钢生产过程中的连铸工艺状况,包括扇形段压力、二冷强度、增压泵、液芯压下等,进行了不同工艺的比较分析.结果 表明:无取向电工钢表面横裂纹产生的根源是由于钢中P元素的偏析造成晶界脆性,降低了钢的高温塑性,带液芯的铸坯在扇形1段受到的热应力或机械应力超出了该钢种在此高温区的临界应力所致.在提高扇形1段设备精度,减缓1段二次冷却后,表面横裂纹得到了有效控制.

摘要： 针对CSP线无取向电工钢的横裂纹缺陷,采用金相显微镜和扫描电镜从宏观和微观的角度进行分析,结果表明:缺陷主要分布在钢卷上表面的边部位置,沿表面向下延伸,缺陷部位由Fe的氧化物和少量的保护渣以及微量的P偏析物组成,并且在Fe氧化物与钢基体之间存在着富Si相的界面反应层。根据分析的结果并结合生产实际情况,采取一系列的改进措施,大大减少横裂纹缺陷的产生,显著改善电工钢的表面质量。

摘要： 微合金化钢板坯角部横裂纹是长期困扰各大钢铁厂的难题.本文讨论了角部横裂纹的产生机理,对角部横裂纹的工艺影响因素进行了分析,并针对性的提出了控制角部横裂纹的措施.控制连铸中间包水口堵塞、控制N含量≤0.0040％、关闭部分边部喷嘴、降低二冷水流量有利于控制外弧侧角部横裂纹,此时如果在内弧侧发现角部横裂纹,可以对矫直段二冷水量恢复或增加.措施实施后角部横裂纹发生率由17％下降至平均4％以下.

摘要： 在研究微合金化钢角部横裂纹形成机理,以及对倒角铸坯凝固传热、应力应变和倒角铜板温度分布的数值模拟结果的基础上,开发了微合金化钢角部横裂纹控制技术.数值模拟结果表明:倒角形状对铸坯角部温度和应力应变及铜板温度有明显的影响.倒角角度的增加,铸坯角部的表面温度近似呈线性增加,较小的倒角长度就能使角部温度大幅度提高.当应变速率一定时,30°和45°倒角铸坯棱角部位切向应力应变相对最小,仅为直角铸坯的40％～46％,30°优于45°;30°倒角铸坯的倒角长度控制在65mm～85mm时,铸坯棱角部位切向应力应变相对较小;倒角铜板角部温度比直角铜板角部温度高约40°.大量工业试验结果表明:倒角结晶器技术的采用,有效改善了铸坯的角部冷却条件和受力状态.铸坯角部温度提高了100°C左右;铸坯角横裂发生率控制在0.04％以下.同时带钢和中板的边直列缺陷得到明显改善.

摘要： 阐述了海洋石油平台用钢SM490YB横裂纹的形态特征以及对轧制带来的影响，并分析了异形坯连铸产生横裂纹的原因，提出优化钢水成分和温度、采取二次冷却弱冷工艺、强化连铸保护浇铸等措施，成效显著，进一步降低了轧后冶废和轧后修磨量。

摘要： 针对韶钢第三炼钢厂宽厚板连铸机生产含Nb、V等微合金钢时铸坯内弧边角部出现横裂纹的实际情况,研究了横裂纹的产生原因,发现铸坯边部冷却过强是造成铸坯内弧边角部横裂纹的主要原因,钢中氮、酸溶铝过高以及连铸机设备状态变差会增大铸坯边部横裂纹率,根据铸坯边角部横裂纹的产生原因,提出了行之有效的预防措施。

摘要： 本文对"电炉-LF精炼-连铸"工艺生产的船板钢连铸板坯表面横裂纹进行了研究,发现横裂纹发生的主要原因是:二冷强度弱,矫直区铸坯表面温度在该钢种的脆性温度区间内;表面振痕深,"沟状"振痕的波谷处导致应力集中.在此基础上,提出了新的二冷水表可以避免横裂纹的发生.

摘要： 本文对连铸板坯表面横裂纹进行研究发现，二冷强度太弱,导致矫直区铸坯表面温度在该钢种的脆性温度区间内是横裂纹发生的主要原因.在研究的基础上,提出了新的二冷水表。采用该水表可以避免横裂纹的发生.

摘要： 石钢生产铝镇静钢大方坯(300*360mm2),出现了表面横裂纹,给产品质量和生产顺行带来很大影响.通过建立360mm×300mm连铸大方坯二维凝固传热数学模型,模拟了从弯月面到矫直区末端铸坯任意断面的温度分布,通过远红外测温仪对数学模型进行了验证,并通过Gleeble拉伸试验测量了Q345B钢的高温热塑性,研究发现,在现有工艺条件下,拉速由0.58m/min提高到0.63m/rmin时铸坯表面温度平均提高50°C,进入矫直区时避开了钢的低温塑性区,表面裂纹得到了有效的控制.

摘要： 进行硼微合金化的中碳包晶钢在生产过程中板坯出现批量横裂纹,由于氧化铁皮的掩盖不能及时的发现和清理:待铸坯热送后在加热过程中造成横裂纹氧化,经轧制后出现热轧卷板的表面翘皮缺陷,制约了生产的顺行和含硼钢的开发进度,降低了热轧卷板的成材率。

摘要： 板坯的表面横裂多发现于连铸的弯曲或矫直处,并与γ-α相变温度区域的热延性有关.许多研究表明,裂纹是由于晶界处片层状铁素体的应变集中所导致的.在传统流程中的弯曲矫直期间,板坯的表面温度主要考虑来避开脆化温度区的.在该研究中,提出了一个新的概念:利用铸坯表层微观组织控制来预防横向裂纹.通过板坯表层组织控制(SSC)能够抑制晶界处片层状铁素体的形成,方法有二冷区初期的强冷却和随后的潜热引起的再加热.现场的凝固高温拉伸试验证明,通过微观结构控制可以消除脆性极限.SSC对裂纹敏感性的影响已经通过半工业化连铸机在试验上得到了验证.在浇铸之后进行的是弯曲.在钢坯表面上的慢冷使横裂纹在实验上再现,即传统冷却方式可以产生具有片层状铁素体的正常微观结构.通过表层组织控制(SSC)裂纹是可以预防的.传统连铸也可采用这些操作方法.

摘要： 本发明公开了一种厚板坯横轧钢板边部裂纹检测控制方法，涉及钢铁生产技术领域，通过铸坯表面振痕检测、铸坯扒皮轧制和扫描电镜分析，以及不同连铸工艺对比分析和铸坯温度场模拟分析技术，控制住横轧钢板边部裂纹问题，保证了横轧钢板表面质量问题，为铸坯热装热送提供技术保证。

摘要： 本发明公开了一种解决螺纹钢横肋根部冷弯裂纹的方法，采用横肋倒角方法：将轧辊轧槽利用正常螺纹铣刀铣完横肋后，更换倒角铣刀头，重新对刀后，在横肋底宽位置利用倒角铣刀吃刀深度0.7mm左右，达到增大横肋底宽、增加横肋底宽与基圆的接触面积的目的；本发明的优点在于：采用倒角铣刀后，增大了横肋底宽，横肋底部与基圆增加接触面积，减少螺纹钢冷弯时横肋根部受力状态和应力集中现象，改善横肋根部冷弯裂纹。

摘要： 一种消除冷轧基料铸坯角部横裂纹的方法，根据奥氏体转变过程确定铸坯在各阶段的冷却模式，包括：a、铸坯在结晶器及足辊段采用强冷冷却模式，使MnS来不及析出就固溶在奥氏体内；b、铸坯进入弯曲段采取强冷冷却模式，避免成片膜状铁素体析出，控制膜状铁素体宽度≤100μm；c、铸坯进入扇形三、四、五、六段时采取弱冷冷却模式。本发明根据铸坯凝固过程的演变规律，结合对大量现场数据进行的线性分析，得出了连铸机不同拉速下、不同位置冷却水量的经验公式。采用本发明方法可以为奥氏体向铁素体转变提供最佳条件，避免膜状铁素体的析出，实现第二相粒子MnS快速固溶、减少析出量，达到消除冷轧基料铸坯角部横裂纹的目的。

摘要： 一种高废钢比生产模式下消除铸坯角部横裂纹的方法，包括下述步骤：a、废钢分类备料；b、转炉冶炼过程添加废钢的控制：以Cueq≤0.15％为废钢添加原则；c、转炉冶炼过程载热材料的添加：根据铁水温度、成分及废钢加入量确定载热材料的添加量；d、转炉冶炼过程N含量的控制：造渣料采用优质白灰，控制钢中N含量≤50ppm。本发明方法根据长期摸索、反复试验得出废钢中Cu、Ni、As、N等元素含量对铸坯角部质量影响的量化计算，精细化控制废钢添加量及添加种类，消除微量元素含量高对铸坯质量的不利因素。本发明通过钛固氮，防止N高引起钢质硬化。本发明方法，在转炉大废钢比生产模式的条件下可以有效控制铸坯角部裂纹。

摘要： 本发明提供了一种预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法，所述预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法包括：控制异钢种切换的C含量在0.05～0.19％；不同C含量的钢种切换保护渣后开始调整一冷的水量；控制铸机工作拉速为1.15～1.75m/min。通过本发明在异钢种切换过程中的使用，板坯纵裂纹及横裂纹缺陷都大幅度降低，最大限度的实现了稳定、优质、高效生产。

摘要： 本发明公开一种玻璃瓶瓶口横裂纹及纵裂纹检测装置，包括瓶口、LED光源和裂纹检测头，所述裂纹检测头为高速光电二极管，所述裂纹检测头连有控制板，所述控制板连有PC电脑，所述LED光源射出的光线在瓶口上形成光斑、并呈90°角反射至裂纹检测头中；该玻璃瓶瓶口横裂纹及纵裂纹检测装置能够在生产线上实时检测，且方便快捷，能够准确测量瓶口裂纹。

摘要： 本发明公开了一种减少板坯表面角部横裂纹的方法，通过采用热模拟试验机分析钢种的高温力学性能，准确找到钢种的第三脆性温度区，通过控制连铸工艺，减少铸坯角部横裂纹，从而减少铸坯角部裂纹的清理量，提高了铸坯热装的比率，节约了成本，应用前景广阔。

摘要： 本发明涉及一种改善连铸坯角部横裂纹的控制方法，属于钢铁连铸技术领域。技术方案是：将结晶器角部改为大倒角，将钢水浇铸成带液芯的大倒角连铸坯，使连铸坯角部变为一维传热，稳定控制倒角连铸坯各区域表面温度。本发明的有益效果是：降低了出足辊区连铸坯表面的回温速率，大大降低连铸坯热应力裂纹风险，实现稳定降低二冷区连铸坯表面温度，尤其降低了连铸坯角部的冷却速率，从而降低了连铸坯角部与面部的温差，大大提高了矫直段连铸坯角部的温度，降低了连铸坯角部横裂纹风险。

摘要： 本发明公开了一种板坯表面角部横裂纹产生原因的判定方法，其是针对板坯角部裂纹分析角部裂纹的产生原因，主要是采用金相显微镜和扫描电镜检验板坯角部裂纹处的特征，分析铸坯的生产工艺情况，从而判定角部裂纹的产生原因。

摘要： 本发明公开了一种微合金钢铸坯角部横裂纹控制工艺及结晶器，属于板坯连铸技术领域。该结晶器包括机架和安装在机架上的宽面水箱和窄面水箱，所述宽面水箱上安装有宽面铜板，所述窄面水箱上安装有窄面铜板，所述宽面铜板上具有多个沿宽面铜板的长度方向延伸的宽面水槽，所述窄面铜板上具有多个沿窄面铜板的长度方向延伸的窄面水槽，其通过对铜板结构的改进，能够有效地控制微合金钢连铸板坯角部横裂纹的产生，提高产品质量和生产效率。该工艺通过结晶器强冷、二冷均匀弱冷和减少板坯所受额外应力的结合的方式进行板坯连铸生产，能够大幅度减少甚至消除微合金钢连铸板坯的角部横裂纹，极大地提高微合金钢连铸板坯的质量和生产效率，节约成本。