模锻工艺

摘要： 2020年5月26日,省发改委正式发布《四川省工程研究中心和工程实验室2018年评价结果》。此次省发改委按照《四川省工程研究中心和工程实验室管理办法》(川发改高技规[2019]95号),委托第三方机构对全省98个于2018年底前获批的四川省工程研究中心和四川省工程实验室全部进行了年度运行评价。评价结果为:优秀6个、良好33个、合格49个、不合格7个、未提交评价材料3个。我校建设的3个四川省工程实验室均通过考核,其中:四川省航空材料检测与模锻工艺技术工程实验室评价结果为优秀,得分总排名第5,四川省高温合金切削工艺技术工程实验室评价结果为良好,得分总排名第29,四川省装备制造业机器人应用技术工程实验室评价结果为合格,得分总排名第46。

摘要： 模具磨损是模锻成型过程中模具的主要失效形式,因此如何减小模具磨损量,进一步提高模具的使用寿命,是模锻工艺中急需优化的关键性问题。提出一种模锻成型过程中基于模具磨损的工艺参数优化方法,属于模锻工艺领域,是一种将模锻加工过程中的有限元模拟仿真试验与正交试验设计相结合的工艺参数优化方法。以热模锻工艺为例,在Archard磨损模型的基础上,推导出适用于热模锻模具磨损分析的修正模型,并且对热模锻中模具磨损过程进行基于Deform软件的有限元仿真分析。研究热模锻加工过程中模具工作表面的磨损深度与模锻工艺参数之间的关系,利用正交试验设计将不同的工艺参数进行组合分析,通过较少的仿真试验次数得到适用于热模锻的最优化工艺参数。使用极差分析法进行试验数据处理,推导出对模具磨损影响程度最大的工艺参数,为热模锻工艺中的模具磨损问题提供一种基于正交试验设计的工艺参数优化方法,得到模锻成型过程中使模具磨损量实现最小值的工艺参数最优解。

摘要： 采用DEFORM软件对汽车连杆热模锻成形工艺进行分析,并利用3D数值模拟软件对模锻工艺参数进行优化,制定了合理的模锻工艺.该研究结果能为连杆锻造成形及热锻工艺优化提供参考.

摘要： Taking the scraper of conveyor in some enterprise as the research object,the finite element model has been established.The influence of temperature field of part &tool and forming load have been analyzed during forging process.The Archard wear model has been applied to analyze the wear situation of the tool under complex multi-factor coupling situation.The depth distribution of single wear has been predicted.It is obtained that the maximum depth of the single wear is 0.00510mm.It provides theoretical reference for improving the tool life and optimizing the design of the tool.%以某输送机刮板为研究对象,建立有限元模型,分析该锻件成形过程中的零件温度场、模具温度场以及成形载荷等因素的影响,并应用Archard磨损模型分析了模具复杂多因素耦合情况下的磨损情况,预测了单次磨损的深度分布,并得出单次磨损最大深度0.00510mm,为优化模具设计、提高模具寿命提供了理论依据.

摘要： 采用18组不同的工艺参数对AZ80Ce超塑性镁合金汽车车轮进行了模锻成形试验,并在车轮不同位置取样进行力学性能测试与分析.结果表明,随着成形温度从410°C提高至470°C、坯料温度从330°C提高至405°C、模具温度从200°C提高至260°C、变形速度从60 mm/min增大至300 mm/min,试样的抗拉强度和断后伸长率均先增大后减小.模锻成形温度优选为455°C、坯料温度优选为375°C、模具温度优选为245°C、变形速度优选为180mm/min.

摘要： 在许多领域之中,常常都会对铝支撑件加以应用,对于不同的铝支撑件而言,其用途以及相应的生产制造工艺都存在一定的差别。在进行铝支撑件制造的过程中,往往需要对其进行模锻设计、锻造加热以及锻后热处理,铝支撑件的模锻工艺对于铝支撑件的质量有着非常重要的影响,所以本文主要就铝支撑件的模锻工艺进行了相应的研究。

摘要： 分析了2A11和2A12铝轴承盖的模锻工艺性,通过优化铝轴承盖模锻工艺、新增和优化设计锻模预锻模膛(含预锻飞边槽)的结构与尺寸,可将模锻件一次性合格品率由原不足50％提高到现在的95％,模锻件最终合格品率由原不足90％提高到现在的98％,减少原材料消耗0.07kg/件,提高模锻效率(减少模锻打击次数至少3锤次/件),提高锻模使用寿命至少1倍.

摘要： 对燃机动叶片的结构特点、锻模设计、模锻工艺进行了分析设计,并利用Deform-3D数值模拟软件对模锻工艺参数进行优化分析,制定了合理的模锻工艺.

摘要： 对于促进我国飞速发展的煤炭行业而言，煤炭行业能否良好发展，煤炭供应量能否满足国家需求，在很大程度上影响着国家的发展，此外，煤炭行业的采掘又属于高危行业，故，国家对煤炭行业的发展十分重视，尤其是对采煤机械管控和研究。地下煤矿开采工作所用的超重型刮板机是必备机械，想要确保刮板机良好运行和生产安全。就必须保证机械的重要部件能够经久耐用，尤其像槽帮钢和E型螺栓等关键部位的核心构件。因此，本篇将会对刮板机的关键连接件E型螺栓的相关锻造进行介绍，以期能够促进E型螺栓品质的提升，增强刮板机使用的耐久性和安全性。

摘要： 由山东恒泰车桥公司总工程师王孝文博士和重庆理工大学胡亚民教授主编的《分模模锻》一书将于2016年由武汉理工大学出版社出版。分模模锻工艺是挤压与模锻成形的有机结合，在压力机足够强大的压力下，利用冲头使金属材料在预热的复杂模腔内变形和流动，而且一次实行多方位的脱模动作，从而获得所需尺寸形状和良好力学性能的锻件。

摘要： 本文提出了难变形材料在模锻工艺条件下出现裂纹风险的评估方法,即在一定的应力应变状态、应变速率和温度不均匀的情况下,判断塑性变形过程中工件是否会发生开裂.此方法基于5MN液压机的实验室平台上的可锻性压缩试验和QForm软件的数值模拟延性断裂准则结果.并用工件实际生产结果对评估方法进行了验证.

摘要： 对油缸缸底在锻造过程中出现的凹坑、氧化皮、脱碳和烧伤等问题进行分析,提出解决方案.使用正交试验确定锻造过程中的工艺参数最优值,以最大载荷,模具最大磨损和锻造最大损伤作为评估指标,考虑坯料预热温度,模具预热温度,锻造速度和摩擦系数对油缸缸底成形质量的影响,确定锻造过程中这些影响因素的最佳值,如坯料预热温度为1160°C,模具预热温度为300°C,锻造速度为40mm/s和摩擦系数为0.2.将优化后的工艺参数导入有限元(FEM)模拟软件进行数值仿真并投入实际生产中,发现优化后的锻造工艺可制造出质量合格的油缸缸底.

摘要： 作者公司完成了80吨级通用敞车用模锻下侧门折页的工艺研发.采用基于Deform-3D的数值模拟技术对下侧门折页的锻造变形过程、变形力进行了分析和计算,完成了设备的选型和工艺方案的制定;结合该产品的批量生产要求进行了6300吨热模锻压力机自动化锻造生产线的技术改造.通过工艺联线实现由机器人进行物料传送的生产线自动化运行,并最终完成了生产线的全线调试.

摘要： 作者公司完成了80吨级通用敞车用模锻下侧门折页的工艺研发.采用基于Deform-3D的数值模拟技术对下侧门折页的锻造变形过程、变形力进行了分析和计算,完成了设备的选型和工艺方案的制定;结合该产品的批量生产要求进行了6300吨热模锻压力机自动化锻造生产线的技术改造.通过工艺联线实现由机器人进行物料传送的生产线自动化运行,并最终完成了生产线的全线调试.

摘要： 作者公司完成了80吨级通用敞车用模锻下侧门折页的工艺研发.采用基于Deform-3D的数值模拟技术对下侧门折页的锻造变形过程、变形力进行了分析和计算,完成了设备的选型和工艺方案的制定;结合该产品的批量生产要求进行了6300吨热模锻压力机自动化锻造生产线的技术改造.通过工艺联线实现由机器人进行物料传送的生产线自动化运行,并最终完成了生产线的全线调试.

摘要： 作者公司完成了80吨级通用敞车用模锻下侧门折页的工艺研发.采用基于Deform-3D的数值模拟技术对下侧门折页的锻造变形过程、变形力进行了分析和计算,完成了设备的选型和工艺方案的制定;结合该产品的批量生产要求进行了6300吨热模锻压力机自动化锻造生产线的技术改造.通过工艺联线实现由机器人进行物料传送的生产线自动化运行,并最终完成了生产线的全线调试.

摘要： 本文针对起落架外筒锻件头部凸起高且窄导致不易充满的问题,提出调节局部飞边厚度精确控制金属流动的方法.基于主应力法和体积相等原则建立了飞边尺寸求解模型,获得了终锻件局部飞边厚度尺寸;随后,设计了起落架外筒锻件锻造工艺方案,并运用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对锻件热模锻全流程进行了模拟,分析了终锻成形过程中的金属流动、应变分布和载荷行程曲线.结果表明,局部控流方法获得了形状合格、无缺陷的终锻件,且降低了成形载荷.模拟结果验证了局部控流的正确性.

摘要： 本文针对起落架外筒锻件头部凸起高且窄导致不易充满的问题,提出调节局部飞边厚度精确控制金属流动的方法.基于主应力法和体积相等原则建立了飞边尺寸求解模型,获得了终锻件局部飞边厚度尺寸;随后,设计了起落架外筒锻件锻造工艺方案,并运用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对锻件热模锻全流程进行了模拟,分析了终锻成形过程中的金属流动、应变分布和载荷行程曲线.结果表明,局部控流方法获得了形状合格、无缺陷的终锻件,且降低了成形载荷.模拟结果验证了局部控流的正确性.

摘要： 本文针对起落架外筒锻件头部凸起高且窄导致不易充满的问题,提出调节局部飞边厚度精确控制金属流动的方法.基于主应力法和体积相等原则建立了飞边尺寸求解模型,获得了终锻件局部飞边厚度尺寸;随后,设计了起落架外筒锻件锻造工艺方案,并运用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对锻件热模锻全流程进行了模拟,分析了终锻成形过程中的金属流动、应变分布和载荷行程曲线.结果表明,局部控流方法获得了形状合格、无缺陷的终锻件,且降低了成形载荷.模拟结果验证了局部控流的正确性.

摘要： 本文针对起落架外筒锻件头部凸起高且窄导致不易充满的问题,提出调节局部飞边厚度精确控制金属流动的方法.基于主应力法和体积相等原则建立了飞边尺寸求解模型,获得了终锻件局部飞边厚度尺寸;随后,设计了起落架外筒锻件锻造工艺方案,并运用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对锻件热模锻全流程进行了模拟,分析了终锻成形过程中的金属流动、应变分布和载荷行程曲线.结果表明,局部控流方法获得了形状合格、无缺陷的终锻件,且降低了成形载荷.模拟结果验证了局部控流的正确性.

摘要： 一种制造溅射靶材的模锻挤压模具，包括具有凹模腔(11)的凹模(1)和具有凸模芯(21)的凸模(2)，凹模腔(11)与凸模芯(21)组合后形成和溅射靶材(3)外形相应的型腔(4)，凹模(1)和凸模(2)之间还具有型腔定位结构，该型腔定位结构为：在凸模(2)周壁内侧的下部具有一环形凸模定位台阶(22)，在凹模腔(11)周壁内侧的上部具有一和环形凸模定位台阶(22)相挡位配合的环形凹模定位台阶(12)，在凹模(1)和凸模(2)组合的状态下，所述的凸模定位台阶(12)和凹模定位台阶(22)相贴合。该模具无需顶出装置也能顺利脱模，无需导柱、导套设计也能控制模具的行进方向，不会使模具行进过程中出现偏差，故该模具具有结构、特别适合在高强压力的油压机上进行工作的优点。

摘要： 本发明公开了一种300M钢模锻工艺用表面防护润滑剂及其涂覆工艺，该表面防护润滑剂包括涂覆在300M钢表面的两层涂料层，紧贴300M钢表面的第一涂料层包括玻璃粉、氮化硼、三氧化二铬、石墨粉、铝粉、耐热性水溶性纤维素；在第一涂料层之外的第二涂料层包括复配玻璃粉、耐热性水溶性纤维素；复配玻璃粉包括始熔温度分别为1100°C、900°C和700°C的3种玻璃粉。本发明将反应消耗型保护涂层和惰性膜保护型涂层结合起来，采用梯度涂层思想，第一层为长时防氧化脱碳功能，第二层为高温润滑功能。在加热过程中，金属粉氧化形成氧化物，提供反应消耗保护；氧在Al2O3膜层中的扩散速率非常低，提供了惰性膜保护，通过高温下两涂层相互作用形成具有良好高温润滑效果的玻璃膜。

摘要： 本发明提供了金属基纤维增强烧结复合热模锻工艺，属于复合材料制备工艺技术领域。该工艺，包括如下步骤：S1、选取无取向絮状连续纤维进行表面金属化；S2、将S1中制得的表面金属化后的无取向絮状连续纤维与金属粉末混合后，得到金属纤维复合材料；S3、将S2得到的金属纤维复合材料放入真空炉中进行烘干；S4、将S3中烘干后的金属纤维复合材料放入真空气氛炉中进行烧结并保温；S5、将S4中经过烧结后的金属纤维复合材料冷却后进行热锻压成型，冷却至室温后进行T6热处理制成机械零件。本发明提供的金属基纤维增强烧结复合热模锻工艺制得的，金属纤维复合材料，具有高的比强度，和比刚度，较好的耐疲劳性和耐磨性，良好的阻尼性，较低的热膨胀系数，较小的比重。

摘要： 一种半轴类模锻件锤上模锻模具及其锤上模锻工艺，模具包括：上模、下模、顶杆、打杆；上模固定在模锻锤锤头上，下模固定在模锻锤夹持器上，顶杆和打杆放置在下模内，上模和下模由锁扣导向。工艺如下：1.将棒料加热到1100°C～1150°C后，使用自由锻或平锻机模锻将棒料制成中间模锻件坯料；2.将中间模锻件坯料加热到1150°C～1200°C后，放在模具下模内；3.在模锻锤锤头的带动下，上模在锁扣的导向下击打在放在下模内的中间模锻件坯料，多次锻打后最终成形，终锻温度不低于950°C；4.使用榔头推动打杆，通过顶杆的作用力，顶出下模内的半轴；5.取走半轴后，抽出打杆，顶杆回落，完成一个工作行程。

摘要： 本发明公开了一种耳铰闭式模锻设备，包括上模和下模，所述上模和下模上均设有型腔，所述型腔连接有待料槽，所述上模上的待料槽穿设上模的边缘，所述下模上的待料槽穿设下模的边缘，所述待料槽内穿设有冲头，所述下模上的型腔内设有顶杆孔，所述顶杆孔为台阶形孔或锥形孔，其与型腔的连接端的直径尺寸大于远离型腔端的直径尺寸；本发明还公开了该耳铰闭式模锻工艺，其步骤包括备料、制坯、模锻、下料、坑冷和表面处理。本发明的有益效果是：该模锻设备简单，实现锻件的一火成型，可实现复杂的耳铰锻件的成型，成型后无飞边、无余料，节约材料，降低耳铰的生产成本，且生产的耳铰锻件金属流线连续，锻件性能优异，生产效率高。

摘要： 本发明公开了一种大型压裂阀阀体全封闭式多向模锻设备，包括成型上模和成型下模，所述成型上模和成型下模上均设有模腔，所述模腔包含阀体主体腔，所述阀体主体腔的两侧均设有法兰腔，所述法兰腔的远离阀体主体腔端设有第一冲头腔，所述第一冲头腔的远离法兰腔端设有第二冲头腔，所述阀体主体腔内设有第一主冲头和第二主冲头，所述第一冲头腔内设有第一侧冲头，所述第二冲头腔内设有第二侧冲头；本发明还公开了该大型压裂阀阀体全封闭式多向模锻工艺，其步骤包括制坯和成型。本发明的有益效果是：采用多向模锻闭式技术，一次成型，无飞边，加工余量小，材料利用率高，加工成本低，生产效率高；各锻件金属流线连续，组织细密，机械性能均匀。

摘要： 一种大型驱动轮锤上模锻模具及其驱动轮锤上模锻工艺，锤上模锻模具包括：上模、下模、设备锤头、设备夹持器；上模通过楔子和键紧固在设备锤头上，下模通过楔子和键紧固在设备夹持器上；上模中的上模锁扣、上模仓部、上模外圈桥部、上模型腔、上模内圈桥部、上模连皮储料仓、上模承击面直接在上模上加工出来；下模中的下模锁扣、下模仓部、下模外圈桥部、下模型腔、下模内圈桥部、下模连皮储料仓、下模承击面，也直接在下模上对应加工出来；上模和下模由锁扣导向。锤上模锻工艺，包括四个步骤，操作方便，加工质量稳定，有效提高了驱动轮强度和使用寿命。便于实现批量生产，大大降低了生产成本。

摘要： 本发明的目的是提供一种石油钻杆接头水平模锻工艺与模锻装置，用于解决现有钻杆接头立式模锻工艺方式加工效率低，而且由于存在拔模斜度，原材料利用率较低的问题。所述石油钻杆接头水平模锻工艺，包括以下步骤：（1）下料；（2）加热；使用中频感应加热炉将棒料快速加热到锻造钻杆接头所需的温度；（3）制坯，采用制坯装置将棒料镦挤成接头坯料；（4）模锻，采用模锻装置将接头坯料挤压成模锻接头；（5）冲孔，使用冲孔机将模锻接头的连皮冲掉。所述模锻装置包括机架，机架上上下滑动安装有上模具，机架上固定安装有位于上模具下方的下模具。本发明实施例提供的一种石油钻杆接头水平模锻工艺与模锻装置，可以应用于钻杆接头模锻领域。

摘要： 本发明公开了一种300M钢模锻工艺用表面防护润滑剂及其涂覆工艺，该表面防护润滑剂包括涂覆在300M钢表面的两层涂料层，紧贴300M钢表面的第一涂料层包括玻璃粉、氮化硼、三氧化二铬、石墨粉、铝粉、耐热性水溶性纤维素；在第一涂料层之外的第二涂料层包括复配玻璃粉、耐热性水溶性纤维素；复配玻璃粉包括始熔温度分别为1100°C、900°C和700°C的3种玻璃粉。本发明将反应消耗型保护涂层和惰性膜保护型涂层结合起来，采用梯度涂层思想，第一层为长时防氧化脱碳功能，第二层为高温润滑功能。在加热过程中，金属粉氧化形成氧化物，提供反应消耗保护；氧在Al2O3膜层中的扩散速率非常低，提供了惰性膜保护，通过高温下两涂层相互作用形成具有良好高温润滑效果的玻璃膜。

摘要： 本发明公开了一种中等强度铝合金等温模锻工艺，包括以下步骤：将铝合金材料锯割或冲压成锻造需要的坯料；对坯料进行表面处理；对表面处理后的坯料进行去应力退火热处理，其中，加热温度不高于250°C；对热处理后的坯料进行表面润滑处理；对润滑后的坯料进行等温模锻。在热处理过程中采用去应力退火，且把坯料的加热温度控制在不高于250°C，增强坯料的塑性，同时使坯料保持在中等强度。使得锻造成型的工件具有中等强度，即不再需要进行固溶和人工时效处理，减少了锻造的工序，提高了锻造的效率，降低了锻造的成本。