模锻件

摘要： 近日,C919大飞机缸座模锻件在西南铝试制成功,锻件成型效果良好。在该锻件开发过程中,西南铝采用了大量的计算机数值模拟仿真技术,不仅大幅度缩短了产品研发及试制周期,还大大降低了试验投料成本、人工及能源成本等。该锻件是西南铝研制的C919大飞机系列的第6个项目。

摘要： 近日,随着最后两个7×××系合金模锻件通过装机评审,西南铝为某公司研制的多项7×××合金模锻件已全部通过了相关专家组的评审,进入采购名录。经考核评价该模锻件的综合性能达到进口材料水平,其中疲劳性能超过了进口材料。

摘要： 近日,西南铝通过成型仿真模拟技术研发的供ARJ-21飞机用外侧轮毂精密模锻件预锻试模成功。西南铝通过成型仿真模拟,研究了轮毂模锻件变形特点和成型规律以及缺陷的预防,研究了模锻过程中模具和坯料温度、开坯工艺等工艺参数对成型的影响,最终确定出温度范围等过程关键控制参数,减少了缺陷的产生,预锻件成形良好。

摘要： 中国第二重型机械集团有限责任公司(以下简称“中国二重”)所属航空模锻件研发制造基地以“国之重器”——世界目前最大的8万吨模锻压力机等为平台,成功攻克了制约我国先进飞机、发动机关键核心部件“卡脖子”问题,使我国大型整体模锻件技术迈入世界先进行列,在国家国防建设和航空工业的发展中发挥着不可替代的作用。8万吨模锻压力机是展示“中国梦想”和“中国制造”的典范之作。它在中国制造引领产业向中高端迈进的征程中,体现了关键核心自主可控的“中国奋斗”。80后模锻工叶林伟就是亲历者之一。

摘要： 围绕小型模锻件角盒的加工方案展开研究,从难点分析、方案设计、工艺准备和加工过程等方面进行综合论述,通过选择合适的数控设备和装夹方式,制定数控加工路线与难点解决措施,实现优质高效的数控批量加工。

摘要： 航空模锻件在研制阶段,由于成型、性能、零件状态等多项因素的影响,其结构会进行不断地调整优化,以至于影响后续数控加工的装夹、切削。针对研制阶段投入专用工装存在费用高、周期长、存放难的问题,介绍一种在模锻件数控加工中使用的新型工装,其具有通用性、广泛性,且不受产品结构制约的特点,以适应模锻件研制阶段小批量、多品种、快节奏的制造要求。

摘要： 在变形温度为980、1050、1100和1150°C,变形量为0%、10%、30%、50%的条件下,对23Co14Ni12Cr3MoE(A-100)钢晶粒度和显微组织演变规律进行了研究。同时在变形温度为1050°C的条件下,对加热火次对A-100钢晶粒度和显微组织演变规律进行了研究。结果表明变形温度1050°C、变形量30%~50%、一火次成形可以得到8级以上的晶粒度,为较优化的锻造工艺参数。最后采用该工艺参数试制了某型号A-100钢模锻件,首次在国内取得了σ_(b)>1950 MPa,K_(IC)>150 MPa·m^(-2)综合性能优良的细晶化A-100钢大型模锻件。

摘要： 近日,凭借法孚机床Powermill Ti型卧式翻板加工中心,法孚集团获得了中航工业核心客户新订单。Powermill Ti是全球唯一的超大型的钛合金卧式翻板加工中心,在钛合金加工领域具备卓越的设备刚性和加工效率,尤其适合于航空钛合金大尺寸和超大尺寸构件铣削加工,可显著提高钛合金模锻件整体加工效率。该产品在数字化领域也达到了前所未有的高度,其大量应用“经验证的新技术”。

摘要： 文章针对变截面复杂钛合金零件特点,采用曲面分模方式设计了该锻件的锻件及模具,并采用Simufact软件模拟了该锻件的成型性能。结果表明,在锻件成型设计中,采用钛合金曲面板坯进行该模锻件的生产,该模锻件充型良好,未出现明显棱角夹伤现象。

摘要： 钛合金模锻件因其余量不均、带拔模斜角等问题,在数控加工中难以装夹定位,多采用常规划线加工,生产效率较低是制约交付进度的瓶颈问题.目前,工艺凸台定位技术在钛合金数控加工领域已经得到了广泛的应用,在小型钛合金零件常规转数控提效过程中,只有少部分模锻件余量能够满足数控加工预留工艺凸台的尺寸要求,大部分零件的模锻件毛坯都需要重新开模扩大尺寸才能满足使用要求.针对这一现状,本次研究提出了在不影响零件本体组织性能的前提下通过手工氩弧焊焊接工艺凸台进而满足零件数控加工定位要求的技术方案.为了探究工艺凸台焊接过程中对零件组织和性能的影响,本次研究进行了多组工艺凸台焊接试验,对焊接热影响区、接头强度、焊接熔深进行了观察分析,确定了不同余量模锻件焊接工艺凸台的焊接参数,为小型钛合金模锻件焊接工艺凸台满足数控加工定位提供了依据和参考.

摘要： 本文以1LD12模锻件为例,采用X射线衍射法配合电解抛光,对模锻件表面和内部的残余应力进行检测.同时利用Abaqus仿真分析软件,对锻造和热处理过程进行仿真分析,并与检测结果进行比对,揭示1LD12模锻件表面及内部的残余应力状态和分布规律.接着采用冷热循环时效的方法代替原有的热时效方法处理模锻件,检测后发现冷热循环时效处理后的模锻件沿直径和圆周方向残余应力值都较小,并且分布更均匀,这为今后优化1LD12模锻件热处理工艺,减小残余应力奠定了理论基础.

摘要： 喷射成形制备大尺寸沉积坯,经过热等静压(HIP)和模锻(HF),得到Φ600mm的锻件。本论文研究了喷射成形GH4169合金模锻件的显微组织和力学性能,结果表明:锻件致密度较高,组织均匀,晶粒度在ASTM9级左右,第二相主要由碳氮化物(TiN和NbC)和δ相组成,δ相均匀分布在晶界上,主要呈短棒状。锻件弦向试样的拉伸和高温持久性能良好。

摘要： 介绍了预备热处理预防GH4133B合金模锻件低倍粗晶的关键工艺参数,叙述了添加预备热处理后模锻件的性能变化及机理,并确定了预防低倍粗晶的工艺措施.

摘要： 7A60模锻件的盘体部分属于平面应变状态,必须测定其平面应变断裂韧性KIc.但按照国标对试样厚度的要求,根本无法从盘体部分取出足够厚的试样来进行有关测试.进一步分析、试验发现,7A60合金KIc试样并非如传统认为的越厚越好,当然也不能太薄,而有一个厚度范围,试验结果最佳.据此,在7A60合金模锻件上找到了试样厚度的适当范围,并在此范围内确定最佳试样厚度Bopt=10 mm,从而测得KIc=18.5MPa√m ±10％.经检验,该值真实有效.

摘要： 本文介绍了铜合金模锻件尺寸的精度和形位公差,然后归纳了用户对锻件的具体要求，并且提出了相应的解决措施.

摘要： 针对GH3044合金采用自由锻+模锻的工艺进行了精密成形研究,并对GH3044模锻件的组织及性能进行了探讨.试验表明:GH3044合金模锻件在终锻变形量为10﹪以上的情况下能够得到合格的组织,并具有良好的性能.

摘要： 介绍了400MN大型航空模锻液压机对我国武器装备生产的重要作用,实现了大型模锻件的整体成型,为400MN大型航空模锻液压机的工程化应用奠定了基础。

摘要： 通过对TA15钛合金的低周疲劳试验,分析了组织与性能之间的关系.在β区锻造的模锻件的低倍组织为清晰可见的β晶粒,显微组织为粗大网篮组织,其塑性偏低.在α+β区锻造的模锻件,其显微组织为双态组织,塑性较好.随着循环次数的增加,网篮组织低周疲劳总应变幅下降趋势为先快后慢.β区锻件的低周疲劳应力-应变关系不是同时发生,而是存在一定的滞后关系.

摘要： 本文研究了TA15钛合金的低周疲劳行为,分析了组织与性能之间的关系.在β区锻造的模锻件的低倍组织为清晰可见的β晶粒,属于较粗大的网篮组织;在α+β区锻造的模锻件组织为双态组织.β区锻件塑性偏低,而α+β区锻件的塑性明显偏好.β区锻件在低周疲劳断裂过程中,脆性解理断裂偏多;α+β区锻件在低周疲劳断裂过程中,韧性断裂偏多.细小双态组织的低周疲劳性能明显高于粗大网篮组织的低周疲劳性能.

摘要： 20年前,一个身无分文的青年农民,承包了生产队的吊锤;20年后,建成了一个拥有20余台锻造设备和年产近三千吨模锻件生产能力的锻造厂.这个奇迹的创造者竟然是一个只有小学文化的打铁农民,他,就是梁桂流.从一个铁匠铺起家到拥有一个颇具规模的锻造企业,梁桂流的创业史也从一个侧面演示了我国民营锻造企业如何从传统的手工作坊一步步发展成现代化企业的发展历程。本文介绍从广东南海天力锻造厂的创业历程看民营锻造业的发展历程。

摘要： 本发明涉及一种叉形接头锻件模锻装置，包括预锻机构和模锻机构，所述预锻机构包括第一压机、压台和预锻台，所述第一压机的驱动端连接压台，所述预锻台设置在压台下侧，所述压台和所述预锻台上分布设置上预锻形腔和下预锻形腔，所述模锻机构包括第二压机、上模具和下模具，所述第二压机的驱动端连接上模具，所述下模具设置在上模具下侧，所述上模具和所述下模具上分别设置上成型形腔和下成型形腔，所述模锻方法包括1)坯料加热，2)预锻，3)终锻成型，4)锻件热切边；所述叉形接头锻件模锻模具及其模锻方法，先进行预锻，再进行终锻，锻件充填完整，锻件成型质量稳定，可提高材料利用率，缩短锻造周期。

摘要： 本发明公开了一种超高强铝合金模锻件的模锻方法，主要包括以下步骤：一次模锻、均匀化退火、二次模锻、固溶并淬火、三次模锻和深冷和时效处理。把在锻造过程易开裂、无法成形的喷射沉积超高强铝合金实现了模锻成形，并且通过冷变形和时效热处理进一步降低了材料的残余应力，使得材料在后续存放和加工中不出现变形和开裂。本发明工艺简单、具有可操作性，对设备的要求不高，克服了喷射沉积超高强铝合金加工领域长期以来难以解决的技术难题，可有效提升喷射沉积超高强铝合金的应用范围，适用于工业化生产应用。

摘要： 本发明提供了旅客观察窗窗框精密模锻件等温模锻成型工艺，包括以下步骤：将旅客观察窗窗框铸锭进行轧制；将轧制后的坯料进行模锻成型，所述模锻成型中的成型工艺为依次进行的终压1火和终压2火。本申请通过进行分步模锻成型，优化了过程中关键控制参数，使得模锻成型工艺得到的窗框缺陷减少，实现了窗框的等温精密模锻成型。

摘要： 本发明公开了一种超高强铝合金模锻件的模锻方法，主要包括以下步骤：一次模锻、均匀化退火、二次模锻、固溶并淬火、三次模锻和深冷和时效处理。把在锻造过程易开裂、无法成形的喷射沉积超高强铝合金实现了模锻成形，并且通过冷变形和时效热处理进一步降低了材料的残余应力，使得材料在后续存放和加工中不出现变形和开裂。本发明工艺简单、具有可操作性，对设备的要求不高，克服了喷射沉积超高强铝合金加工领域长期以来难以解决的技术难题，可有效提升喷射沉积超高强铝合金的应用范围，适用于工业化生产应用。

摘要： 本发明装夹工装、模锻件及模锻件数控加工方法，属于模锻件加工领域，目的是实现模锻件的快速、模块化装夹。包括垫块，由垫块的工装本体的顶壁、底壁和两侧的侧壁包围形成两端贯通的插孔；插孔的底面设置有凸出的支撑台；在底壁设置有一组均分于支撑台两侧的底部伸缩缸，在顶壁设置有一组顶部伸缩缸；在其中一侧的侧壁设置有左侧伸缩缸，在另一侧的侧壁设置有右侧伸缩缸；且各个液压伸缩缸的活塞杆末端延伸至插孔内；布置有提供液压油的液压管路。工艺凸台与垫块的插孔适配，从而实现了锻件工艺凸台的标准化，利于降低模锻件成型难度及下料重量。可以有效控制压紧力，稳定模锻件的加工质量；减少人工装夹介入的时间，提高了装夹效率与准确度。

摘要： 一种05Cr17Ni4Cu4Nb模锻件的成形模具、预锻坯、模锻件及生产工艺，成形模具包括预锻模和终锻模两套模具，预锻模由预锻上模和预锻下模组成，终锻模由终锻上模和终锻下模组成，生产模锻件的工艺步骤为下料、原材料加热、预锻模安装、自由锻、预锻成形、清理锻件、修伤、预锻坯加热、终锻模安装、终锻成形、切除飞边、清理锻件、修伤、固溶处理、时效处理和理化检测，本发明通过合理设计模具结构、合理制定工艺参数，可实现难度较大薄壁高枝非对称结构模锻件的顺利成形，模锻件性能满足标准要求，实施模锻工艺后可将05Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化不锈钢零件的材料利用率由9.8%提高至27.3%，加工效率提高65%以上。

摘要： 一种提高厚底杯形模锻件热处理合格率的方法，包括以下步骤：步骤一、锻造厚底杯形模锻件，杯腔(2)深度为杯腔(2)直径的1～1.5倍；步骤二、在锻造后与热处理前采用机械加工方法在所述厚底杯形模锻件的底部(3)加工出孔(4)；步骤三、将多个所述底部(3)已加工了孔(4)的厚底杯形模锻件，错位摆放装入电炉进行热处理。本发明在厚底部位设计机械加工出一个通孔或盲孔，使厚底杯形模锻件整个壁厚更加均匀，模锻件受热均匀性得到改善。

摘要： 一种半轴类模锻件锤上模锻模具及其锤上模锻工艺，模具包括：上模、下模、顶杆、打杆；上模固定在模锻锤锤头上，下模固定在模锻锤夹持器上，顶杆和打杆放置在下模内，上模和下模由锁扣导向。工艺如下：1.将棒料加热到1100°C～1150°C后，使用自由锻或平锻机模锻将棒料制成中间模锻件坯料；2.将中间模锻件坯料加热到1150°C～1200°C后，放在模具下模内；3.在模锻锤锤头的带动下，上模在锁扣的导向下击打在放在下模内的中间模锻件坯料，多次锻打后最终成形，终锻温度不低于950°C；4.使用榔头推动打杆，通过顶杆的作用力，顶出下模内的半轴；5.取走半轴后，抽出打杆，顶杆回落，完成一个工作行程。

摘要： 本发明提供了旅客观察窗窗框精密模锻件等温模锻成型工艺，包括以下步骤：将旅客观察窗窗框铸锭进行轧制；将轧制后的坯料进行模锻成型，所述模锻成型中的成型工艺为依次进行的终压1火和终压2火。本申请通过进行分步模锻成型，优化了过程中关键控制参数，使得模锻成型工艺得到的窗框缺陷减少，实现了窗框的等温精密模锻成型。

摘要： 本实用新型涉及模具设计领域，尤其涉及一种用于模锻镁合金模锻件的带止裂槽的毛边结构的模具。模具包括：上模和下模；上模和下模组成的锻模型腔，锻模型腔从中心向外依次包括：锻件型腔、口部、槽部、桥部、仓部；桥部通过口部连通锻件型腔和仓部，桥部和口部之间开设槽部；槽部是上模和或下模的分模面上环锻件外形的环槽；槽部的高度和仓部的高度都大于桥部的高度。