模铸

摘要： 中国是制造业大国,也是钢铁生产强国,钢铁工业是国家经济发展的基础。出于社会高速发展的需要,中国近年每年钢产量均在10亿t左右,约占世界钢产量55%。其中,99%以上的钢都是通过高效率的连续铸钢工艺生产的。那么连铸工艺是怎样发展起来的?传统模铸工艺又是如何兴盛与衰落的?面对实际的钢铁连铸问题,我们又怎样类比生活常识去解释与理解?本文介绍了金属模铸与连铸的发展历史,形象地描述了钢铁连铸的过程,并且结合连铸过程中的一个控制要点介绍了如何从科学常识和多个角度认识复杂且重要的冶金现象。

摘要： 连铸上已实现恒拉速、恒浇速、恒液位控制,但对于模铸,由于产品规格、材质多变,基本都是靠人工控制,受钢包液位高度、水口直径等因素影响,仍不能达到恒浇速控制的水平。结合实际生产,构建了模铸生产一键式浇注控制系统,实现了模铸产品浇注过程一键式、自动化、稳定控制。

摘要： 为准确预测模铸保护渣的黏度,以CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-Na_(2)O-MgO系熔渣为研究对象,通过Raman光谱分析对模铸保护渣的微观结构进行解析,利用旋转柱体法测定保护渣黏度,解析熔渣黏度的微观机制,在此基础上,构建CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-Na_(2)O-MgO五元渣系的黏度预测模型。预测数据与测试数据对比结果表明,与Masashi、Miyabayashi模型相比,新构建的黏度预测模型的预测精度得到了明显改善,其平均偏差为12.05%。

摘要： 通过分析存在抛光麻点问题的大型汽车模具,确定为钢中夹杂物的影响,利用扫描电镜确定了夹杂物成分及具体来源,通过氩气保护浇注系统优化,有效防止了浇注过程钢液的二次氧化.通过模内充氩优化,降低了浇注系统内氧含量,以上工艺措施有效地控制了钢中夹杂物水平.

摘要： 超大断面宽厚板坯是制备大规格锻造坯料的重要基材,此类厚度超过500 mm、锭身无锥度的宽厚板坯只能采用模铸工艺制备。但因尺寸效应导致凝固过程和铸锭质量极难控制,易出现致密度低、宏观偏析严重、开裂等缺陷。在合理化锭型设计的基础上,分析在模铸工艺条件下各类锭型的凝固过程和内部质量。研究结果表明无锥度的锭型设计导致熔池形状呈U形,不利于铸锭形成自下而上的凝固过程,恶化芯部钢水的补缩条件。对疏松的计算结果进一步印证这一结论,且厚度越小,疏松缺陷分布范围越广、致密度越差。大截面宽厚板坯的厚度对应力影响较小。宽厚板坯的厚度和锥度对C元素的宏观偏析和V形偏析没有显著影响,而加快冷却速度可以显著加大成分均匀层的深度,抑制A形偏析的形成。

摘要： 超大断面宽厚板坯是制备大规格锻造坯料的重要基材,此类厚度超过500 mm、锭身无锥度的宽厚板坯只能采用模铸工艺制备.但因尺寸效应导致凝固过程和铸锭质量极难控制,易出现致密度低、宏观偏析严重、开裂等缺陷.在合理化锭型设计的基础上,分析在模铸工艺条件下各类锭型的凝固过程和内部质量.研究结果表明无锥度的锭型设计导致熔池形状呈U形,不利于铸锭形成自下而上的凝固过程,恶化芯部钢水的补缩条件.对疏松的计算结果进一步印证这一结论,且厚度越小,疏松缺陷分布范围越广、致密度越差.大截面宽厚板坯的厚度对应力影响较小.宽厚板坯的厚度和锥度对C元素的宏观偏析和V形偏析没有显著影响,而加快冷却速度可以显著加大成分均匀层的深度,抑制A形偏析的形成.

摘要： 连铸轴承钢滚动体在其生产制造过程中常伴有锈蚀情况.通过将邢钢连铸轴承钢与其他企业模铸轴承钢在球化组织、低倍组织、非金属夹杂物和碳化物等方面进行对比,从锈蚀机理入手,对轴承钢的锈蚀原因进行了分析.结果表明,材料偏析和疏松等内部组织不均匀造成了电极电位差而形成的原电池反应,是邢钢连铸轴承钢锈蚀的主要原因.通过优化轻压下参数,降低中包过热度、开发中包加热功能,采用不同轧型水口,优化轻压下辊型等措施,连铸轴承钢的夹杂物和碳化物控制水平提升,质量明显改善.

摘要： 国内某铸造厂年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计。本方案中熔炼工艺采用30t、10t电弧炉各1座,40tLF钢包精炼炉1座,45t VD/VOD精炼炉1座,10t、30t AOD精炼炉各1座。造型、制芯采用呋喃树脂砂生产工艺,并配备砂再生线。铸件采用抛丸表面处理,经热处理后进行探伤达到成品交验。

摘要： 国内某铸造厂年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计.本方案中熔炼工艺采用30t、10t电弧炉各1座,40tLF钢包精炼炉1座,45t VD/VOD精炼炉1座,10t、30t AOD精炼炉各1座.造型、制芯采用呋喃树脂砂生产工艺,并配备砂再生线.铸件采用抛丸表面处理,经热处理后进行探伤达到成品交验.

摘要： 舞钢在生产钢锭成材130 mm以上厚度、有国标探伤要求的钢板时,因夹杂物去除不彻底导致探伤合格率偏低.通过对比不同LF精炼终渣碱度以及不同VD真空处理后软吹时间状态下的钢液夹杂物数量,分析影响钢液夹杂物含量的主要因素.结果表明:合理的精炼炉渣碱度和真空处理后软吹时间有利于去除钢液中夹杂物,可有效减少钢锭成材厚板的夹杂物数量,提高国标探伤要求钢板的探伤合格率.

摘要： 为确认模铸非钢质钢晶内铁素体的形成能力，对其钢材组织中的晶内铁素体相变形核位置作了光学显微镜观察，SEM/EDS和CMA分析。证实使钢中氧化物分散可调整MnS的大小和数量。模铸非调质钢中同样存在AlO等氧化物-MnS-V(C,N)复合夹杂物上形成晶内铁素体的过程。由于降低Mn量提高γ-α相变温度增加相变驱动力，相应增大了晶内铁素体形核概率，研究钢中铁素体在晶内MnS上的形核概可大于0.9，明显优于现有研究结果，可弥补模铸钢铁素体形核位置的不足，获得理想的晶内素体组织。

摘要： 该文简述了武钢第一炼钢厂的生产历程和现状；阐述了对平炉--模铸工艺进行技术改造的必要性和可行性；简介了技术改造的规模、产品大纲和采用的主要工艺技术及装备；并对投产后的生产效果和经济效益作了预测和评估。

摘要： 采用大样电解法和金相法系统研究了304不锈钢铸锭中非金属夹杂物的类型和数量，并通过示踪剂分析了不锈钢中夹杂物的来源。结果表明：不锈钢中粒度≥5μm的显微夹杂物主要是Al2O3-SiO2-CaO系硅酸盐夹杂，粒度<5μm的显微夹杂物主要是Al2O3-SiO2-CaO系硅酸盐夹杂和镁铝尖晶石硅酸盐夹杂，大型夹杂主要是硅酸盐;夹杂物主要来源于模铸保护渣的卷入、其次为汤道耐火材料的侵蚀以及AOD钢渣混出，钢包耐火材料对影响较小。

摘要： 在新建的大电炉——连铸生产线和相应的加热-轧制生产线上开发了方坯连铸轴承钢技术,提高了轴承钢的清洁度,并使连铸轴承钢的接触疲劳寿命和轴承疲劳寿命分别达到和超过了模铸轴承钢.已生产了20万t连铸轴承钢,取得了显著的经济效益和社会效益.

摘要： 本文对模铸沸腾钢(如:H08A),连铸准沸腾钢(如:H08A、1006)的夹杂物进行了分析,并提出了一些新的观点,这对制订炼钢脱氧工艺是有用的,同时也为精炼操作有关参数的确定提供了依据.

摘要： 在新建的大电炉—连铸生产线上开发了方坯连铸轴承钢工艺技术,提高了轴承钢的清洁度,并使连铸轴承钢的接触疲劳寿命和轴承疲劳寿命分别达到和超过了模铸轴承钢.

摘要： 耦合金属流充填消失模过程流动与传热，对金属液充型过程三维温度场进行了数值模拟研究，结果表明：由于聚苯乙烯模样气化吸热作用，在金属液流端部区域产生了一个很大的温度梯度，而后续金属液中温度分布则比较均匀，这一温度场特点不同于传统湿砂型铸造。

摘要： 在论述连铸轴承钢的凝固过程、结构及其碳化物属性的基础上,介绍了上海五钢公司在控制和改善连铸轴承钢碳化物不均匀性的方法和成功实践.

摘要： 在论述连铸轴承钢的凝固过程、结构及其碳化物属性的基础上,介绍了上海五钢公司在控制和改善连铸轴承钢碳化物不均匀性的方法和成功实践.

摘要： 本发明涉及一种热压模、热挤压模堆焊用连铸铸棒及其焊接工艺，包括以下质量百分比的组分：铬硼合金粉1～1.6、氮化铬铁15～20、高纯钨粉5～9、结晶硅3～5、电解锰粉0.1～2、海绵锆粉1～5、钴粉余量。本发明组分搭配合理，采用了特定的组分及配比，不仅实现了对磨损后的热压模、热挤压模的尺寸修复，这样热压模、热挤压模即可重新回收利用，避免了资源的浪费，降低了设备使用的成本，而且还能进一步改善热压模、热挤压模的性能，以延长热压模、热挤压模的使用寿命。

摘要： 本发明涉及一种模铸装置以及一种模铸生产方法，属于金属铸造技术领域。本发明在分离式冒口壳的内腔下部设置有一个或两个向内凸起结构，上述的凸起结构可在浇注过程中起过渡作用，并且绝热板的下端面为平面，绝热板下端不再设置倒角结构，这样避免了以前绝热板下部倒角减薄造成耐材容易损坏、导致铸锭缺陷的问题。同时，绝热板内腔设置有凸起结构，脱模时，夹钳可以插入绝热板凸起位置，从而实现快速脱模，提高铸锭进加热炉的温度。本发明可以不考虑冒口的实心高度，降低冒口高度约100mm，减小帽容比。最终铸锭的成材率能够提高2％～8％。脱模时间能够减少10分钟～20分钟。

摘要： 本发明涉及一种模铸帽口壳安装结构以及一种模铸浇注方法，属于金属铸造技术领域。本发明在分离式帽口壳的内腔下部设置有一个或两个向内凸起结构，第一凸起的下端为倒角或圆角，上端与绝热板的下端面贴合，第二凸起为梯形截面，并与金属模内腔面相贴合；上述的凸起结构可在浇注过程中起过渡作用，并且绝热板的下端面为平面，绝热板下端不再设置倒角结构，这样避免了以前绝热板下部倒角减薄造成耐材容易损坏、导致铸锭缺陷的问题，最终铸锭的成材率能够提高2％～5％。

摘要： 本发明提供一种钢模铸注速指示装置和钢模铸注速指示方法，用于指示模铸过程中从钢水包的水口流出的钢液的浇注速度，该钢模铸注速指示装置包括：浇铸车，用于载置将要进行浇注的钢水包；电子称重器，设置在所述浇铸车上承受所述钢水包重量的位置，能够对钢水包的重量进行实时称重，测得钢水包的毛重在浇注过程中随着时间的变化数据；数据处理器，根据来自所述电子称重器的钢水包毛重随着时间的变化数据计算出浇注速度；和显示器，显示所述数据处理器所计算出的浇注速度。采用本发明的钢模铸注速指示装置可以比较准确地控制注速而不再需要根据经验操作，注速过程控制的准确性和稳定性得到增强，消除了人为因素的影响。

摘要： 一种模铸马达用接线板的树脂模铸方法，是把从导电性金属板经压力加工冲压形成电路图形的金属电路板置于由树脂模铸用上模与下模构成的成型金属模装置空腔内的推压用销钉上，并用该推压用销钉从上下方向将金属电路板夹紧固定。然后从充填装置通过设于金属模的充填口向模铸用空间充填合成树脂，制造出规定形状的接线板。本发明可高精度地保持接线板电路图形的精度，防止出现废品。

摘要： 本发明公开了用于模铸的铝合金和使用该用于模铸的铝合金制造铸造铝合金的方法，所述铝合金具有优异的热导率和耐腐蚀性，并且可用于需要散热和高耐腐蚀性的部件。本发明提供了一种用于模铸的铝合金，所述铝合金可以包含约8.5wt％至10.5wt％的量的硅(Si)、约3.6wt％至5.5wt％的量的镁(Mg)、约0.3wt％至1.0wt％的量的铁(Fe)、约0.1wt％至1.0wt％的量的锰(Mn)以及余量的铝(Al)和不可避免的杂质，所有的wt％均基于铝合金的总重量。

摘要： 本发明涉及一种模铸绝热板安装结构以及一种模铸脱模方法，属于金属铸造技术领域。本发明包括金属模和帽口，帽口以可分离的方式设置在金属模的上端，帽口包括位于其内部的绝热板和位于其外部的帽口壳，呈相对布置的两侧绝热板设置有凸起，凸起位于绝热板朝向帽口中心的一侧，位于帽口两侧的绝热板凸起以帽口中心线为轴线呈对称布置。浇注时，金属锭在绝热板凸起的对应位置形成凹坑，该凹坑能够允许夹钳插入；浇注结束后，先吊起帽口壳；夹钳插入金属锭在绝热板凸起的对应位置，提升金属锭，通过金属模的自重而脱模。本发明能够显著提升脱膜效率，同时提高成材率2％～4％。

摘要： 本发明涉及一种模铸装置以及一种模铸生产方法，属于金属铸造技术领域。本发明在分离式帽口壳的内腔下部设置有一个或两个向内凸起结构，上述的凸起结构可在浇注过程中起过渡作用，并且绝热板的下端面为平面，绝热板下端不再设置倒角结构，这样避免了以前绝热板下部倒角减薄造成耐材容易损坏、导致铸锭缺陷的问题。同时，绝热板内腔设置有凸起结构，脱模时，夹钳可以插入绝热板凸起位置，从而实现快速脱模，提高铸锭进加热炉的温度。本发明可以不考虑帽口的实心高度，降低帽口高度约100mm，减小帽容比。最终铸锭的成材率能够提高2％～8％。脱模时间能够减少10分钟～20分钟。

摘要： 本发明涉及一种模铸帽口壳安装结构以及一种模铸浇注方法，属于金属铸造技术领域。本发明在分离式帽口壳的内腔下部设置有一个或两个向内凸起结构，第一凸起的下端为倒角或圆角，上端与绝热板的下端面贴合，第二凸起为梯形截面，并与金属模内腔面相贴合；上述的凸起结构可在浇注过程中起过渡作用，并且绝热板的下端面为平面，绝热板下端不再设置倒角结构，这样避免了以前绝热板下部倒角减薄造成耐材容易损坏、导致铸锭缺陷的问题，最终铸锭的成材率能够提高2％～5％。

摘要： 本发明公开一种采用水冷模铸结晶器生产单重45‑55t低合金钢模铸扁锭的方法，通过对浇注温度、浇注速度及钢锭保温进行控制，得到偏析小、晶粒细、无缩孔的大厚度模铸扁锭。本发明易操作，钢锭内部质量优良，所轧制250mm以下钢板探伤合格率在98%以上，同时通过对本浇注工艺控制，该类大单重锭型表面质量好、裂纹少，减轻钢锭清理量。