模压工艺

摘要： 通过采用正交编织的连续玻璃纤维增强环氧树脂基预压料(PCM)与短切玻纤增强的片状模塑料(SMC)组合使用,制备了盒子制件,进行了力学性能测试并分析了原因。结果表明,PCM料与SMC料组合模压制品拉伸强度为各向异性,弯曲强度较均匀;与只用PCM料和SMC料制件相比,拉伸强度平均值约为单用SMC料的1.5倍、单用PCM料的1/3;弯曲强度平均值约为单用SMC料的2倍、单用PCM料的1/3。玻璃纤维分布取向和聚集程度是导致不同位置试样力学性能差异的主要原因。相比单用PCM料,SMC料与PCM料组合使用具有成本低、综合力学性能各方向差异性小的优势,为实际生产制品时组合用料提供了依据。

摘要： 研究了不同改性方法对酚醛团状膜塑料(BMC)、酚醛片状膜塑料(SMC)、乙烯基SMC材料力学性能的影响,分析了树脂基与纤维相的改性作用机制,得到了三者中具有最佳力学性能的复合材料,并通过仿真分析验证了不同复合材料用于制造阀体的可行性。结果表明,3种材料的拉伸性能为乙烯基SMC>酚醛BMC>酚醛SMC,弯曲性能为酚醛BMC>乙烯基SMC>酚醛SMC,乙烯基SMC的综合力学性能最佳;成型温度为160°C、模压压力为9 MPa、保温时间为30 min时,乙烯基SMC的拉伸强度、拉伸模量、弯曲强度、弯曲模量分别达到148.26 MPa、4.50 GPa、92.33 MPa、2.39 GPa;阀体静力学分析结果表明,乙烯基SMC与酚醛BMC均满足阀体制造要求。

摘要： 为了探讨模压成型参数对于片状模塑料(SMC)材料模压制品综合力学性能的影响,将模压成型过程分为3个阶段,以3个阶段的压力与时间共6个参数作为影响因子,对制品的拉伸强度、弯曲强度与冲击强度进行测试,设计了正交试验,以制品的力学性能作为评价指标,采用极差分析法,分析讨论了各阶段工艺参数对SMC复合材料制品力学性能的影响,并结合成型过程中材料状态变化分析造成实验结果的原因,最终得到优化后的工艺参数。

摘要： 烟包设计时,设计师为获得实体凹凸效果经常会用到压凹凸工艺。压凹凸工艺对突出烟包主体和提升烟包档次效果显著,因此在烟包装潢设计中被广泛应用。因压凹凸工艺与模切工艺所采用的加工设备和工作原理基本一致,故在此统称为模压工艺。本文将重点探讨烟包模压的质量控制及改善方法。

摘要： 模压是指在高温条件下将版辊上的图案转移到薄膜基材或专用涂料上,从而呈现镭射效果。镭射产品具有防伪、环保、成本低、多维视觉效果佳等优点,在烟包印刷领域的应用越来越广泛。

摘要： 模压接线盒(以下简称接线盒)为塑料模压制品,主要使用在变压器增压泵上,采用软密封垫结构,对三相接线座起到防尘防水、电气绝缘及防止变压器油渗漏的作用。接线盒是使用不饱和聚酯树脂纤维模塑料(SMC),通过模压工艺生产成型,接线盒其主要难点在成型过程中的原材料的流动性、成型后的产品因软密封结构的安装变形开裂,因此需要优化接线盒原材料化工配方及成型工艺,提高产品的性能,满足用户要求。

摘要： 通过采用玻纤质量分数为18％,23％,29％的片状模塑料(SMC)材料,在成型压力为10000,12000,17000 kN的条件下,制备了大巴空调罩制件并进行力学性能测试,研究了成型压力、玻纤含量对玻纤增强的不饱和聚酯基复合材料盒型件的拉伸性能和冲击性能的影响,为制品生产时原料选择及工艺参数确定提供参考.结果表明,在成型压力为10000 kN、玻纤质量分数为23％时,制件具有较好的综合力学性能.

摘要： 根据全玻璃纤维增强树脂基复合材料(GFRP)输电塔头对连接件紧固强度、绝缘性能的特殊要求,进行GFRP绝缘紧固件研制。设计开发了一种中高温固化环氧团状模塑料(BMC),通过双酚A/双酚F环氧树脂共混改性,使材料体系具有较低的起始黏度,测试添加不同比例Al(OH)_(3)、滑石粉、SiO_(2)填料后试样的机械强度、吸水率,确定满足模压工艺要求的材料体系。对优选材料体系配方进行非等温DSC测定,采用T-β外推法及建立正交试验,评价优化并最终确定成型工艺参数。结果表明:采用优选材料体系、成型工艺参数制备的产品,破坏载荷、剪切强度及电性能均满足设计要求,说明该材料体系适用于制造电气性能较高的GFRP紧固结构件。

摘要： 采用非等温DSC方法研究了一种模压预浸料(环氧树脂/玻璃纤维)的固化动力学,应用Kissinger和Crane方程拟合求得固化动力学参数,并建立了该预浸料固化动力学唯象模型。通过无转子硫化仪测试预浸料在不同温度下的凝胶时间,通过线性拟合得到固化温度与凝胶时间的函数关系,并对预浸料的固化工艺进行优化。结果表明,通过Kissinger和Crane方法算得该预浸料的固化反应动力学表观活化能为89.9 kJ/mol,指前因子为1.17×10^(11) min^(-1),反应级数为0.93;预浸料在模具温度为150°C下预热40 s,环氧树脂具有一定的流动性,并在2 MPa压力下固化300 s,可制备综合性能良好的复合材料制品。

摘要： @@模压工艺是树脂基复合材料的主要成型方法之一，在生产航天航空领域的产品部件中有着广泛的应用。模压产品批产过程中通常有详细的技术指导文件，使得作业标准化有所依据，操作步骤、方法、要求用文件的方式来加以明确fil。但在生产过程中，因为技术人员或操作工人的更换、环境的变化等，常常会出现一些意想不到的技术问题，使产品的质量出现波动，合格率降低、质量成本增加，给批产造成一定麻烦。这是由于工艺文件难以描述或不屑规定的工艺细节、操作技巧的变化所引起。本文主要对模具和工艺参数的控制进行探讨。

摘要： GB/T22209-2008根据性能将非石棉纤维增强橡胶板分为KQG-001,KQG-002,KGQ-003三类，其差异主要在于气密性;BS 7531:1992则根据耐温情况将无石棉板材分x级和Y级两种。而JC/T2052-2011主要根据耐油程度分普通型无石棉纤维垫片材料(GPT)和耐油型无石棉纤维垫片材料(GNY)两类。无石棉密封垫片材料主要由弹性粘结剂、增强纤维、填料和化学助剂组成，各组分的功能也是一样的，但相应的含量存在较大差异。无石棉垫片密封材料的主要制备工艺与传统石棉橡胶板差异不大，主要包括模压工艺、胶乳抄取工艺，也称造纸法和压缩成张上艺，也称压缩石棉法、辊压法。对产品进行合理设计以制备满足实际需要具有较高性价比的密封材料。密封材料的选用一般主要考虑介质、温度、压力、密封性能和使用寿命，因此无石棉垫片密封材料的设计也主要从介质、强度、密封性能、使用温度及寿命几方面进行考虑。

摘要： 本文对使用模压及、VPI工艺方式制造线棒的过程进行了理论分析,对相应产品线棒的试验数据及环境的影响进行了讨论。采用两种不同工艺方式制造的线棒各有优势,综合性能均能满足定子制造及电机运行要求。VPI线棒制造过程中对环境有污染。倡导采用模压线棒做精品,VPI兼顾的战略,提高环保意识。

摘要： SMC模压过程中产生的波纹严重影响批件的表面质量,同时给喷漆修整二次加工带来很多问题,是困扰模压工艺的一个技术难点.本文主要分析了加压压力、加压时机、片材粘度和加料方式与SMC批件表面波纹的关系.加压压力与加料方式对波纹的形成影响明显,加压时机和片材粘度对波纹的形成有一定影响,通过调整上述工艺参数可改善SMC批件的表面质量.

摘要： 采用纳米晶PVC和PVDF两种聚合物为基体,采用复合材料模压工艺制备了PZT/聚合物压电复合材料,研究了聚合物基体和陶瓷体积分数对复合材料的结构及介电、压电和铁电性能的影响.结果表明:增加陶瓷体积分数有助于获得性能优良的压电复合材料.在压电陶瓷高含量区(≥50％),部分压电陶瓷颗粒相互联接,形成了类似0-3(1-3)型复合连通形式,是复合材料获得优良电性能的主要原因.在陶瓷含量相同时,聚合物的性能影响了复合材料的电性能.陶瓷含量为50％时,由于PVDF基体有较高的介电常数,该复合材料体系的矫顽场Ec明显低于PVC体系,但PVC体系显示出较高的剩余极化Pr,这是PVC体系可以获得较高的机电耦合系数的主要原因;采用PVC为基体获得了具有较好的综合机电性能:d33＝15pC·N-1,g33＝41.5mV·m·N-1,Kp＝0.226,良好的柔顺性和机械加工性的压电复合材料,有望在水声材料中获得应用.

摘要： 本文主要介绍了模压可燃药筒国内外模具的基本情况,新型模具设计特点和使用情况及模具对模压可燃药筒性能的影响.

摘要： 本文主要介绍了模压可燃药筒国内外模具的基本情况,新型模具设计特点和使用情况及模具对模压可燃药筒性能的影响.

摘要： 本文主要介绍了模压可燃药筒国内外模具的基本情况,新型模具设计特点和使用情况及模具对模压可燃药筒性能的影响.

摘要： 本文主要介绍了模压可燃药筒国内外模具的基本情况,新型模具设计特点和使用情况及模具对模压可燃药筒性能的影响.

摘要： 本文主要研究了快速固化高填充体系SMC的固化特性和物理机械性能,通过测试3mm、6mm和10mm厚度制品的胶凝时间和固化时间以及二者物理机械性能的对比,结果表明,快速固化高填充SMC的固化时间较通用型SMC的缩短40％,在其它性能相近的情况下,快速固化高填充SMC的冲击强度和较通用型SMC明显提高而收缩率明显降低.

摘要： 本发明提供了一种全息无版缝模压版辊的制作工艺。该工艺是（1）在钢辊表面均匀涂覆一层厚度为1.0－1.6微米的UV树脂层；（2）将全息膜上的镭射图案复制到湿润的UV树脂层上；（3）对复制有镭射图案的UV树脂层进行紫外光固化，得到带有镭射图案的无版缝模压版辊；UV树脂层是由55－65%的UV油墨、5－15%的光引发剂、15－25%的分散剂和5－15%的石墨烯构成，UV树脂层进行紫外光固化的时间为8－16秒，紫外光源强度为400－800瓦/英寸。本发明还提供一种由上述制作工艺获得的全息无版缝模压版辊。本发明制作工艺获得的无版缝模压版辊具备高清晰度、高亮度、高硬度的表观性能，采用本发明的无版缝模压版辊，可获得与镍版模压时镭射纹路同样清晰的无缝模压产品。

摘要： 本发明公开了一种锡液配合抽真空的玻璃模压装置，包括：锡液容器、盖罩、套筒、抽真空装置、套筒驱动装置、模具、玻璃和加热装置；锡液容器内部填充有锡液，加热装置用于加热锡液；盖罩罩设于锡液容器的开口端，并与锡液容器围成模压空间；套筒驱动装置、套筒和模具依次连接；玻璃在抽真空装置的带动下吸附在模具底端，套筒驱动装置驱动套筒朝锡液容器底壁的方向做往返运动，并带动玻璃和模具浸入锡液中，完成模压过程，最终制得微透镜或微柱状玻璃阵列。本发明采用锡液对玻璃进行加热并软化，同时配以抽真空装置来改变套筒内部压强大小，使软化玻璃填充至模具的通孔中，具有填充效率高和填充均匀的特点。

摘要： 本发明揭示了应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺，包括如下步骤：切刃磨损与压力补偿测试，吸附棉连体现象时的累积旋转周数为n1，连体现象消除的最小增压值为△F；吸附棉拉延补偿测试，吸附棉周向尺寸超过误差范围时的累积旋转周数为n2，恢复至标准尺寸的减小张力为△T；控制器进行补偿参数设定，对压力调节机构进行补偿设置及对张力控制机构进行补偿设置。本发明能实现对吸附棉模压设备的自动化压力补偿及张力释放，减少压切过程中吸附棉的连体现象，同时满足吸附棉的压切尺寸精度。张力释放作为尺寸补偿的方式，延长了模切轴部的使用寿命，具备较高地经济价值。张力调整与压力调整具备协调周期，便于控制器控制，编程作业得到简化。

摘要： 本发明提供了一种全息无版缝模压版辊的制作工艺。该工艺是（1）在钢辊表面均匀涂覆一层厚度为1.0-1.6微米的UV树脂层；（2）将全息膜上的镭射图案复制到湿润的UV树脂层上；（3）对复制有镭射图案的UV树脂层进行紫外光固化，得到带有镭射图案的无版缝模压版辊；UV树脂层是由55-65%的UV油墨、5-15%的光引发剂、15-25%的分散剂和5-15%的石墨烯构成，UV树脂层进行紫外光固化的时间为8-16秒，紫外光源强度为400-800瓦/英寸。本发明还提供一种由上述制作工艺获得的全息无版缝模压版辊。本发明制作工艺获得的无版缝模压版辊具备高清晰度、高亮度、高硬度的表观性能，采用本发明的无版缝模压版辊，可获得与镍版模压时镭射纹路同样清晰的无缝模压产品。

摘要： 本发明公开了一种芯模、中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺；该芯模包括分体设置的上瓣模和下瓣模，两者均沿芯模的长度方向延伸；上瓣模和下瓣模在芯模的径向方向上拼接；上瓣模为一体结构，下瓣模包括分体设置的第一分瓣模和第二分瓣模，两者在下瓣模的长度方向上拼接；沿芯模的第一端至第二端的方向，上瓣模的径向尺寸先增大后减小，第一分瓣模的径向尺寸逐渐减小，第二分瓣模的径向尺寸逐渐增大，且第一、第二分瓣模的拼接位置为上瓣膜的径向尺寸最大的位置。该芯模的结构设计使得中空弯梁可以采用模压成型工艺制作，后续脱模时能够实现芯模的脱模，给中空弯梁的批量生产提供了条件，且采用模压成型工艺成型的中空弯梁能够保证产品的质量。

摘要： 本发明公开了一种锡液配合抽真空的玻璃模压装置，包括：锡液容器、盖罩、套筒、抽真空装置、套筒驱动装置、模具、玻璃和加热装置；锡液容器内部填充有锡液，加热装置用于加热锡液；盖罩罩设于锡液容器的开口端，并与锡液容器围成模压空间；套筒驱动装置、套筒和模具依次连接；玻璃在抽真空装置的带动下吸附在模具底端，套筒驱动装置驱动套筒朝锡液容器底壁的方向做往返运动，并带动玻璃和模具浸入锡液中，完成模压过程，最终制得微透镜或微柱状玻璃阵列。本发明采用锡液对玻璃进行加热并软化，同时配以抽真空装置来改变套筒内部压强大小，使软化玻璃填充至模具的通孔中，具有填充效率高和填充均匀的特点。

摘要： 本发明涉及水电机械领域，尤其涉及一种定子线圈热模压机以及区间式定子线圈热模压工艺。包括一个基座其上方设置有一个机架，机架底部设置有一个模压下冲，模压下冲上端面设有一个模压平台，其上方设置有一个加热块，加热块左右两边分别对称设置有一个横向模压装置，所述的机架上方还设置有一个模压上冲，所述的模压下冲、横向模压装置以及模压上冲在工作时包围加热块并形成一个密封空间。本发明解决了现有技术中定子线圈热模压过程中容易产生线圈发空、导致线圈电气绝缘性较差以及介质损耗指标较差等问题，具有能够有效的抽除定子线圈中残留的空气，效防止线圈发空的现象；电气绝缘性好，介质损耗指标较小；工艺简单的优点。

摘要： 本发明公开了一种电机槽楔模压工艺中的卷料棒及该电机槽楔模压工艺，其中卷料棒包括圆柱状卷料棒本体，卷料棒本体的直径Φ

摘要： 本发明公开了一种带镶件双面聚酰亚胺模压模具及模压成型工艺，解决了现有技术中成型带镶件双面聚酰亚胺制品的合格率低的问题。本发明带镶件双面聚酰亚胺模压模具，包括成型模具和启模模具，所述成型模具包括上模、中模和下模，所述中模内设有对开式芯模，上模设置在中模上部且与对开式芯模相配合，下模设置在中模下部且与对开式芯模相配合；启模时，启模模具分别与上模和下模相配合。本发明采用压力载荷模具、成型模具、启模模具相结合对双面双面聚酰亚胺镶件制品进行模压成型，上述模压工艺以及开模方式，减少了操作人员的劳动强度，提高了生产效率。

摘要： 本发明涉及一种瓦楞板模压成型设备及其模压工艺，包括上模、芯模、下模板，芯模居中，上模安装芯模上方，做上下移动或水平移动，下模板安装在芯模下方，做与上下移动；芯模包括若干芯模块，所有芯模块并排，下模板上移，与芯模合模，相邻芯模块与下模板之间形成一梯形槽，上模包括若干上模块，所有上模块并排，上模水平移动，上模块与梯形槽或芯模块一一相对，于上模块与梯形槽一一相对时，上模下移，与芯模、下模板合模，上模块伸入与之相对梯形槽内，于上模块与芯模块一一相对时，上模下移，与芯模合模，上模块压在与之相对的芯模块上。实现将一热塑平板模压成瓦楞状，又能够实现瓦楞板三层结构的热压复合连接，大大提升了瓦楞板的加工效率。