板坯

摘要： 针对LD-氩站流程生产Q235B钢230 mm连铸板坯出现的中间裂纹,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对中间裂纹宏观和微观特征进行了系统分析。结果表明,判断扇形段接弧不良、辊缝精度差、辊子错位等是中间裂纹形成的外因;裂纹带上有粗大的晶粒,且有明显的Mn、S等元素以及复合夹杂物形态聚集是铸坯产生中间裂纹的内因。通过控制接弧精度≤±0.3 mm、辊缝精度≤±0.5 mm、二冷比水量0.50 L/kg、成品[S]≤0.030%、[Mn]/[S]≥15等工艺措施,减少甚至杜绝板坯中间裂纹的发生,提高了连铸板坯的心部质量。

摘要： 连铸过程铸坯凝固传热规律与铸坯质量、连铸过程顺行密切相关。针对某厂连铸板坯凝固传热过程开展数值计算研究,结果表明,在二冷6~8区及空冷区开始阶段存在较明显的回温趋势,且坯壳温度较高,8区末铸坯宽面中心温度达到约1032°C。此外,轻压下系统热跟踪模型计算凝固终点位置较靠前,压下区间有待优化。针对上述问题,将二冷水量由0.42 L/kg增加至0.56 L/kg,动态轻压下区间铸坯中心固相率f_(s)=0.3~0.7优化为f_(s)=0.5~1.0。工艺优化后,铸坯内裂纹得到改善,中心碳偏析指数由1.23降低至1.09。

摘要： 介绍一种连铸板坯三角区裂纹控制方法,通过二次冷却装置对输出的板坯进行冷却,获取板坯三角区的红外图像数据和图像数据,对板坯三角区的裂纹进行检测和控制。通过检测图像数据的裂纹,建立温度修正系数,通过辅助冷却装置对产生过裂纹的区域进行辅助降温,能够有效降低发生过开裂的区域的温度,从而有效减少了板坯开裂的情况,提高裂纹的控制效果和工作效率。通过调整板坯的拉速,并结合板坯三角区的温度控制,进一步提高了板坯三角区的裂纹控制效果。

摘要： 从设备、工艺方面分析板坯连铸高拉速生产下,倒角结晶器生产的板坯偏离角纵裂产生的原因,得出合理控制拉速、补偿结晶器锥度、优化保护渣使用、合理控制倒角辊对弧参数、稳定窄面足辊冷却水量等措施。实施效果表明,拉速高达1.45 m/min使用倒角结晶器生产断面尺寸220 mm×1500mm的包晶钢,铸坯角纵裂综合缺陷率稳定在0.16%。

摘要： 针对热轧钢带表面存在批量性线状缺陷的现象,利用电子显微镜和扫描电镜对缺陷位置进行观察,就热轧钢带表面线状缺陷的形成原因进行分析,并提出对应改进措施。研究表明,该类钢带表面线状缺陷既不是热轧过程压入、划伤等轧制原因导致,也不是连铸过程卷渣、夹杂等原因导致,其主要是板坯裂纹在轧制后形成表面翘皮和夹层,导致该类线状缺陷产生。

摘要： 利用GLEEBLE-3800热模拟机对安钢100 t电弧炉生产的Q355D低合金板坯的高温热力学性能进行测试,测试温度为600~1350°C,应变速率为1.0×10^(-3) s^(-1),并通过金相和扫描电镜对不同温度下的金相组织及断口形貌进行观察分析。结果表明:电弧炉钢Q355D存在明显的高温塑性区和低温脆性区,高温塑性区为1150~1300°C,该区间最低断面收缩率为60.9%;第Ⅲ脆性区为650~950°C,温度小于950°C之后铸坯收缩率迅速由88.1%降低至900°C的33.1%,断面收缩率在800°C时达到最低,为23.9%。

摘要： 针对本厂发生的角部漏钢事故,采用缺陷宏观形貌分析、钢水化学成分分析、保护渣检测和坯壳厚度检测等手段,结合生产工艺,查找出了漏钢事故原因,有针对性制定了预防措施,有效降低了角部漏钢事故发生率。

摘要： 板坯支撑辊是板坯连铸机的重要组成部分,支撑辊轴承位的温度及辊面温度直接决定了支撑辊能否正常运行。为了探明转动过程中辊子各部位的温度分布规律,对板坯Φ230 mm支撑辊周期性转动过程中的辊子传热过程进行了模拟研究。结果表明,板坯Φ230 mm支撑辊在连铸过程中受板坯辐射、冷却水及空气散热影响,在连铸约1 500 s时温度达到稳态,且在有冷却水影响时辊子投影向空气侧半圆中部温度为250°C左右,在无冷却水影响时温度为270°C左右;在有冷却水影响时辊子投影向板坯侧半圆最高温度为272.3°C,在无冷却水影响时温度为290.0°C左右。通过与实测数据对比,证明本文计算模型能很好地预测连铸支撑辊的温度分布,可为其设计提供理论支持。

摘要： 结合某钢厂生产实际,系统分析了中间包系统对中间包铸余的影响因素,通过对中间包铸余测量方法、挡坝结构等方面进行优化,中间包铸余明显降低,中间包自然分断率由12.60%提高至95.38%,改造后连浇浇次中间包铸余每块减少4.7t,停浇中间包铸余降低3.4t,后工序反馈冶金缺陷相当,未对铸坯质量造成影响,同时也为其它钢厂解决中间包铸余自然分段问题提供参考依据。

摘要： 泰钢不锈钢生产线采用热送热装生产工艺技术,围绕加热炉热装率的提高,采取炼轧生产组织一体化、铸坯转序时间控制、热送板坯替换匹配计划、建立缓冷保温坑等管理措施,燃气单耗降低约10%左右,实现成本降低200余万元。

摘要： 介绍了福建三钢炼钢厂板坯连铸机在浇注高强度船板钢时板坯表面和板坯的迎角部出现横向裂纹情况，及解决裂纹所采取的主要技术、管理措施，实践表明，表面温度控制1020°C以上，角部温度控制在900°C以上，钢中的氮含量控制在≤40×10-6，设备对中精度达0.3 mm，可以有效地控制铸坯表面和边部裂纹的发生率。

摘要： 对昆钢炼钢厂9号板坯连铸机生产Q345低合金钢产生粘结漏钢进行了分析,找到了粘结漏钢的具体原因,通过制定实施相应的工艺、设备改进措施,此漏钢现象明显减少,确保了连铸生产的顺行。

摘要： 采用有限容积法(FVM)，建立了四段步进梁式加热炉板坯加热过程的数学模型，通过编程模拟了板坯内部的温度场，并与黑匣子实验数据进行对比，验证了模型计算结果的可靠性。本文以Q235板坯为研究对象，模拟了板坯最大断面温差随板坯入炉温度的变化规律。并在板坯厚度相同的情况下，讨论了宽度变化对板坯出炉温度的影响，发现当宽度达到一定值时，板坯出炉的冷点温度和最高温度不再随宽度变化，如板坯厚度为150mm时,临界宽度为600mm，板坯厚度为220mm时，临界宽度为1200mm。

摘要： 加热炉装料是热轧板厂的一个重要工序，通过板坯在炉前的准确定位确保板坯在炉内的位置符合工艺的布料要求，所以板坯炉前定位的准确性、可靠性及快速性对于后续工序的实施极为重要。本文重点介绍了板坯定位、板坯测长以及辊道速度控制的原理。分析表明，板坯定位主要和板形、板坯长度、板坯与辊面之间的打滑等因素有关。

摘要： 分折了造成板坯沿宽度方向上加热温度不均匀的原因,根据生产实际情况提出了改进措施并付诸实践,验证了改进后板坯沿宽度方向上温度均匀性的改善。

摘要： 针对鄂钢转炉厂板坯连铸机生产的中碳、包晶等钢种在轧制后出现边部峰状裂纹的状况，进行了大量的分析研究，证实铸坯角部的横裂纹是引起钢板峰状裂纹的主要原因。对此，转炉厂通过一系列的工艺调整，有效地控制了铸坯角部横裂纹的产生。

摘要： 本文通过显微探针分析方法，研究了板坯和实验室探针中出现的热裂偏析现象。研究发现，热裂偏析区Mn的偏析因子要高于显微偏析，与中心偏析因子持平。偏析因子与热裂偏析位置和类型无关。钢中碳含量的增加会导致热裂偏析因子的上升。详细描述了本试验的试验方法，即所谓的SSCT实验，通过该实验主要研究控制变形及凝固条件下的热裂偏析。研究发现，板坯与实验探头中的热裂偏析因子是相同的。文章最后还就最终产品热裂偏析的微观研究进行了探讨。

摘要： 目前,电磁技术在钢铁生产流程中得到了广泛的应用,特别是在连续铸钢领域,突出表现为成熟技术的推广应用与新技术的开发和工业化.连铸领域的电磁技术主要有:电磁搅拌、电磁制动.电磁搅拌在电磁连铸技术领域中发展最为成熟,应用最为广泛.在板坯连铸结晶器电磁搅拌装置中,通过电磁线圈对由浇口注入结晶器的钢水有选择地施加不同的电磁场.为使电磁场适用于不同浇铸程序,对沿板坯连铸结晶器宽边设置的电磁线圈通电以形成循环封闭的磁场,以形成在结晶器中心两侧分别指向窄边的磁场;以形成指向结晶器中心的磁场; 以形成稳定磁场.论述了流动对金属结构、致密性、偏析和夹杂物等方面的影响,电磁搅拌技术改善金属凝固组织,提高产品质量的有效手段.应用于连铸,改善铸坯质量.连铸用电磁搅拌能有效地改善铸坯内部组织结构,提高表面质量,减少中心偏析和中心疏松.基本消除中心缩孔和裂纹,大大增加等轴晶率,为生产高碳钢的必要设备,因而已广泛应用于各种板坯连铸机上.简要介绍了新钢炼钢厂板坯连铸电磁搅拌技术和方法,目的在于增加板坯中心等轴晶区,避免出现大的中心偏析和缩孔,从而改善板坯质量,生产出高端产品.

摘要： 粗轧立辊轧制过程中，经常出现板坯失稳弯曲现象，影响了中间坯及带钢成品的宽度精度。本文通过对立辊轧制过程板坯金属变形情况进行分析，利用塑性失稳理论对板坯的失稳弯曲现象进行了研究，得到板坯出现失稳弯曲现象的临界条件。提出了立辊轧制中失稳弯曲现象避免方法，减少失稳弯曲现象的发生。

摘要： 介绍了镁板轧制工艺的现状及发展,适于轧制的镁合金及新合金的研制,轧制镁板的优势、应用和前景以及制约轧制镁板大规模应用的因素.

摘要： 本申请实施例提供的一种板坯提升装置、板坯移动系统和板坯移动方法。板坯提升装置包括：多个移动组件和驱动组件。移动组件沿第一方向间隔设置，移动组件包括支撑辊和连接件，连接件包括相对设置的第一端和第二端，第一端与支撑辊沿支撑辊的轴向连接。连接件的第一端分别与驱动组件连接，驱动组件用于连接件绕第二端转动，以使连接件带动支撑辊绕第二端转动。当板坯运输辊道承载不足或出现故障时，本申请实施例提供的板坯提升装置可承载并提升运输辊道上的板坯，从而避免由于运输辊道故障而逼停板坯的生产过程。

摘要： 本申请提供了板坯加热参数的获取方法、板坯加热方法及钢板板坯，所述方法包括：获取多组板坯加热参数，作为候选板坯加热参数；按照所述多组候选板坯加热参数，分别对具有相同目标钢种的板坯进行加热，以得到对应的多个板坯样品；检测并计算出所述多个板坯样品两侧的温度差值；根据所述多个板坯样品两侧的温度差值，在所述多组候选板坯加热参数中选定目标板坯加热参数，所述目标板坯加热参数用于批量加热所述目标钢种的板坯。本申请通过将多组板坯在加热炉中加热，计算多组加热完的板坯两侧温度差值，选取最合适的板坯加热参数，按照选取出的加热参数对板坯进行加热，解决了板坯两侧温度差值大而影响板坯后续轧制的问题，大大提高了板坯的质量。

摘要： 一种折叠站(S4)，用于围绕搁置在纸板坯件(C)上的物品(D)折叠纸板坯件(C)，其包括：入口(IN)、出口(OUT)以及搁置地接收纸板坯件(C)的输送器(4)，纸板坯件(C)具有：第一部分(P1)；第一侧向封闭壁(C1)，其铰接到第一部分(P1)，面向上游；第二侧向封闭壁(C2)，其铰接到第一部分(P1)，面向下游；上封闭壁(PS)，其铰接到第二侧向封闭壁(C2)面向下游；第三侧向封闭壁(C3)和第四侧向封闭壁(C4)，其铰接并相对于第一部分(P1)部分地升高，并从输送器的侧部突出；待包装物品(D)布置成：其底壁搁置在第一部分(P1)上，第一侧向侧面面向第一侧向封闭壁(C1)，第二侧向侧面面向第二侧向封闭壁(C2)，第三侧向侧面面向第三侧向封闭壁(C3)，并且第四侧向侧面面向第四侧向封闭壁(C4)。折叠站(S4)包括第一折叠区域(Z1)和第二折叠区域(Z2)，第一折叠区域(Z1)用于折叠第三侧向封闭壁(C3)和第四侧向封闭壁(C4)，以将其布置成覆盖物品的第三侧面和第四侧面，第二折叠区域(Z2)用于折叠第二侧向封闭壁(C2)以覆盖物品的第二侧面，以及用于折叠上封闭壁(PS)以覆盖物品的上表面。

摘要： 本发明公开了一种拉延板坯压紧结构，拉延凹模与拉延压料器之间的配合面形成压紧配合面组，压紧配合面组包括由外到内顺序连接的外引导部、拉延筋压料部和内引导部，其中拉延筋压料部为一对相互配合的弧面面对，用于压紧所述拉延模所加工的板坯，提供板坯的流动阻力，内引导部和外引导部均为相互配合的平面面对，内引导部的面间隙D1和外引导部的面间隙D2分别与板坯厚度T满足如下关系：T+0.05mm≤D1≤T+0.1mm；T+0.05mm≤D2≤T+0.1mm。本发明的还提供一种板坯收缩控制优化方法。本发明的有益效果：模具压紧配合面对的尺寸偏差冗余度大幅提升，并大幅降低压紧配合面对的涂层要求，极大地降低模具调试难度和工作量，同时保证模具工作寿命，从而整体上降低模具成本。

摘要： 本发明公开了一种板坯连铸机铸坯角部喷淋冷却窄面足辊及板坯连铸机，包括足辊框架、冷却水通道、第一喷淋组件和第二喷淋组件，第一喷淋组件和第二喷淋组件与足辊框架连接并设于各足辊之间，冷却水通道设置于足辊框架内，并与第一喷淋组件和第二喷淋组件连通；第一喷淋组件和第二喷淋组件相对设置并分别沿着足辊框架两侧边部分布且用于对铸坯窄面角部冷却。本发明通过在足辊框架内设置冷却水通道，各足辊之间沿着足辊框架宽度方向的两侧，相对设置第一喷淋组件和第二喷淋组件并均与冷却水通道连通用于对铸坯窄面角部喷淋冷却，可实现铸坯窄面角部组织强冷却而满足其组织循环相变晶粒细化与微合金碳氮化物弥散析出工艺，结构简单、应用范围广。

摘要： 一种热轧板坯定宽机板坯位置跟踪和修正方法，属控制领域。在SSP区域内分别建立对应的跟踪点；在每一个跟踪点设置一组跟踪检测器，当任一跟踪检测器检测到板坯头部或尾部时，PLC中板坯的位置被实时修正为对应跟踪传感器的位置；在板坯处于轧制状态时，当L1跟踪系统选择积分速度时，采用速度跟随逻辑，使得轧机附近辊道的速度在和轧机速度同步的同时，还考虑到板坯的前滑和后滑的影响；在SSP区域内，通过对定宽机入口夹送辊、出口夹送辊的速度以及侧压量的计算，实现对位于SSP区域内的板坯的位置进行跟踪及定位。本技术方案实现了精确定位板坯在定宽机内的位置，大大提高了定宽机板坯跟踪的响应速度和精度，有助于确保热连轧线的正常、连续生产。

摘要： 本发明公开了一种厚规格板坯加热炉加热薄板坯的方法，属于热轧生产技术领域。所述厚规格板坯加热炉加热薄板坯的方法包括：第二批次的多个第一薄板坯中的第一个第一薄板坯与第一批次的多个第一厚板坯中的最后一个第一厚板坯之间有第一间距，将多个第一薄板坯中前a个第一薄板坯送入多个加热炉中第b个加热炉内，多个第一薄板坯中其余第一薄板坯依次交替送入多个加热炉内，多个第一薄板坯中最后c个第一薄板坯依次交替送入多个加热炉中除了第b个加热炉以外的加热炉中，进行加热。本发明厚规格板坯加热炉加热薄板坯的方法实现了加热品种的多样化，释放了加热炉的加热能力，降低了板坯库存。

摘要： 本发明公开了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢，涉及冶炼技术领域；该冶炼方法包括：装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30％，剩余的70％的渣料在吹炼开始后10min内加完；氧枪流量控制在33000‑35000m

摘要： 本实用新型涉及板坯运输机技术领域，且公开了一种防止板坯损坏的板坯运输机用板坯挡板器，包括垫板、板坯和挡板器，所述垫板的左侧设有安装板，所述挡板器的左侧面对称固定设有两个安装杆，两个所述安装杆与安装板之间设有安装机构，所述挡板器的右侧设有缓冲板，所述缓冲板与挡板器之间设有缓冲机构。本实用新型增加了挡板器，有效的避免板胚因速度过快而超出垫板前端而损坏的现象。

摘要： 本公开涉及一种用于连续板坯铸造装置的板坯水口(1)，其特征在于插入板坯结晶器空腔中的其下游部分的外壁的特定几何形状。该特定几何形状促进了“环岛”效应，由此使朝向板坯水口的相对两侧流动的熔融金属相对汇聚流被分别优先地偏转朝向所述板坯水口的一侧，在那里它们可以自由地流过在板坯水口和板坯结晶器空腔壁之间形成的窄通道而不相互碰撞。这通过显著降低其外壁的侵蚀速率来延长板坯水口的使用寿命。