机床设计

摘要： FOX-60龙门加工中心是西班牙尼古拉斯克雷亚模块化设计生产度最高的一款机型,它融合了先进的机床设计理念,包括恒温控制系统,热对称设计以及自动换刀系统,具备稳定的几何精度、高速的精加工能力等优势特点。此外,此款加工中心还配置了具有享誉全球的双Hirth梳牙盘系统的UAD自动微分度铣头,可以在无限制的情况下旋转0.02º,并以6000 rpm的主轴旋转,铣头轴体间机械式耦合确保了加工中心的稳定性,粗加工能力更强。

摘要： 在机床设计发展的过程中,设计人员选择的设计理念较为传统,工作人员会对影响机床工作过程中的各种因素,如压力、材料硬度以及刚度等进行简单的分析后展开机床设计,虽然这种设计方式的效率较快,但是较为刻板,会让设计过程中的成本增加,给企业带来较大的经济负担。同时,机床设计过程中十分重要的一个环节就是机床的精度问题,如果运用传统设计方式,那么就只能借助原材料将机床结构进行加厚,然后实现机床精度的提升,这就会导致机床变得更加臃肿厚重,毕竟很大一部分的结构都是无用的,功能模块较少。因此,本文将对于如何在机床设计中应用轻量化技术进行分析、探究,希望能够为相关工作人员提供思路,推动我国机床设计水平的整体提高,为国家经济发展贡献一份力量。

摘要： 本文针对我国自主生产的五轴联动机床在加工效率、精度、可靠性等方面的不足,开发了一款高性能的五轴联动机床,对机床的五轴头、电主轴、床身等机床的核心部件进行自主开发设计,并通过优化设计、精细装配等手段,实现了机床的高精度、高刚性和高可靠性,并在装配完成后进行了调试和优化,最终运用该加工中心进行了S型试件的五轴联动加工,加工完成后的零件表面光滑、精度合格,显示该机床的加工能力达到了设计要求。

摘要： 井工煤矿综采液压支架的液压缸在批量制造与修复的过程中,缸筒内径珩磨工序存在装夹定位达不到精准量化、同轴度调正随机性大、加工尺寸不易掌控等技术问题。按照提升珩磨能力、优化技术工艺的思路,设计1种新型多轴珩磨机,对珩磨动力传输、精确导行、组合装夹和自动定位等进行功能配置,使工艺流程集成优化,通过程序化作业平台操控,达到提升珩磨质量、降低劳动强度、提高工作效率的目的。

摘要： 据笔者统计,CIMT2021展会约有30家企业展出了40多台卧式加工中心,总体来看,卧加展品的精度、快移速度、加工效率等指标较上届展会又有提升,加工中心愈发向五轴联动、双主轴和模块化生产方向发展。通过展会走访发现,各厂商在巩固完善现有产品的基础上,其机床设计的重心在提高切削速度、缩短换刀和托盘交换时间等方面不断发力。

摘要： 目前,我国工程机械产品的销量急剧增加,业务服务市场需求扩大.多家企业已经形成了售后服务和维修等一体化业务,形成后市场供应链.相关企业必须了解机床设计的现代工业理念,挖掘机床工程机械设备市场的潜在价值,满足人们多元化的需求.本文阐述现代机床行业的未来发展趋势,探讨数控机床设计中的设计要点.

摘要： 传统的机床产品设计当中,多是采用以人工经验为主的设计形式进行经验设计,产品设计参数以及耦合性能往往达不到设计标准,这为后期的运维和检修也带来了一定的难度,机床在实际的运行过程中工作效率较低,并且还可能存在潜在的作业危险等问题。立式加工机床能够有效的解决工作效率和安全性能等问题,对此本文重点探究了立式加工中心动态性能对切削性能的影响,对工作台和主轴箱在不同切削工艺参数情况下的功率谱进行了有限元模拟分析。结果表明,新式的产品结构有效的替代了人工操作的过程,同时也增强了结构的稳定性,可靠性较高。

摘要： 传统的机床产品设计当中,多是采用以人工经验为主的设计形式进行经验设计,产品设计参数以及耦合性能往往达不到设计标准,这为后期的运维和检修也带来了一定的难度,机床在实际的运行过程中工作效率较低,并且还可能存在潜在的作业危险等问题.立式加工机床能够有效的解决工作效率和安全性能等问题,对此本文重点探究了立式加工中心动态性能对切削性能的影响,对工作台和主轴箱在不同切削工艺参数情况下的功率谱进行了有限元模拟分析.结果表明,新式的产品结构有效的替代了人工操作的过程,同时也增强了结构的稳定性,可靠性较高.

摘要： 工程中的振动常引起造成加工误差，影响零件的加工精度,是机床设计中所面临的难点问题之一。车削中心的床身是整台车削中心的基础和支架，它的振动和刚度都影响着零件的加工质量。提高车削中心床身的第一阶固有频率是提高刚度、避免共振、降低振幅的最有效措施。本文以SP400LC 车削中心床身为研究对象，基于Pro/e建立了机床床身的三维模型，并利用Pro/e与ANSYS的标准接口将该模型直接导入ANSYS，运用ANSYS Workbench对床身模型进行模态分析。提取了床身的前5 阶模态，分析了床身的固有频率、振型及动态特性，指出了床身结构刚度的薄弱环节和影响机床性能的原因。在有限元理论计算的基础上，采用实验模态分析法对理论分析的结果进行了验证。

摘要： 本文在传统超声加工的基础上介绍了回转超声加工的原理，对多功能数控超声加工机床各组成部分的设计进行了详细的阐述。研制出的机床可以进行磨料冲击加工、超声磨削钻孔、超声铣削和超声雕刻四种超声加工试验，并在多功能机床上做了磨料冲击加工试验和超声磨削钻孔与非超声磨削钻孔加工的对比试验。

摘要： 机床作为制造机器的机器和长寿命产品，其绿色设计最重要的措施是要保证其在使用过程中的节能降耗、操作宜人，其次要优化结构，减轻重量、节省材料并使用新材料，第三，推广模块化、标准化设计，便于机床的回收和重组。

摘要： 简述目前国内球面滚子加工中存在的问题,介绍了球面滚子外径超精机的加工原理,并对该机床的整体布局、主要部件和主要技术参数进行了分析和说明.

摘要： 简述目前国内球面滚子加工中存在的问题,介绍了球面滚子外径超精机的加工原理,并对该机床的整体布局、主要部件和主要技术参数进行了分析和说明.

摘要： 简述目前国内球面滚子加工中存在的问题,介绍了球面滚子外径超精机的加工原理,并对该机床的整体布局、主要部件和主要技术参数进行了分析和说明.

摘要： 简述目前国内球面滚子加工中存在的问题,介绍了球面滚子外径超精机的加工原理,并对该机床的整体布局、主要部件和主要技术参数进行了分析和说明.

摘要： 精密与超精密加工技术是制造业水平的重要标志,而超精密液体静压导轨是超精密加工技术广泛应用的共用关键基础功能模块.但目前对超精密液体静压导轨多场耦合作用机理和承载特性认识不足,严重制约了超精密加工机床的设计和应用精度.本项目在超精密液体静压导轨系统的机、液、热多物理场复杂非线性耦合机理研究的基础上,分析并研究了导轨系统的综合性能指标及其评价体系,对导轨系统进行了综合性能动态优化设计,最终开发了超精密液体静压导轨的综合性能动态优化设计平台.本项目在超精密加工与制造领域有着重要的理论意义和应用价值.

摘要： 精密与超精密加工技术是制造业水平的重要标志,而超精密液体静压导轨是超精密加工技术广泛应用的共用关键基础功能模块.但目前对超精密液体静压导轨多场耦合作用机理和承载特性认识不足,严重制约了超精密加工机床的设计和应用精度.本项目在超精密液体静压导轨系统的机、液、热多物理场复杂非线性耦合机理研究的基础上,分析并研究了导轨系统的综合性能指标及其评价体系,对导轨系统进行了综合性能动态优化设计,最终开发了超精密液体静压导轨的综合性能动态优化设计平台.本项目在超精密加工与制造领域有着重要的理论意义和应用价值.

摘要： 精密与超精密加工技术是制造业水平的重要标志,而超精密液体静压导轨是超精密加工技术广泛应用的共用关键基础功能模块.但目前对超精密液体静压导轨多场耦合作用机理和承载特性认识不足,严重制约了超精密加工机床的设计和应用精度.本项目在超精密液体静压导轨系统的机、液、热多物理场复杂非线性耦合机理研究的基础上,分析并研究了导轨系统的综合性能指标及其评价体系,对导轨系统进行了综合性能动态优化设计,最终开发了超精密液体静压导轨的综合性能动态优化设计平台.本项目在超精密加工与制造领域有着重要的理论意义和应用价值.

摘要： 一种面向机床正向设计的整机静刚度匹配设计方法：定义机床各部件在不同点处的静刚度；建立整机的静变形模型；对机床各部件进行受力分析，得到部件的受力情况，分析得到床身、立柱和溜板所受的法向力和切向力；建立机床各部件变形与机床各部件静刚度之间的函数关系；建立整机的静刚度模型；基于整机静刚度模型进行静刚度匹配设计。本发明在机床概念设计阶段，以用户给定的整机静刚度为目标，“自顶向下”进行机床的静刚度设计，给定机床整机末端三个方向静刚度的情况下，通过匹配设计得到合理的各部件的静刚度大小。能够在设计伊始预估和控制机床的静刚度，提高了设计的效率和准确性，提高了机床的加工精度，还可以进行产品的性能预估，并降低生产制造成本。

摘要： 本发明的目的是一种用于检测机床的主轴的热变形的检测设备。所述机床包括主轴托架(6)和主轴(8)。所述设备包括：主轴托架罩盖(12)，所述主轴托架罩盖(12)能够在前部处与所述主轴托架相关联，以至少部分地遮盖所述主轴托架开口，从而使得所述主轴在任何情况下都能够移位；以及固定至所述主轴托架罩盖的检测装置。所述检测装置适于检测所述主轴的所述信号元件的位置，以在所述缩回位置测量所述主轴的热变形。

摘要： 本发明公开了一种机床骨架设计方法，包括对机床骨架进行建模、确定支撑位置、设置支撑处约束条件以及导轨处施加的载荷、设定优化区域、设定优化约束及目标、迭代计算并根据计算结果进行优化、验证优化结果是否符合优化约束以及可行性，通过上述步骤提高铸件的材料利用率，降低了铸件模具的制造难度，刚性质量比做到最大。本申请还涉及一种根据上述机床骨架设计方法设计的机床骨架。

摘要： 一种面向机床正向设计的整机静刚度匹配设计方法：定义机床各部件在不同点处的静刚度；建立整机的静变形模型；对机床各部件进行受力分析，得到部件的受力情况，分析得到床身、立柱和溜板所受的法向力和切向力；建立机床各部件变形与机床各部件静刚度之间的函数关系；建立整机的静刚度模型；基于整机静刚度模型进行静刚度匹配设计。本发明在机床概念设计阶段，以用户给定的整机静刚度为目标，“自顶向下”进行机床的静刚度设计，给定机床整机末端三个方向静刚度的情况下，通过匹配设计得到合理的各部件的静刚度大小。能够在设计伊始预估和控制机床的静刚度，提高了设计的效率和准确性，提高了机床的加工精度，还可以进行产品的性能预估，并降低生产制造成本。

摘要： 本发明提供了人造石机床机架的设计方法及PCB钻机机架的设计方法，在计算机上建立机架的三维模形，运用计算机仿真分析手段进行分析计算。分别以模型的变形量和结构的模态参数作为结构静态刚度和动态特性的评价依据，通过进行多次的参数优化，以达到设计目标。机架是机床的主要组成部分之一，占机床总重量的80%以上，是消耗材料最多的部分。同时，机架的结构特性是影响机床运行精度和速度的主要因素之一。本发明的目的在于提出一种针对人造石材料应用于机架的设计方法，达到降低成本，并能满足设计要求的目的。该设计方法是一种动态的优化设计过程。

摘要： 机床的控制方法包括：接收对加工对象物的加工内容的步骤；参考存储有与用于按每一加工内容进行其加工的机床的动作相关的设定条件的范围的存储部，而指定与所接收到的加工内容相对应的设定条件的范围的步骤；及在接收到基于对加工对象物的加工内容的加工指示的情况下，以所指定的设定条件的范围为前提来对机床确定动作的设定的步骤。

摘要： 本发明涉及一种用于加工机床、尤其是开槽机床的可调的止挡件的夹紧装置，以及包括夹紧装置的加工机床、尤其是开槽机床。该止挡件用于引导工件通过加工机床。该夹紧装置具有夹紧件，借由该夹紧件所述止挡件能相对于对应止挡件夹紧。所述夹紧件设置在传动元件上，力作用到该传动元件上，该力被转换成作用到夹紧件上的夹紧力。为了解除夹紧设置松开单元。所述加工机床设有至少一个这样的夹紧装置。

摘要： 本发明涉及一种用于木材加工机床(1)(尤其是推台锯)的横向工作台(100)以及一种具有这种横向工作台的木材加工机床。尤其是，本发明涉及一种用于木材加工机床(尤其是推台锯)的横向工作台，该横向工作台包括水平放置的第一工件支承面、设置在该第一工件支承面上方的止挡轨道(120)，该止挡轨道具有在止挡轨道的第一侧上的第一工件止挡面，该第一工件止挡面布置为使得在该第一工件支承面上水平地放置在制动轨道前面的工件能够以侧边缘被放置在该工件止挡面上，所述止挡轨道具有在止挡轨道的与所述第一侧相对置的第二侧上的第二工件止挡面，该第二工件止挡面布置为使得在所述第一工件支承面上水平地放置在止挡轨道后面的工件能够以侧边缘被放置在该工件止挡面上。本发明还涉及一种用于控制木材加工机床(尤其是推台锯)的方法，所述木材加工机床具有横向工作台，该横向工作台包括带有止挡翻板(140，142)的止挡轨道。

摘要： 本发明涉及一种用于容纳工件的机床茧(10)，其具有：底部元件(18)，所述工件能布置在所述底部元件上，其中所述底部元件(18)具有至少一个容纳装置(47)，用于容纳和固定工件(40)；和与所述底部元件(18)以可松脱的方式连接的承载装置(11)。所述机床茧(10)能借助于所述承载装置(11)被定位在刀具更换系统的刀具位置上。本发明还涉及一种方法以及一种计算机程序。

摘要： 本实用新型涉及一种大型机床模块式设计单元结构及使用其的机床，包括支撑面结构、板状筋结构和移动机构，所述支撑面结构包括支撑底板、立柱支撑板块和辅助支撑板块，所述立柱支撑板块和辅助支撑板块均设置于所述支撑底板上，所述辅助支撑块与所述立柱支撑板块相连接；两两所述支撑面结构通过所述板状筋结构相连接；本实用大型机床模块式设计单元结构及使用其的机床，快速满足市场对不同机床规格需求，减少设计时间；方便铸造木模模块化对接，缩短铸件生产时间、降低成本；方便机床加工所需工装对接，减少基准定位误差，提高效率，市场前景广阔。