收得率

摘要： 随着国家集采和省市联盟采购的深度推进,药品的价格日益走低,在保证药品质量的前提下,降本增效成为药品企业经营的重要举措,药品收得率与其成本密切相关,故对收得率影响因素进行全面分析,采取对策加以提升,以提高企业的市场竞争力。

摘要： 目前在不锈钢初炼钢水中,仅靠常规挖潜手段来降低成本的空间已十分有限,传统电弧炉在熔化废钢时存在温度高、渣量大的问题,导致镍、铬等合金元素在电弧炉冶炼环节烧损量相对较大,中频感应加热的原理为电磁感应,其热量在废钢内产生,故其加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少,根据现场数据分析,中频炉熔化高镍、高铬合金工艺可实现综合收得率提高1%和4%。结合酒钢实际,本研究从工艺流程、工艺设备的制定与选用等方面探讨了中频炉在酒钢不锈钢初炼钢水中的应用。

摘要： 通过热力学计算和工业试验研究了钢中钛、铝含量对硼收得率的影响。工业试验表明,在LF精炼采用铝脱氧,后期先加钛铁再加硼铁合金化的方式较不加钛铁的硼收得率明显提高,由60.38%-72.42%提高到73.37%-83.43%。

摘要： 为探究稀土Ce对440C不锈轴承钢中夹杂物的改性作用,利用实验室MoSi_(2)电阻炉对440C不锈轴承钢进行稀土Ce处理,采用OM、SEM等系统分析了Ce的添加对440C不锈轴承钢脱氧及夹杂物演变的影响。结果表明,随着Ce加入量的增加,其收得率逐渐升高。Ce的加入使钢中TO质量分数由0.0025%降低至0.0012%。未加入Ce的钢中夹杂物主要为Al_(2)O_(3)、MnS以及镁铝尖晶石;加入质量分数为0.0115%的Ce后,夹杂物被改性为以Ce-Al-O为主的夹杂物;当Ce的添加量达到0.0364%时,夹杂物被完全改性为Ce-O-S夹杂物。适量的Ce可以降低夹杂物尺寸及面积比例,但过量加入会使夹杂物尺寸变大。在本试验条件下,当Ce质量分数为0.0115%时,钢中夹杂物细小弥散效果最明显。以上结论可为Ce在高碳铬不锈轴承钢中的应用提供参考。

摘要： 降低合金化成本是降低炼钢工序加工成本的关键。本文阐述了钒渣直接还原在微合金化钢种中的基本原理,介绍了钒渣在微合金化钢种中的应用实践,达到了降低合金化成本的目的,实现了对钒钛资源的直接、高效、综合利用。

摘要： 现有的电弧炉终点碳预测模型大多忽略了电弧炉内余钢量中剩余的碳质量对下一炉次终点碳含量的影响,且电弧炉冶炼时渣层较厚,冶炼时钢水翻滚剧烈致钢水成分不均匀,电弧炉终点取样检测出的碳含量与钢水中实际的碳含量会存在较大的偏差,若直接使用电弧炉取样的碳含量作为分析数据,模型的预测值往往与钢水中实际的碳含量存在偏差。针对以上问题,首先利用多元线性回归算法计算钢铁料的收得率,推出每炉的余钢量,然后利用BP神经网络提出了一种关于电弧炉终点碳含量的预测方法,试验分析表明模型终点碳质量分数预测值与实际值误差在±0.02%内的命中率达到了92%,具有较高的预测精度。

摘要： 西马克集团增材制造研发中心,将增材制造产业的整个价值链作为研究方向,其研发制造的雾化粉末设备,可以生产高品质的金属粉末,具有成本低、效率高的优势。该设备集成了卫星粉防控技术,极大地降低了不合格粉末颗粒的含量,同时,通过对雾化过程进行CFD计算流体动力学仿真(以下简称"CFD仿真"),优化了紧耦合喷嘴的设计,提高了金属粉末的性能和收得率。

摘要： 本文以韶钢炼钢工序连铸机钢包回转台称重系统为主要依据,分析其运行稳定性下降的主要原因,提出针对性的解决方案、具体措施和方法,并总结攻关前后使用对比情况及效果.

摘要： 脱氧就是指在某物质中脱掉氧元素.合金是将几种金属按一定的比例熔合在一起.以改变金属的性质,符合产品的要求.炼钢过程中的脱氧合金化是钢铁冶炼中的重要工艺环节.对于不同的钢种在熔炼结束时,需加入不同量、不同种类的合金,以使其所含合金元素达标,最终使得成品钢在某些物理性能上达到特定要求.本文主要是针对如何在保证钢水质量的同时最大限度地降低合金钢的生产成本这一问题,求解出C、Mn元素收得率.通过多元线性回归模型分析出与收得率相关的因素,通过这些因素对数据进行统计,通过熵值法确定权重大小,根据权重,对影响收得率问题进行排序.

摘要： 目的 优选瘀毒清丸的制丸工艺.方法 以炼蜜、淀粉、糊精的添加量为考察因素,以制丸时间和合格丸收得率为评价指标,采用L9(34)正交试验法优选制丸工艺.结果 对制丸时间和合格丸收得率的影响大小顺序为炼蜜>糊精>淀粉,炼蜜、糊精对合格丸收得率影响显著(P0.05).优选的最佳制丸工艺为炼蜜和糊精添加量均为15％.结论 该工艺可操作性强,可有效提高瘀毒清丸制备的效率和合格丸收得率.

摘要： 随着消费者对食品质量的要求越来越高,小包装味精的洁白度及颗粒形状越来越受关注.各味精生产厂家在成本允许下,都在想办法提高味精的洁白度和通透性,以求获得消费者的认可及喜爱,从而获得更多的销量.通过利用大孔强碱型脱色树脂离交新工艺来解决味精中和液和味精母液的脱色问题,提高了味精的洁白度和母液循环率,提高了精制收得率,降低了味精的生产成本.同时,由于新工艺采用的是盐水再生,盐水可循环利用,生产清洁环保,具有良好的经济效益和社会效益.

摘要： 黄芩提取物中黄芩苷的含量上下波动大，不稳定。以往只注重黄芩苷最终的含量检测，对黄芩苷中间体的转移率关注较少，是管理上的盲区。统计了2013年3月份生产的10批黄芩提取物质量回顾数据中黄芩含量和总数量，为保证生产始终处于稳定、可控的状态，使产品达到高质量的标准，QC小组决定对提高黄芩提取物中黄芩苷的收得率这一课题进行攻关。并确定了将黄芩苷的总量提高到80Kg的目标。总结以往生产过程中出现的相关问题，结合黄芩提取物的实际生产情况，采用头脑风暴法，从人、机、料、法等四个方面对各个岗位进行了分析，讨论可能影响黄芩提取物含量不稳定的要素，从中找出末端因素，采用强力破碎机替代原先的往复式切药机，增加药材破壁程度，缩短切制段长。在0.20MPa压力以上时，滤液产生浑浊，且滤出物明显增加，在实际操作中，考虑到进料压滤的时间，选用0.20MPa为最佳进料压力。将黄芩浓缩液在18小时内流转到下一工序，使含量损失最小化。将黄芩浓缩液的贮存期限降至18小时，并严格控制在18小时内流转到醇沉工序，通过此次攻关，稳定了黄芩苷的含量，增加了提取物总量，提高了车间产品质量，同时也为制剂车间的生产提供了保障。

摘要： @@新钢二铁厂现有3座1000m3级高炉，年设计产铁300万t。2007年12月，该厂反映因槽下烧结矿皮带称计量误差导致烧结矿损耗率大幅上升，炼铁金属收得率下降，出现了巨额亏损。

摘要： 为明晰炼钢过程中锰矿直接合金化工艺现状,找到合适的锰矿直接合金化应用性研究新思路,本文通过文献调研对国内外炼钢过程中锰矿直接合金化工艺进行总结和对比分析.结果表明,转炉内的锰矿直接合金化依赖于少渣冶炼技术;我国转炉内的锰矿直接合金化技术水平差异巨大,锰平均收得率在13％～70％之间;电炉和精炼炉内使用锰矿直接合金化锰平均收得率在90％以上.电炉和精炼炉的锰矿直接合金化技术可能成为我国锰矿直接合金化应用推广的突破口.

摘要： 锗为稀散元素,不单独成矿,含锗矿中品位低,经过一次火法富集其品位也低于0.5％,导致后期蒸馏过程盐酸用量大,废渣、液排放量大,能耗高,污染严重.为了进一步提高锗尘品位,采用高温火法进行二次富集,采用正交实验研究了不同工艺参数对残渣中残留锗含量的影响,结果表明,温度是影响渣中残留锗含量的最重要因素,其次为容量比、碳含量、保温时间和碱度.C含量过高会引起锗尘中铁的还原,沉积在残渣中,同时渣中锗也会被还原而溶于铁中,降低锗的收得率,碳含量不宜超过7.5％.锗的二次火法挥发的最佳条件为:二元渣碱度为1,C含量为7.5％,温度为1600°C,保温时间1.5h,容量比1/8,此时原料中锗收得率可以达到93.2％,能够满足工业生产的需要.

摘要： 为了降低钼的合金化成本,进行了工业氧化钼直接合金化的试验与推广应用.试验结果表明:在转炉、出钢过程、LF精炼进行工业氧化钼的直接合金化都是可行的,收得率分别为94.77％、96.10％、94.41％;推广应用结果表明:工业氧化钼在转炉直接合金的收得率较高且较稳定,平均收得率为92.0-93.0％,与钼铁94.63％的收得率基本相当,具有较高的推广应用价值与前景.

摘要： @@阿奇霉素颗粒为我公司的力推品种之一，属于抗感染类用药，主要用于治疗化脓性链球菌引起的急性咽炎、急性扁桃体炎；敏感细菌引起的鼻窦炎、中耳炎、急性支气管炎、慢性支气管炎急性发作；敏感细菌引起的皮肤软组织感染等。

摘要： 转炉在冶炼低碳钢种(SPHC、SPHD等系列)时,采用传统的转炉吹炼、出钢脱氧方法,要求转炉吹炼终点的碳含量较低(≤0.05%),对转炉炉衬的侵蚀较严重,同时,钢中氧含量较高,脱氧合金消耗量较大,合金元素的收得率偏低：改进后的转炉吹炼、出钢脱氧方法(转炉终点碳含鼍按生产普碳钢控制,转炉出钢过程中不加任何合金,在吹氩站加入脱氧合金,在LF炉进行合金化操作)生产低碳钢后,可以适当放宽转炉终点碳含量的要求,降低钢中氧含量,延长转炉寿命的同时,降低脱氰合金消耗量,提高合金元素的收得率。

摘要： 主要阐述切长优化模型优化策略.提出了浇注过程中优化事件以及废坯区域大小,不同情况下的优化原则.剩余长度的优化思想.模型投用后,运行稳定可靠,控制效果明显.

摘要： 主要阐述切长优化模型优化策略.提出了浇注过程中优化事件以及废坯区域大小,不同情况下的优化原则.剩余长度的优化思想.模型投用后,运行稳定可靠,控制效果明显.

摘要： 本发明属冶金连铸技术领域，尤其涉及一种可提高易氧化合金收得率和铸坯等轴晶率的连铸方法，可按如下步骤实施：采用插带机以10～15m/min的速度，将一边为合金包芯线的钢带插入至结晶器中，插钢带过程中，电压控制在28.4～29.6 V，钢带振动频率为60～64 Hz，拉坯速度为1～2 m/min；所述合金包芯线为B合金包芯线、Ti合金包芯线或RE合金包芯线。本发明具有浇铸金属冷却均匀，连铸锭( 坯) 组织均匀性好等特点。本发明在连铸结晶器振动喂钢带基础上加入合金，在解决连铸坯中心偏析等缺陷的条件下，可解决易氧化合金收得率低的问题。易氧化合金收得率可达95%以上。

摘要： 本发明涉及精炼合金技术领域，公开了一种精炼合金元素收得率预测方法、系统、电子设备及介质，该方法获取待预测炉次的当前数据，并获取多个历史数据，根据当前合金化前特征从各历史数据中确定待预测炉次对应的相似数据，并根据相似数据确定待预测炉次对应的预测合金化过程特征，将当前合金化前特征和预测合金化过程特征输入预测模型，得到待预测炉次所精炼合金的预测元素收得率，通过历史数据和当前数据获取待预测炉次的预测合金化过程，进而通过将当前数据和预测合金化过程特征输入训练成功的预测模型获取预测元素收得率，使得预测模型的输入数据更具有可靠性，提高了待预测炉次所精炼合金的预测元素收得率的准确度。

摘要： 本发明提供一种提高高温合金稀土元素收得率的真空感应熔炼工艺，本发明按比例称取稀土原材料，用镍箔将称取的稀土原材料包裹成长度60～120mm，宽度60～120mm的稀土包，并用镍丝将镍板与所述稀土包捆绑固定住，备用；添加稀土原材料前，对熔炼炉内高温合金先精炼2～5min，待熔体液面结膜后，向真空感应熔炼炉内充氩气至0.4～3kPa，将固定好的稀土包加入熔炼坩埚内，继续熔炼3～8min；待熔炼结束，合金液完全化清后，对合金液进行浇注，完成合金熔炼。本发明可将稀土元素在高温合金熔炼过程中的收得率从不足30%提升至70%以上，且分布均匀，同时所熔炼母合金纯净度高，适用于对稀土元素含量控制要求较高的高温合金生产。

摘要： 本发明公开了一种提高铸铁件产品孕育球化剂收得率的方法，属于铸铁产品的包内孕育球化技术领域，包括优化钢包的结构；在钢包包底背水侧放置覆盖屑、孕育剂、球化剂；出铁时，熔炼炉以最大翻炉速度出铁，出铁完毕后，吊钢包旋转从钢包背水侧扒渣，达到浇注温度后吊钢包浇注等步骤。本发明通过优化钢包结构、调整包底挡坝的位置及高度、改变覆盖剂的成份及用量，包底球化剂收得率稳定在85%以上，最高能够达到90%，极大的减少了球化剂氧化夹渣所带来的质量风险，减少了铸件夹渣缺陷，提高了铁水孕育质量，有效的提升了铁水质量。

摘要： 本发明公开了一种通过控制钢包炉渣量提高稀土收得率的方法，包括如下步骤：在转炉冶炼阶段，控制转炉终点钢水中硫元素含量，要求转炉出钢硫元素含量S≤0.015％；依据终点情况正常进行脱氧合金化操作；出钢过程中钢包内随合金一同加入冶金白灰，加入量2kg/t；钢液到达精炼工位开始炉外精炼处理时，依据钢种要求加入造渣剂，加入总量3kg/t,精炼处理后，控制炉渣总量不超过6kg/t；在进行精炼Ca处理工艺后，按生产要求加入稀土合金，进行钢包底吹氩气软吹操作，软吹时间8分钟后结束精炼工序进行上钢浇注。本发明的目的是为了解决钢包投入稀土合金工艺中稀土元素收得率低的问题。

摘要： 本发明公开一种有效提高高端装备用特殊钢稀土收得率的铈钙铁合金，其化学成分按照重量百分比设计，其中铈含量为20.0～35.0％、钙≤2.8％、氧≤0.008％、磷≤0.008％、硫≤0.005％、钛≤0.03％、铝≤0.02％，其余为Fe。本发明生产的铈钙铁合金用于冶炼高端装备用特殊钢时，通过稀土铈、钙、铁形成的金属间化合物和中间合金，稀土铈钙铁合金的热稳定性高、密度大，在冶炼处理过程中通过快速熔入钢中，简化了稀土的加入工艺，提高了稀土的收得率，并且可准确控制钢中稀土的含量，同时，由于该稀土铈钙铁合金具有比重大、熔点提高和保护性溶解等特点，可以显著提高钢中的稀土铈含量，彻底解决了高端装备制造用特殊钢生产时稀土铈含量高相关的稀土加入工艺难度大、收得率低的技术难题。

摘要： 本发明属于转炉炼钢技术领域，具体为一种转炉出钢合金收得率预测方法和系统，基于T‑LSTM神经网络和聚类分析进行转炉出钢合金收得率的预测，对采集上来的历史生产数据采用K‑means聚类，能够很好的把相似特征的数据归为一类，排除不同特征数据的干扰。再把相同类别的数据输入到T‑LSTM神经网络中，考虑到转炉历史生产数据量大，时间跨度长的问题，T‑LSTM模型将记忆状态分为短期记忆和长期记忆，根据输入之间的时间间隔调整短期记忆的影响，时间间隔越长，短期记忆的影响越小;T‑LSTM神经网络与传统LSTM神经网络相比考虑了时间序列之间的时间间隔，提高了预测精度。

摘要： 本发明公开了一种提高收得率的废钢配比方法，涉及钢铁转炉生产工艺控制技术领域，包括以下步骤：选材、对渣钢进行磁选处理、对优质废钢进行预清理处理、对工业压块质量进行抽检以及设定渣钢占比为5％、优质废钢占比为25‑30％、工业压块占比为20‑25％、钢筋压块占比为15‑25％、重废占比为5‑10％、刨花压饼占比为5％、生铁占比为5％；本发明方法设定的废钢配比可以保证炼钢铁耗维持在800‑850kg/t的水平，且本发明的废钢配比方案可使废钢收得率达到85％以上，钢水耗达到1055kg/t左右的水平，能够提高钢铁冶炼企业的效益，并保证冶炼质量稳定。

摘要： 本发明公开了一种破碎废钢金属料收得率的测定方法，涉及金属回收技术领域。该破碎废钢金属料收得率的测定方法，具体操作如下：S1、准备相关设备，准备200kg真空感应炉，用于熔化破碎废钢，钢锭模，用于浇注钢锭，台秤，用于称量废钢，精度为0.05kg，电子称，用于合金和试样称量，精度为0.01g，光谱分析仪，用于成分分析。该破碎废钢金属料收得率的测定方法，通过采用加入电解镍以[Ni]作为示踪剂的方式配合原有的称重法对金属料的收得率进行测定，有效的提高了测定的精准度，同时降低了人为失误对结果的影响程度，降低操作难度的同时提高了最终数值的准确度，有利于大规模生产。

摘要： 本实用新型公开了一种收得率高的炼钢用钙芯线，包括实心纯钙线和依次包覆在实心纯钙线外的第一粉料层、铝带纵包层、第二粉料层、第一钢带纵包层、第三粉料层、第二钢带纵包层和钢丝绕包层，第一粉料层与第二粉料层均由铝粉或者镁粉填充而成，第三粉料层由碳粉填充而成，钢丝绕包层由钢丝螺旋绕卷在第二钢带纵包层的外周而成；第一钢带纵包层的包缝处沿着实心纯钙线延伸的方向间隔钉设有“U”形钢钉；第一粉料层内围绕实心纯钙线间隔嵌设有一圈加强钢芯，铝带纵包层的内壁上间隔设置有限位凸棱，限位凸棱位于相邻两根加强钢芯之间。本实用新型旨在解决现有钙芯线结构密实性差，结构强度低，易引发大规模钢液喷溅现象，金属钙的收得率低等问题。