提钒

摘要： 编号:2021224获奖等级:壹等完成单位:中国科学院过程工程研究所、河钢集团有限公司、河钢股份有限公司、河钢承德钒钛新材料有限公司完成人:王新东、王少娜、耿立唐、刘义、杜浩、张振全、李兰杰、刘彪、高明磊、白丽、王海旭、周冰晶、吕页清、祁健、马朋鹏项目简介:“绿色低碳提钒关键技术及产业化应用”项目属于环境保护工程和湿法冶金技术领域。中国是世界最大的钒生产、供应和消费国,2019年钒产量占全球65%,保持钒产业的领先优势是国家重大战略需求。

摘要： 以陕西某地硅质钒矿为研究对象,进行了单一硫酸浸出、硫酸助浸、空白焙烧—浸出、硫酸熟化—常温水浸提钒探索试验,确定出硫酸熟化—常温水浸工艺更适用于硅质钒矿,同时考察了熟化温度、熟化时间、熟化硫酸及水用量、矿石粒度、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在熟化硫酸用量15%、熟化水用量10%、熟化温度130°C、熟化时间4 h、原矿粒度-8 mm、熟料浸出液固比1.5、常温浸出3 h的条件下,可获得78%左右的钒浸出率。该硅质钒矿经硫酸熟化后水浸,浸出温度对钒浸出率影响小,可采用"熟化-柱浸(堆浸)"工艺进行提钒。

摘要： 为实现某低品位钒矿中钒的有效提取,采用低温硫酸化焙烧预处理技术,强化含钒矿物伊利石在焙烧过程中晶体结构破坏和物相转变,为焙砂水浸提取钒创造有利条件。重点考察了焙烧温度、焙烧时间、原矿粒度、硫酸用量等因素对钒浸出率的影响及焙烧过程中的物相演变规律。结果表明:在焙烧温度为250°C、焙烧时间为2 h,原矿粒度为-0.096 mm、硫酸用量为40%的最佳焙烧条件下,钒浸出率可达83.64%。原矿、焙砂及浸出渣的XRD分析结果表明:在硫酸和升温的协同作用下,原矿中铝硅酸盐矿物晶格被有效破坏,伊利石与硫酸反应生成了重钾矾和易于浸出的水钒钠矿,脉石矿物方解石则反应生成石膏,为水浸提取钒创造了有利条件。焙烧过程的热力学计算进一步验证了低温硫酸化焙烧—水浸提钒工艺的可行性。

摘要： 针对提钒转炉煤气没有回收的现状分析,研究了提钒转炉煤气发生规律,针对“单炉煤气量少、CO含量低、时间短”的特点,进行了提钒转炉煤气发生量理论分析和安全性分析,得出其可以回收的结论。

摘要： 提钒炼钢就是通过顶底复吹转炉,将铁水中的钒氧化成高价稳定的钒氧化物制取钒渣的一种物理化学反应过程。在反应过程中通过加入冷却剂控制熔池温度在碳筑转换温度以下,达到“去钒保碳”的目的。文章介绍了玉钢在提钒生产过程中,在低温低硅铁水条件下,对钒渣渣态调整的方法。通过加入硅系物料,在保证半钢质量的前提下,有效地改善钒渣渣态,避免产出不适于下一步提取V_(2)O_(5)的废钒渣。

摘要： 铁水中Si≤0.10%的铁水称为超低Si铁水,与正常铁水冶炼相比,Si氧化生成SiO_(2)减少,使钒渣中的粘结相SiO_(2)含量不够,难以形成低熔点硅酸盐相,导致饥渣的熔.升高。钒渣熔点升高后,钒渣的粘度增大,使在吹炼过程中形成的铁珠很难再次回到半钢中,造成v渣中的金属铁含量增加,提钒的铁损增大;钒渣结晶困难,钒渣晶位降低。通过低硅铁水调渣技术实验研究,采用了硅碳球加含钒生铁进行调渣升温,使钒渣品位提升,产渣量增加,半钢满足后续炼钢要求。

摘要： 为了有效利用陕西某地含钒黏土矿,采用直接酸浸工艺提钒,考察了液固比、浸出温度、浸出时间、硫酸用量对直接酸浸提钒的影响,通过浸出反应动力学确定了反应模型.结果表明,在硫酸用量25％、浸出温度95°C、浸出时间10 h、液固比0.6时,钒浸出率为74.6％.该含钒黏土矿的钒浸出动力学符合收缩核模型,其表观活化能约为30.73 kJ/mol,浸出反应服从扩散控制过程.

摘要： 钒作为一种稀有金属,因其良好的物理化学性能,在工业领域有着极其广泛的应用,逐渐成为各国的战略储备资源。常见的提钒工艺存在污染严重、提取困难等问题。在钒的浸出液中,钒常以五价的钒酸根阴离子的形式存在,可与树脂上的固定基团的活性阴离子相互交换,从而实现与其它杂质阳离子的分离。本文采用D301R树脂处理含钒溶液,并针对pH、吸附时间、树脂用量、解吸液配比等因素对静态和动态吸附-解吸钒离子影响因素进行了研究。结果表明:当含钒溶液pH为3.0时,动态吸附流速为30 mL/h(3倍树脂体积)时,动态饱和吸附容量为3.74 mg/mL湿树脂,采用10%NaOH+10%NaCl混合解吸液,流出液体积为40 mL时,流出液中含钒浓度达到峰值,为2.274 g/L。相较于初始料液浓度富集19.73倍,有良好的富集效果。

摘要： 钒作为一种稀有金属,因其良好的物理化学性能,在工业领域有着极其广泛的应用,逐渐成为各国的战略储备资源.常见的提钒工艺存在污染严重、提取困难等问题.在钒的浸出液中,钒常以五价的钒酸根阴离子的形式存在,可与树脂上的固定基团的活性阴离子相互交换,从而实现与其它杂质阳离子的分离.本文采用D301R树脂处理含钒溶液,并针对pH、吸附时间、树脂用量、解吸液配比等因素对静态和动态吸附-解吸钒离子影响因素进行了研究.结果表明:当含钒溶液pH为3.0时,动态吸附流速为30 mL/h(3倍树脂体积)时,动态饱和吸附容量为3.74 mg/mL湿树脂,采用10％NaOH+10％NaCl混合解吸液,流出液体积为40 mL时,流出液中含钒浓度达到峰值,为2.274 g/L.相较于初始料液浓度富集19.73倍,有良好的富集效果.

摘要： 对国内外钒磁体的冶金工艺及影响钒提取率的因素进行了综合研究.目前,钒磁体是从钒磁体中提取出来的.钒主要是从湿法冶金中通过高炉和大型旋转整体式钒渣炉提钒.采用钠法、煅烧法、无盐煅烧法、复合添加剂煅烧法、酸碱法等方法.溶剂萃取法和其他传统的提钒方法,以及选择性沉淀法,传统的钒处理方法都有成本高、成本低、成本低等缺点,而新的钒回收技术具有成本低、污染小、回收率高等特点,该技术具有良好的应用前景,保证了提取工艺的多样化.

摘要： 文章分析了单渣返回流程、先提钒流程、后提钒流程研究试验的经验rL.j存在的问题，提出了用堆浸法先提钒流程，高效、环保、经济实现钒钛矿综合利用的思路，进行了吨级矿阶段性扩大试验，贯通了提钒、还原、炼钢全流程。得到了提钒，矿-钒酸铵收得率67%，矿-钒酸钙收得率69%，浸后矿还原，还原铁金属化率91%-96%，还原铁冶炼35#钢，钢中含钒0.028%的结果。

摘要： 通过考察SO2-4、VO2+、Fe2+三种离子在阴离子交换膜中的扩散行为,研究了采用扩散渗析膜法从石煤提钒浸出液中回收硫酸的可行性.进一步考察流量、流量比、温度及废酸浓度对酸回收率及金属离子截留率的影响.结果表明:扩散渗析膜法回收废酸的效果良好.在流量比(Q水/Q料)为1.1,流量为0.65L·h-1,酸回收率达到85.1%,铁离子和钒离子截留率分别为96.0%和94.1%.

摘要： 研究了转炉氧枪喷头参数对熔池中钢液流场及炉衬侵蚀的影响。考察的工艺参数为喷孔夹角,考察指标为射流宽度、钢液流场和炉衬附近钢液流动方向与炉衬的夹角。利用Gambit和Fluent软件采用数值计算方法进行了实验模拟研究。结果表明,喷孔夹角增大,射流的宽度增加；喷孔夹角从10°增加到13°,熔池中钢液流场发生了不同的变化,当夹角为11°时,炉衬附近的钢液流动方向与炉衬夹角最小,对炉衬冲击最轻。将研究结果应用于承钢生产,取得了较好的效果,炉龄突破17000炉,提钒周期成功缩短至12 min,比原工艺缩短了0.3 min,半钢余钒降低至0.04%以下,氧耗每炉降低23 m3。

摘要： 本文分析了攀钢120t转炉的提钒复吹工艺试验,试验表明,复吹提钒可加强熔池搅拌,加快反应速度,有效提高钒渣质量。

摘要： 针对攀钢低钒铁水特征及转炉提钒工艺现状，通过对攀钢转炉提钒工艺的系统开发与优化，使转炉提钒工艺技术指标大幅度提高。达到世界先进水平。[C]3.57℅，[V]0.028℅，T1375°C，罐综合样（VO）18.06℅，（TFe）、（MFe）分别为28.7℅、12.8℅。钒回收率80.9℅，钒氧化率90.4℅，半钢收得率93.94℅，还分析了转炉提钒过程元素氧化特征。

摘要： 通过对现脱硫、提钒工序设计水平、生产现状进行分析的基础上，讨论了攀钢实现全脱硫、全提钒的技术可行性和技术措施。

摘要： 攀钢原有复吹仅有2块复吹砖,无控制系统,流量低,寿命短。通过对现有复吹进行改造,增加复吹块数量,提高复吹流量,增加控制系统等措施,得取了较好的效果,复吹炉龄由原来的2342炉提高剑6848炉,钒渣TFe降低了2.2个百分点,钒渣V2O51.31个百分点,钒氧化率提高了2.1个百分点

摘要： 本文综述了我国含钒石煤资源、石煤利用及石煤提钒的概况,试验原料来自益阳石煤发电厂发电产生的石煤渣,从该发电厂的实际情况出发,提出以石煤渣为原料直接酸浸工艺的设想,进而构成“石煤发电-硫酸提钒-浸渣生产水泥”的石煤综合利用绿色产业链。本文重点对石煤渣的浸出工艺、钒的萃取分离及五氧化二钒制备进行了详细研究,并制定了石煤综合利用的工艺流程。该研究对促进我国丰富的含钒石煤资源的开发利用和清洁生产具有重要意义。

摘要： 针对四川广旺含钒高碳石煤,进行了直接加压和常压酸浸探索性研究.结果表明:原矿经过两段加压酸浸,钒的浸出率仅为72.86%;原矿经过两段常压酸浸,钒的浸出率仅为54.7%,两种方法钒的浸出率都不高.这与矿石含碳较高,且碳在浸出过程中的行为比较复杂有关,因此如何高效处理此类矿石还有待进一步的研究.

摘要： 含钒钛铁水预处理工艺在攀枝花钢铁（集团）公司投入使用。这种预处理工艺两步，第一步是铁水脱硫，第二步为脱硫铁水提钒。三年的试验研究和生产实践表明，采用这种工艺可以把铁水[S]由脱硫前的0.04℅～0.08℅降低到0.02℅甚至可以降低到0.01℅以下。脱硫铁水经撇渣后，进行二次预处理，即转炉提钒。通过提钒，将铁水中的钒元素提取进入钒渣，从而使铁水中[V]由原来的0.32℅～0.34℅降低到0.028℅以下，而钒渣中（VO）达19℅左右。

摘要： 本发明公开了一种高硅难处理石煤钒矿的提钒方法，包括以下步骤：S1：将高硅难处理石煤钒矿、硫酸和搅拌介质混合，并通过机械搅拌实现高硅难处理石煤钒矿的解离得到活化矿物；S2：分离所述搅拌介质与活化矿物；S3：加酸预热、预处理所述活化矿物得到预处理矿物；S4：焙烧所述预处理矿物得到焙烧矿物；S5：用水浸出所述焙烧矿物得到含钒浸出液。本发明还公开了一种高硅难处理石煤钒矿的提钒装置。本发明的高硅难处理石煤钒矿的提钒装置和提钒方法，可实现高硅难处理石煤钒矿中钒的初步熟化，还可实现难处理石煤钒矿中强共生性矿物的高效解离，可实现各种难处理石煤钒矿中钒的高效提取，钒提取率可达95%以上。

摘要： 本发明涉及化工技术领域，公开了一种利用钠化提钒尾渣和转炉钒渣提钒的方法，该方法包括：(1)将含水量为3‑20重量％的钠化提钒尾渣烘干至含水量小于1重量％，然后将烘干后的钠化提钒尾渣磨细至粒度小于0.125mm；(2)向步骤(1)得到的磨细后的钠化提钒尾渣中加入转炉钒渣精粉和活化剂，进行机械活化，得到混合料；(3)将步骤(2)得到的混合料进行焙烧，得到熟料，将熟料进行破碎，然后进行浸出，得到酸性钒液；其中，在步骤(1)中，所述烘干的温度为100‑500°C，所述烘干的时间为40‑180min。本发明对钠化提钒尾渣进行预处理，能够高效提钒，工艺简单易用、适应范围广、成本低，具有很好的社会经济效益。

摘要： 本发明公开了一种钒渣钠化焙烧提钒工艺钒液提钒的方法，该方法采用下述工艺步骤：（1）向钒渣钠化焙烧-水浸提钒工艺得到的钒液加钙沉钒，得到钒酸钙；（2）钒酸钙用硫酸溶液转溶；（3）转溶溶液除杂得到净化钒液；（4）调节净化钒液pH值，常压沉淀得到红饼，脱水烘干后得到粉状钒产品。本发明采用钒液钙化沉钒-酸化转溶-水解沉钒的方法，过程不添加铵盐，实现了钙化沉钒后液、水解沉钒后液循环使用，实现了介质闭路循环、废水零排放，为清洁生产方法；该方法简化了现有钒化工生产工艺，不需要铵盐沉钒及钒酸铵脱氨步骤，原料、能耗成本大大降低；且由该方法得到的钒产品∑(Na2O+K2O)<0.1%。

摘要： 本发明涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种含钒物料清洁提钒方法和提钒系统。本发明通过将空白焙烧后的含钒物料与氨水和铵盐按一定比例混合均匀后造粒，分步进行铵化‑脱氨反应，避免了铵化‑脱氨过程中反应体系因机械搅拌、反应温度难以控制产生大量气体，影响设备正常运行和污染工作环境的技术问题，还能避免铵化‑脱氨过程中因局部过热导致的物料结壁的问题，脱氨反应中产生的氨气收集可循环用于提钒辅料氨水和铵盐的配制，整个提钒过程在常压下即可进行，清洁高效，简单易控制，降低生产成本的同时还能提高提钒效率。

摘要： 本发明涉及化工技术领域，公开了一种利用钠化提钒尾渣和转炉钒渣提钒的方法，该方法包括：(1)将含水量为3‑20重量％的钠化提钒尾渣烘干至含水量小于1重量％，然后将烘干后的钠化提钒尾渣磨细至粒度小于0.125mm；(2)向步骤(1)得到的磨细后的钠化提钒尾渣中加入转炉钒渣精粉和活化剂，进行机械活化，得到混合料；(3)将步骤(2)得到的混合料进行焙烧，得到熟料，将熟料进行破碎，然后进行浸出，得到酸性钒液；其中，在步骤(1)中，所述烘干的温度为100‑500°C，所述烘干的时间为40‑180min。本发明对钠化提钒尾渣进行预处理，能够高效提钒，工艺简单易用、适应范围广、成本低，具有很好的社会经济效益。

摘要： 本发明公开了钒钛磁铁矿制备液体提钒合格原料及直接提钒的工艺，属于冶金领域。本发明针对目前钒钛磁铁精矿的钠化提钒浸出率偏低的技术问题，提供了一种钒钛磁铁矿制备液体提钒合格原料及直接提钒的工艺，包括：将钒钛磁铁精矿、钠盐和水溶性淀粉混合，加水，进行造球，得球团；将球团于300～500°C放入回转窑，以8～12°C/min的速率升温至1150～1190°C氧化钠化焙烧1.5～2h，冷却，得液体提钒合格原料；再用稀硫酸提钒，得到钒液。本发明在造球时，加入水溶性淀粉，通过对球团的性质进行改进，并控制球团粒度和焙烧条件，使液体提钒合格原料中FeO不超过1.0wt％，显著提高了钒浸出率。

摘要： 本发明涉及一种钠化提钒铬残渣的处理方法，该方法包括：将钠化提钒铬残渣、含钙化合物和水混合进行水热反应，将所述水热反应后的混合物进行固液分离，得到液相和固相，其中，所述钠化提钒铬残渣是钒铬渣钠化焙烧提钒和铬后的残渣。本发明还提供了一种采用上述液相为碱性试剂以代替部分含钠化合物的钒铬渣钠化焙烧提钒和铬的方法。通过本发明的钠化提钒铬残渣的处理方法，能够较好地分离出含有富集的钠元素的液相；本发明还提供了采用所得液相作为碱性试剂用于钒铬渣钠化焙烧提钒和铬的方法，降低了钒铬渣钠化焙烧提钒和铬的成本。

摘要： 本发明提供了一种转炉提钒的钒渣改性剂及转炉提钒冶炼方法。所述转炉提钒冶炼方法包括：在转炉提钒吹氧结束后，在转炉炉渣面上投入硅铁颗粒，静置，然后倒炉出半钢和钒渣，其中，所述硅铁颗粒的粒径不大于3mm。所述硅铁颗粒的加入量为0.1～0.2kg/吨钢。所述钒渣改性剂为由65～70重量份的Si和30～35重量份的Fe构成的硅铁颗粒。与现有技术相比，本发明转炉提钒的钒渣改性剂及转炉提钒冶炼方法的有益效果包括：能够降低钒渣中全铁含量，并能够确保或提高钒渣品位。

摘要： 从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法，该方法包括用提钒后的转炉钒渣的尾渣、浸取剂硫酸和氧化剂硫酸亚铁混合，以制备矿浆液；将所得矿浆液置于无隔膜浸取槽中，以进行电催化氧化反应；对经电催化氧化反应后的矿浆液进行固液分离，得含硫酸氧钒的滤液等步骤。在得到含硫酸氧钒的滤液后，再通过常规的现有技术，或制备出硫酸氧钒或其水合物；也可制备出五氧化二钒，或进一步还原出钒。本发明能够更多地提取现有技术基本不能再所述尾渣中进一步提出的钒，是成本较低、资源化利用较好的方法。

摘要： 本发明涉及钒冶金领域，尤其涉及一种利用提钒尾渣深度提钒的方法，具体包括：将提钒尾渣研磨，加入碳质还原剂和钠盐添加剂在600～750°C下反应1～5h，反应结束后进行浸出，固液分离得到含钒溶液；所述碳质还原剂为兰炭或焦炭中的至少一种，所述钠盐添加剂为钒酸钠或氯化钠中的至少一种。本发明在600～750°C下实现了提钒尾渣的深度提钒，回收利用了提钒尾渣中的有价元素，其中，所得到的浸出渣可以直接用于高炉配矿炼铁，所得到的含钒溶液可用于钒结晶。同时工艺设备简单易操作，整个工艺流程闭路循环，清洁环保，具有良好的经济效益和应用前景。