挤压比

摘要： 为了提高铝型材挤压速度,对其挤压模具进行优化。通过分析铝合金型材在模腔内的变形行为表明,要提高挤压速度,必须减少挤压进程中产生的摩擦热和剪切热,并尽可能降低挤压力。对挤压比、分流比、模腔和模桥截面等因素进行优化,采用先进模具制造加工设备加工模具。优化前后的模具挤压对比结果表明:优化后的模具挤压速度明显提高,人工成本与能源消耗降低,生成效率提高,有利于铝型材生产企业提高产品竞争力。

摘要： 在坏料尺寸、铸锭加热温度、挤压速度不变的情况下,分析了不同挤压比对6063铝合金组织和力学性能的影响。结果表明:合金在挤压过程中发生动态再结晶,在大挤压比条件下,组织由等轴再结晶晶粒组成,且形成了强度较大的丝织构。合金的力学性能随着挤压比的增大而提高,当挤压比为156时,合金的抗拉强度和伸长率达到最大值,分别为228MPa和26.9%,断口组织由大量等轴韧窝组成,断裂机制由铸态下的脆性断裂转变为韧性断裂。

摘要： 作为新一代临时生物材料,镁合金具有良好的生物相容性和生物可降解性,也有助于损伤骨组织的修复。但是,其在人体体液中不具备所要求的耐腐蚀性能。挤压等热机械加工对镁合金的力学性能和生物腐蚀行为均有影响。本文综述挤压参数(挤压比和温度)对镁合金生物腐蚀性能的影响。它们的影响主要归因于挤压合金显微组织的改变,包括最终的晶粒尺寸和均匀度、织构以及第二相的尺寸、分布和体积分数。挤压过程中的动态再结晶和晶粒细化使组织更均匀,并导致基面织构的形成,从而提高镁合金的强度和耐腐蚀性能。挤压温度和挤压比是影响降解的重要因素。随着挤压比的增加和/或挤压温度的降低,镁合金的晶粒尺寸减小,与挤压方向平行的样品两侧的基面织构增强,析出相体积分数降低,晶粒尺寸减小,这些都有助于提高镁合金植入物的耐腐蚀性能。

摘要： 研究了热挤压温度、挤压比、挤压速度、挤压前预处理对FGH96镍基粉末高温合金微观组织的影响规律,确定了获得晶粒尺寸小于10μm的超塑性细晶组织的热挤压方法。研究结果表明,热等静压后FGH96合金发生了再结晶,实现了粉末的完全致密化成形,但晶粒大小极不均匀,且存在明显的原始颗粒边界(PPB)缺陷。采用热挤压前预处理工艺在确保合金晶粒不长大的同时,又可使γ′相粗化,显著降低热挤压变形抗力。随着挤压温度的升高,合金晶粒尺寸呈长大趋势。挤压温度为1 080°C时,获得平均晶粒小于10μm的完全再结晶超塑性组织,挤压温度继续升高,晶粒尺寸将明显长大。随着挤压比的增大,挤压载荷明显增大,采用大于6∶1的挤压比,有利于获得平均晶粒小于10μm的完全再结晶超塑性组织。载荷随热挤压速度的升高而增大,在保证合金组织为细晶的条件下,应尽量选择较低的挤压速度。由于在热挤压过程中合金已发生了完全的动态再结晶,未观察到明显的取向,力学性能测试结果也表明沿着挤压方向和垂直于挤压方向的性能相当,说明不同挤压方向的微织构对性能没有明显影响。

摘要： 制备3种挤压比分别为7.0,9.6,19.6的Mg-1.5Gd-0.2Ni(质量分数,％)合金,研究挤压比对合金微观组织、力学性能及腐蚀性能的影响.研究结果表明:随着挤压比从7.0增加至19.6,Mg基体再结晶越充分,其组织更加细小、均匀,因而提高了合金的综合力学性能.当挤压比为19.6时,合金的抗拉强度为228 MPa,屈服强度为167 MPa,断后伸长率为22.5％.挤压态合金在质量分数为3％KCl中的腐蚀速率比铸态合金的低.

摘要： 采用金相显微镜、扫描电镜、拉伸试验机和高速车床,研究了挤压比对铝合金棒材组织、力学与切削性能的影响.结果表明,铝合金棒材组织由α-Al、Mg2 Si、CuAl2和单质Sn、Bi相组成.棒材的挤压比越大,Mg2 Si和CuAl2强化相以及单质Sn、Bi相的尺寸越细小,分布越均匀,棒材的抗拉强度越高,切削加工性能也越好.

摘要： 为了研究2014铝合金经不同挤压比挤压后组织及性能变化规律,采用挤压比为9∶1和16∶1在挤压温度420°C、挤压速度1.34 mm/s的试验条件对2014铝合金进行挤压.结果 表明,在挤压比为9∶1时,动态再结晶现象不显著,铸态组织缺陷未能完全消除,晶粒尺寸较大;在挤压比为16∶1时,铸态组织缺陷大部分消除,动态再结晶明显,晶粒细小,第二相分布均匀,形变强化作用大,试样无裂纹;挤压比为16∶1的2014铝合金性能优于挤压比9∶1的2014铝合金性能.

摘要： 试验研究不同挤压温度和挤压比对Al-W合金棒材强度和微观组织的影响.结果 表明:热挤压塑性变形能够显著提高Al-W合金棒材的致密度;在一定范围内提高挤压温度,试样在挤压过程中发生动态再结晶现象,晶粒得到显著细化;挤压比的增加使合金变形程度增大,变形流线细密,晶粒细化;在挤压温度540°C、挤压比35情况下得到平均晶粒细小的挤压态Al-W合金棒材,其平均晶粒约为5μm,抗拉强度达到479 N/mm2.并建立Al-W合金棒材的抗拉强度与挤压工艺参数的数学模型,该模型计算值与试验值的相对误差均小于5％,具有一定的工程应用价值.

摘要： 论文以合金材料为研究对象,对合金通信材料的传输生能进行研究,对不同Al元素的合金材料的微观组织和传输性生能进行改进型实验,结果表明,随着合金材料中的Al元素含量变化,相对介电常数也发生变化,通过添加不同含量的AI,使合金通信材料的传输生能达到最优.

摘要： 分流模挤压是生产空心型材的最主要手段,具有生产效率高、可成形复杂截面型材等优点.分流模挤压过程中不可避免的产生纵向焊缝,且焊缝通常型材中最薄弱的部分.本文研究了挤压比对LZ91镁锂合金分流模挤压成形微观组织和焊合质量的影响规律.结果表明,通过分流模挤压获得的LZ91镁锂合金型材微观组织呈不均匀分布,但随着挤压比的增大,应变及微观组织的分布将趋于均匀.此外,通过J准则对焊合质量进行了评价,发现靠近型材中心区域焊合质量最差,而随着挤压比的增大,焊合面处的静水压力增大,焊合质量得到了提高.

摘要： 选用不同的工艺参数对典型的稀土镁合金WE43进行管材热挤压工艺试验研究,得出了一套可行的 管材挤压成形工艺:挤压锭加热温度为450°C,模具预热温度为430°C,挤压速度为2mm/s,极限挤压比 在70～98之间,润滑剂采用高温石墨油.对不同挤压比下材料的组织性能进行了测试及分析,结果表明:随着挤压比的增加,管材组织更加均匀,晶粒尺寸得到细化;增大挤压比还可以提高WE43镁合金管材的 抗拉强度和屈服强度.

摘要： 选用不同的挤压比对变形镁合金AZ80进行管材热挤压工艺试验研究;对挤压前后材料组织与力学性能的变化进行分析。结果表明,热挤压可以显著细化AZ80镁合金的晶粒,而且随着挤压比的增加.晶粒变得更加细小;增大挤压比也可以提高AZ80镁合金的抗拉强度和屈服强度。挤压比为18.2，坯料温度为390°C,模具预热温度360°C，凹模的半模角为60°～70°,可得到均匀的合金组织和良好的力学性能。

摘要： 目前，采用大变形量垂直挤压工艺成形承受高温高压的厚壁无缝管，对其最终制品的机械性能有着严格的要求，因此研究变形条件对微观组织演化的影响规律是非常必要的。本文针对P91高合金钢，通过热物理模拟试验及金相分析研究了材料的高温变形行为、再结晶组织变化规律。结合有限元数值模拟，得到了厚壁管垂直挤压过程中材料流动特征、内部应力应变场分布及成形载荷的变化规律，通过挤压成形实验得到了不同挤压比下的厚壁管件，并进行了金相分析和晶粒度等级评测。研究结果表明当挤压比为5-7时，可得到奥氏体晶粒度为6级的管件，对实际生产具有重要的指导意义。

摘要： 采用半固态成形技术制备了Al-17Si-5Fe-3Mn-4Cu-1Mg(质量分数,％)合金,分析了合金的微观组织及挤压比与成形温度对组织的影响,检测了合金的力学性能,研究了合金的高温磨损行为.结果表明,经过半固态成形后,合金第二相发生了明显细化,尖角钝化,且分布更均匀;随着挤压比的增大和成形温度的降低,第二相破碎效果增强,分布更均匀;常温极限抗拉强度达到239.6MPa,伸长率达到2.0％;150°C干磨和润滑条件下的磨损失重分别是390铝合金的30.78％和3.09％.

摘要： 随着我国汽车工业的迅猛发展,汽车空调器的应用越来越广泛.总结了在Conform连续挤压生产工艺生产汽车空调器用D97五孔扁管过程中,微量元素、挤压温度以及挤压比对D97篇管力学性能的影响。

摘要： 经两次电子束真空熔炼得到的Ｔａ－Ｗ合金铸锭进行热挤压开坯实验。根据实验数据，得出了Ｔａ－Ｗ合金挤压常数与挤压温度下材料的高温强度之间的经验公式：Ｋ＝（１．７￣２．０）σ〈’Ｔ〉〈，ｂ〉式中Ｋ为挤压常数，σ〈’Ｔ〉〈，ｂ〉为挤压温度下材料的高温强度）。实验结果表明：在加热温度１４００￣１６００°C范围内，挤压比小于５时，热挤压开坯可以得到表面质量良好，尺寸公差小，不开裂的坯料，提高了制品的成品率，节省了锻造工序。

摘要： 对共晶铝硅合金铸造试样实施热塑性变形,考察了变形工艺对其组织和性能的影响规律.研究表明,热变形可以球化共晶硅颗粒,焊合缩孔、缩松,从而使合金铸态下的抗拉强度由205MPa提高到260MPa,伸长率由3.2﹪提高到10﹪;合金热处理后的抗拉强度由292MPa提高到397.4MPa,伸长率由0.5﹪提高到6.5﹪.

摘要： 对共晶铝硅合金铸造试样实施热塑性变形,考察了变形工艺对其组织和性能的影响规律.研究表明,热变形可以球化共晶硅颗粒,焊合缩孔、缩松,从而使合金铸态下的抗拉强度由205MPa提高到260MPa,伸长率由3.2﹪提高到10﹪;合金热处理后的抗拉强度由292MPa提高到397.4MPa,伸长率由0.5﹪提高到6.5﹪.

摘要： 对共晶铝硅合金铸造试样实施热塑性变形,考察了变形工艺对其组织和性能的影响规律.研究表明,热变形可以球化共晶硅颗粒,焊合缩孔、缩松,从而使合金铸态下的抗拉强度由205MPa提高到260MPa,伸长率由3.2﹪提高到10﹪;合金热处理后的抗拉强度由292MPa提高到397.4MPa,伸长率由0.5﹪提高到6.5﹪.

摘要： 本发明首先涉及一种可液压操作的、优选被设计为手持式设备的挤压装置(1)，其具有在液压缸中可克服复位弹簧(21、23)的力移动的液压活塞(20、22)，所述液压活塞与用于实施挤压的挤压件(24、27)相连，其中，液压活塞(20、22)具有加载面，以便通过处于液压压力下的液压剂的作用形成挤压力。为了使挤压装置在结构简单的情况下可靠地且无需更换工具地挤压相对较大或较小的工件、例如电缆接头，所述液压活塞(20、22)由具有第一和第二部分加载面的第一和第二部分活塞(20、22)组成，所述部分加载面通过具有同一液压压力的液压剂被加载，并且所述两个部分活塞(20、22)与第一和第二挤压件相连。此外，本发明还涉及一种液压装置以及多种方法。

摘要： 本发明属于冶金设备领域，涉及铝挤压机挤压过程中的一种挤压技术，确切讲是一种铝挤压机挤压容室挤压装置及挤压方法，其特征是是：至少包括：将后梁与主缸做成一体的主缸、主柱塞、动梁、挤压杆、挤压容室、挤压容室移动缸、压套、检测装置、前梁、模轴、模具；其中，主柱塞在主缸内，主柱塞外侧与动梁连接，动梁上安装有挤压杆；挤压容室移动缸缸体安装在主缸上，挤压容室移动缸柱塞伸出端安装于挤压容室上，挤压容室与挤压杆同心。它品性能得到提高的挤压容室主动运动的铝挤压机挤压容室挤压装置及挤压方法。

摘要： 本发明涉及一种熔体导体(1)，特别是用于挤压设备(3)的挤压模具(2)的熔体分配器或熔体混合器，熔体导体(1)包括具有多通道系统(5)的熔体导体块(4)，多通道系统(5)布置在熔体导体块(4)内部三维延伸，并且具有用于聚合物熔体的至少一个输入(6)和至少一个输出(7)，在输入(6)和流体地连接到输入(6)的输出(7)之间，多个串联布置的分支(8)和在分开的熔体通道(11a，11b)的多个级(12a，12b)上形成的多个子分支(10)的多个级别(9a)；具有m个具有第x个局部横截面的a级(12a)的熔体通道(11a)和n个具有第y个局部横截面的b级(12b)的熔体通道(11b)，其中如果b>a，则n>m，b级(12b)的熔体通道(11b)的第y个局部横截面小于a级(12a)的熔体通道(11a)的第x个局部横截面。本发明还涉及挤压模具，挤压设备和操作挤压设备的方法。

摘要： 一种用于挤压设备(3)的挤压模具(2)的熔体导体(1)，特别是熔体分配器或熔体混合器，其具有带有多通道系统(5)的熔体导体块(4)，所述多通道系统(5)布置成在熔体导体块(4)内部三维地延伸并且具有用于聚合物熔体的至少一个输入(6)和至少一个输出(7)，在一个输入(6)和流体地连接到输入(6)的一个输出(7)之间，多个串联布置的分支(8)和子分支(10)的多个级(9a、9b、9c)形成在分开的熔体通道(11a、11b)的多个级(12a、12b)上，存在具有第x个局部横截面的第a级(12a)的m个熔体通道(11a)和具有第y个局部横截面的第b级(12b)的n个熔体通道(11b),其中如果ba，则nm，所述第b级(12b)的所述熔体通道(11b)的所述第y个局部横截面小于所述第a级(12a)的所述熔体通道(11a)的所述第x个局部横截面，并且其中在所述多通道系统(5)的区域中，布置用于至少间接地影响所述聚合物熔体的装置。

摘要： 用于在金属挤压机中使用的挤压筒包括：外套，该外套具有在该外套中的细长的轴向孔和多个纵向延伸的加热元件，该孔具有第一横向轴线，第一横向轴线与第二横向轴线正交，与所述孔相邻地由外套来容纳所述加热元件。加热元件能够单独地控制以控制挤压筒内的热分布。挤压筒还包括多个温度传感器，所述温度传感器被构造成测量挤压筒内的热分布。温度传感器包括：第一温度传感器和第二温度传感器，该第一温度传感器和第二温度传感器被定位在第一横向轴线的相对侧上；以及第三温度传感器和第四温度传感器，该第三温度传感器和第四温度传感器被定位在所述第二横向轴线的相对侧上。

摘要： 本发明公开了一种正向挤压联合等通道转角挤压同步制备Mg-Nd-Zn-Zr合金的挤压模具和一种提高Mg-Nd-Zn-Zr合金组织和性能的挤压加工方法。该挤压模具包括压头、套筒、模体和底座。与分步进行正向挤压和等通道转角挤压的方法相比，实现了正向挤压与等通道转角挤压连续进行，减少了坯料的预热次数和时间，解决了传统等通道转角挤压方法制备的棒材较短的问题。该套模具压头、套筒和底座等部件均可改变尺寸，可实现加工多种尺寸的原始坯料，获得多种尺寸的挤压棒材。该挤压加工方法特征是首先将Mg-Nd-Zn-Zr合金预热至350~450°C，然后将达到预热温度的Mg-Nd-Zn-Zr合金送入已预热至350~450°C的挤压模具套筒内进行挤压，挤压速度为2~30mm/s。本发明具有方法简单、易于实现等优点。

摘要： 本发明首先涉及一种可液压操作的、优选被设计为手持式设备的挤压装置(1)，其具有在液压缸中可克服复位弹簧(21、23)的力移动的液压活塞(20、22)，所述液压活塞与用于实施挤压的挤压件(24、27)相连，其中，液压活塞(20、22)具有加载面，以便通过处于液压压力下的液压剂的作用形成挤压力。为了使挤压装置在结构简单的情况下可靠地且无需更换工具地挤压相对较大或较小的工件、例如电缆接头，所述液压活塞(20、22)由具有第一和第二部分加载面的第一和第二部分活塞(20、22)组成，所述部分加载面通过具有同一液压压力的液压剂被加载，并且所述两个部分活塞(20、22)与第一和第二挤压件相连。此外，本发明还涉及一种液压装置以及多种方法。

摘要： 本发明属于冶金设备领域，涉及铝挤压机挤压过程中的一种挤压技术，确切讲是一种铝挤压机挤压容室挤压装置及挤压方法,其特征是是：至少包括：将后梁与主缸做成一体的主缸、主柱塞、动梁、挤压杆、挤压容室、挤压容室移动缸、压套、检测装置、前梁、模轴、模具；其中，主柱塞在主缸内，主柱塞外侧与动梁连接，动梁上安装有挤压杆；挤压容室移动缸缸体安装在主缸上，挤压容室移动缸柱塞伸出端安装于挤压容室上，挤压容室与挤压杆同心。它品性能得到提高的挤压容室主动运动的铝挤压机挤压容室挤压装置及挤压方法。

摘要： 本发明提供一种用于挤压的挤压垫、挤压装置及挤压方法。本发明的挤压装置包括主机、挤压杆、挤压垫、挤压筒及模具，其中所述挤压垫设有插销座，所述挤压杆的前端具有凹槽，该凹槽的形状使得能够与所述挤压垫中的卡销座相配合，以将所述挤压杆与所述挤压垫装配在一起。利用本发明的挤压装置对镁合金坯料进行挤压能够提高了材料的利用率和操作效率，并且能够防止污染挤压筒。

摘要： 本发明公开了一种挤压速率、挤压温度和挤压比可连续变化的梯度热挤压装置，包括底座、挤压箱、定位架、挤压组件、进料盖板、动力组件、调节组件、加热组件和计算机控制系统；底座顶部固定安装有挤压箱，一侧设置有动力组件，挤压箱侧部安装有进料盖板，另一侧安装有计算机控制系统和定位架，内部安装有加热组件，定位架之间设置有挤压组件，挤压组件一侧四周安装有调节组件；该发明在使用时，通过计算机控制系统可分别调节动力组件的运动速度、加热组件的加热方式和加热温度、调节组件的组合形式和移动速度，从而分别实现挤压速率、挤压温度、挤压比三个挤压参数的连续变化，一次性得到其中一个或几个参数连续变化的挤压试样，提高实验效率。